钢桁梁现场拼装质量保证措施和工作程序

钢桁梁现场拼装质量保证措施和工作程序 监理培训材料一、 拼装准备工作1、节段组装前的技术准备1.1 钢梁施工设计图、节段预拼装杆件一览表、杆件应力表、杆件重量表、现场组装场地布置，抗滑移试验用试板喷铝记录资料。仪器、仪表有关量具的检定证书。工厂预拼装记录，包括梁段轮廓尺寸、主桁拱度、栓孔重合率、拼装冲钉直径、杆件编号及重量、杆件发送表及拼装部位图。工厂预拼装质量合格及其记录资料，含节段杆件登记表，保证现场严格的“对号入座”杆件在节段内严格配套、复位。1.2摩擦面出厂摩擦系数试验报告。按铁路钢桥制造规范和设计要求，钢梁出厂时高强螺栓柱孔部位抗滑移摩擦系数不小于0.55。1.3高强度螺栓成品出厂合格证、试验报告以及材质保证书、扭矩系数温度、湿度关系图线。1.4进行施工辅助结构设计，编制各项拼装工艺、拼装细则等，包括：1.4.1起重机、拼装脚手架、运输道、水、电通讯、临时住房、仓库等必要设施的设计、制造及安装，以及杆件拼装节点钉栓图、拼装操作工艺、吊机、运梁车操作细则、拼装技术安全细则、劳动力组织等。1.4.2编制的实施性施工组织设计（含安全质量措施等）上报监理批准后实施。1.4.3落实机具设备和拼装操作人员培训以及进行技术交底。对拼装人员严密组织、精心选拔，进行严格检查、培训上岗，选用参加过类似结构大桥钢梁施工的作业工班和施工技术人员参加工作。1.4.4各种安全设施应齐全可靠，落实到位。2、施工场地准备根据架梁方案，要求将在现场组拼好的节段运送到缆索起重机吊点下交货。根据这个原则，钢桁梁工厂制造后由汽车发运至工地拼装现场，现场场地设置存放场、组装场、临时库房等。搭设二个拼装12.8m大节段的1+1节段拼装胎架，用二台自行式吊机作施工用，用四台30t的轮轨式运梁台车将拼装好的12.8m的大节段根据架梁先后顺序直接运送到缆索吊机的吊点下，在吊点处设置存梁胎架。胎架的搭设高度应满足运梁台车进入到胎架下将拼好的钢桁梁节段顶起托运到缆索吊的吊点下，并要有足够的刚度来保证最大重量节段在其上拼装不变形。第一节段钢桁梁拼装前后，检验胎架尺寸，观察有无变形。在拼装过程中要监控胎架变形情况，随时监测。拼装场设有横运梁台车运行轨道，轨道上设有两个横向2+2节间（1+1吊装节段）的拼装胎架，两台自行式起重机用于钢梁拼装。拼装好的钢梁节段用四台30t的轮轨道式运梁台车驮运钢梁节段到缆索吊机下方起吊。3、 进场杆件存放3.1存放场应坚实、平整、有排水设施。3.2杆件应分类存放在垫楞上，存放时应满足下列要求：a杆件底部与地面之间净空不宜小于300mm。b杆件支点应放置在自重作用下杆件不致产生永久性变形处，杆件不允许叠放。c主桁弦杆应单层存放，并且整体节点板向上。d应将杆件刚性较大的一面竖立放置，多片排列放置时，应设支撑，并用螺栓把杆件彼此联结。e杆件间应留有适当空隙。4、杆件进场复验及缺陷处理4.1杆件进场后，应按设计文件及制造规则对出厂提供的技术资料和实物进行检查核对并登记造册，经监理签认后，按规定处理。主要检查以下项目：1）由于运输和装卸不当造成的杆件损伤变形。2)杆件缺陷在工厂漏查者。3)由于搬运过程中造成的杆件油漆或喷铝面的缺损。4）钢梁杆件基本尺寸，其允许偏差必须满足制造规则规定。4.2杆件缺陷有扭斜、弯曲裂纹、折断、裂边，一面凸出、剥层、烧损等。损伤严重及有怀疑时，应用放大镜检查或探伤检查，直至取样作钢质试验鉴定。4.3杆件在运输作业造成局部变形，不影响杆件质量的，可用锤击或千斤顶冷作调整，捶击时应垫衬板，不得直接击打钢板，但矫正作业须经监理批准，并做好记录。缺损严重的，不能采取工地矫正措施的应返厂处理。4.4杆件在运输和装卸过程中，将工厂喷涂油漆或喷铝层碰坏处，应在存放场及时按工厂原订技术标准补涂上。如因除锈不当，油漆面露出锈斑、大面积脱落、风化等不良情况，应及时报告监理人员检查签认，以便及时处理。二、 节段拼装1、节段组拼流程图2、组拼方法及顺序2.1节段拼装采用散装法。各节段组装可平行作业也可交叉作业；按照下弦平面斜杆、竖杆横联上弦平面的顺序，实行立体阶梯形推进方式逐段组装。2.2拼装时，以胎架上平面为基准，应保证胎架平面度1mm,按节距5mm设置。2.3.拼装步骤：1）拼装下平面框件。2）拼装下平面联接系。3）拼装主桁、主横桁的斜杆及竖杆。4）拼装主桁上弦杆和上横梁。5）拼装上平面联接系。6）复查组装杆件及接头的组装对图样的符合性。7）安装脚手架并施拧。8）解除临时支承（全部）只保留主桁下弦节点处四个支承。9）各接头部位涂装。10）拆除脚手架。11) 节段转移交货。3、质量检验程序拼装前，检验胎架平面度和节距（自检、监理检查）组拼成型后复查组装杆件及接头的组装对图样的符合性（自检）节段调整后检测梁段轮廓尺寸、节段平面度、旁弯、过孔率等（自检、监理检查）完成节段内冲钉、粗制螺栓与高栓的替换，并施拧、复拧、完成节段内节点固结（自检、监理巡视）高栓终拧扭矩检查（按规范规定的频率，由厂家、总包方、监理联合检查）接头工地底漆涂装办理节段移交手续三、 高强度螺栓施拧因栓焊钢桁梁依靠高强度螺栓施加的轴力和摩擦面的摩擦提供杆件间牢固的连接，故高强度螺栓施拧管理显得十分重要。高强度螺栓采用扭矩法施拧，松扣回扣法检查。1、 基本要求1.1施拧前，应由生产厂家按批配套供货，必须有生产厂家按批提供的产品质量保证书。1.2高栓到货后，应及时复验机械性能、工差尺寸、扭矩系数等。1.3按设计要求，确定施拧扭矩(含初拧、复拧扭矩)和终拧扭矩。1.4对高强度螺栓、螺母、垫圈按生产厂提供的批号进行配套组副，便于使用，并不得改变其出厂状态。1.5保管期内不得任意开箱，防止生锈和沾染脏物。1.6测定随桥试板抗滑移摩擦系数，标定施拧扳手、校验扳手和复测扭矩系数。1.7本桥使用两种高强螺栓有关参数见下表：高强度螺栓有关参数表规格项目M24M20螺杆材质20MnTiB20MnTiB螺母材质45钢45钢垫圈材质45钢45钢设计预拉力（轴力）225KN155KN扭矩系数0.110.150.110.15标准偏差0.010.01执行标准GB/T12281231-91GB/T12281231-91制造厂家2 机具配备一般拧紧采用臂长55cm的套筒板或开口扳手施工。M20，M24高栓初拧、复拧采用PID-1000J型扭矩扳手施工。终拧：M20、M24高栓采用PID-1500型扭矩扳手。不能使用电动扳手施拧的部分螺栓可用1000（N-m），2000（N-m）的带响扳手施工。3 高栓验收及储存管理 高强度螺栓质量复检：生产厂以批为单位，提供产品质量检验报告（含扭矩系数）及出厂合格证，施工现场根据GB12281231-91的规定，对高强度螺栓连接副进行外形尺寸、形位公差、表面缺陷、螺纹参数、机械性能、螺纹脱炭、扭矩系数、标记与包装等检查或复验，并做好记录，不合格产品不得使用。3.1 螺栓、螺母及垫圈入库时应核查数量，分批号、分规格、分厂家存放，并作好防潮、防尘工作，下面应以木板垫高，通风，防止锈蚀和表面状态改变，影响螺栓的扭矩系数。入库后要建立明细库存表，发放登记表，加强管理。3.2 螺栓、螺母、垫圈应尽可能保持原有表面处理状况，螺栓、螺母及垫圈要逐个外观检查，有严重疵病影响使用者及用肉眼或低倍放大镜检查发现有裂纹者须予挑出。有轻度锈蚀者可用16号铜丝刷除锈，有污垢者可用棉纱擦净，必要时用轻柴油洗净（但不得用汽油及其它有机溶剂擦洗），然后用棉纱擦一遍并凉干，此两项工作不宜提前太久，以免再度生锈。3.3 螺栓、螺母、垫圈清理后应成套配好，同一批内配套，每套为一个螺栓，一个螺母，两个垫圈。垫圈放置时要注意将45斜坡面贴向螺杆头和螺母支承面。螺母要旋入几扣，并在每个螺杆端部标明长度。3.4 库房管库员必须按值班技术人员签字的领料单发料，螺栓要轻拿轻放，防止螺纹损坏。3.5 领用高强度螺栓必须严格按节点图上实际需用规格、数量领取，一般不得以短代长或以长代短（外螺纹的露出长度至少留一个螺距）。施工现场必须用规定的工具袋等容器将螺栓运到现场，在搬运过程中要轻拿轻放，防止碰损丝扣及沾污泥砂。4 高栓施拧及检查4.1 高栓施工采用扭矩法，施工前做好施拧工艺性试验，其内容如下：1）高强度螺栓的扭矩系数；2）施拧扭矩及检查扭矩确定；3）进行温度与湿度对扭矩系数的影响试验；4）摩擦板面抗滑移系数试验。高栓发运工地时，制造方应按国标分批提供产品合格证、质保书、质量检验报告书（含扭矩系数），工地按批号进行抽样复验，在国家认证权威机构复测扭矩系数。板面之间的摩擦系数是影响栓接的一个重要因素。组拼前在工地要对板面进行抗滑移系数试验，0.55方为合格，方可施拧和梁段交货。抗滑移系数的测定的有关事宜应征得现场监理认可。4.2 施拧检查方法高强度螺栓施拧检查验收采用松扣回扣法。4.3 高栓拧紧高栓拧紧分初拧、复拧和终拧进行。初拧值取终拧值的50%，初拧后对每个螺栓用敲击法进行检查，复拧对螺栓再次进行施拧，终拧采用扭矩法，采用电动扳手。（不能用电板的部位可用带响扳手）将初拧后的螺栓拧到终拧值，考虑到螺栓预拉力的损失及误差，实际使用时加大10%。扭矩按下式：M=KNd式中：M扭矩值（Nm） K扭矩系数（按试验的数理统计值） N螺栓的施工予拉力（KN）（设计予拉力的1.1倍） d螺栓的公称直径（mm）上式扭矩系数值，随各种自然及人为因素的变化，应跟踪取得试验资料作相应修改，做好各类螺栓在不同温度、湿度情况下的扭矩系数的试验，施工过程中按工艺要求做好施工记录，尽量使终拧温度接近扭矩系数的复测温度。4.4 高栓的施拧管理4.4.1 初拧值为终拧值的50%，初拧完毕，逐一复拧。初拧时螺栓头用工具卡住防止转动，否则影响扭矩值。检查无漏后即进行终拧，终拧后螺栓端部涂上红色油漆标记。4.4.2 施拧顺序：高强度螺栓施拧。无论使用电动扳手、表盘扳手或带响扳手，均从螺栓群中心向外扩展逐一拧紧，否则影响栓群合格率。4.4.3 对桥上施拧用的各种扳手进行编号建档，设专人管理。每日班前对各种使用扳手进行校验，并进行班后校验，校验应即时记录，发现异常或误差大于规定值3%时停止使用。4.4.4 当班施拧的螺栓全部进行复验。使用完的带响扳手，检查完即放松弹簧，特别注意的是电动扳手的输出扭矩随拧紧时间的增长有逐渐增大的趋势，因此在标定电动扳手前应空转几分钟或先拧若干个旧栓，高温季节要限定电动扳手连续使用时间，控制箱要遮荫，以消除输出扭矩的误差。4.5 高强度螺栓施拧检查 1）高强度螺栓施拧质量检查应按公路工程质量检验评定标准（JTGF80/1-2004）规定进行，并经监理工程师复检签证验收。2）高强度螺栓施拧质量检查应设专职人员进行检查，当天拧好的螺栓当天检查完毕。3）初拧检查：采用0.3kg小锤敲击螺母一侧，手按住相对的另一侧，如颤动较大者为不合格，应再初拧，同时用0.3mm塞尺插入杆缝，插入深度小于20mm者为合格，如果间隙较大应按规范规定处理。4）终拧检查：根据试验资料，采用松扣回扣法检查。先在螺栓与螺母的相对位置划一细直线作为标记，然后将螺母拧松约30，再用检查扭矩扳手把螺母重新拧紧至原来位置（使所划细直线重合）观察全部终拧后的高强度螺栓连接副，检查复拧后用油漆标记的螺栓与螺母相对位置是否发生转动，以检查终拧是否有漏拧。5）螺栓的检查数目及时间。主桁及纵、横梁连接处的栓群中螺栓的抽查数量为其总数的5%，但不得少于2套；其他节点每处不少于1套。每个栓群不合格数量不得超过抽查总数的20%。如超过此值，则继续抽查至累计总数的80%合格为止。然后对欠拧者补拧，超拧者更换螺栓重新拧紧，检查须在该节点螺栓全部施拧完后24小时内完成。6）终拧检查合格的螺栓群，做出规定的标记，并在螺栓、螺母、垫圈的外露部分立即涂上底漆，然后才允许拆除螺栓施拧脚手架。7）标记规定：终拧标记红色油漆笔在大六角头上作点标记欠拧标记白色油漆笔在大六角头上作点标记超拧标记黄色油漆笔在大六角头上作点标记8）报验时间，每天下午3:00开始对前面24小时内完成终拧的高栓进行扭矩检查。4.6 所用电动扳手，带响扳手均须编号建立履历簿，扳手应在使用前后标定，当发现某把电动扳手或带响扳手误差超过3%时，要复查该扳手已拧过螺栓的合格率，标定的要求应在施拧施工工艺中明确规定。4.7 终拧检查合格的螺栓群，作出规定的标记，并在螺栓、螺母、垫圈外露部分立即涂上油漆，然后才允许拆除脚手架。4.8 对高强螺栓要加强管理，同一批号的高强度螺栓、螺母、垫圈使用于一个部位，不得混用，在一个节点上不能同时使用两个生产厂家生产的同一直径的螺栓。4.9 为便于施拧和检查，螺栓插入方向应以便于施拧为主，全桥螺帽方向宜一致，具体规定如下：左右水平布置的栓钉从里往外穿，纵向水平布置的栓钉从宜昌往恩施岸穿钉，上下铅垂布置的栓钉从下往上穿。4.10 电扳电源应设专线并配稳压器以保证电压稳定。四、各方质量保证资料为了保证各参建单位质量保证资料的及时性、真实性、完整性、规范性，特作出如下要求：大桥七公司钢梁制造的原材料质量控制资料、工艺过程资料（尺寸量测、探伤检测等）、缺陷修补资料、节段工厂预拼装记录、工厂涂装资料、工地拼装资料，必须随节段配套完善。首节段可在2008年1月10日前提供一个节段完整的资料供总包方和监理检查，便于查找不足、规范资料整理，并指导后续的资料整理工作，后续梁段从2008年2月20日开始随梁段提供资料。监抽资料整理要求同上。五、质量控制专班为了方便钢梁拼装、安装过程中的质量管理和协调控制，特成立质量控制专班，人员如下：监 理：谢建明，驻地组长兼桥梁专监，根据规范负责质量检验程序和检验验收标准的制定和解释，监督质量管理