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文档简介

叮叮小文库1先要解决人的问题。在企业招聘人的时候，应该要有各项指标来检验招聘人的素质问题（工人为什么流动大，这是你要思考的问题！）。其次在产品质量上要给前线工人施加压力和增加工人的质量意识。在质量检查标准上要形成质量体系，要让每一位工人都把事情做到位，而不是靠你一个人的力量去控制质量，这样是搞不好质量的。在生产过程中（前）就应该有一个质量体系，通俗点说就是要让每一位工人都要明白谁做这件事情，如果在生产过程当中出现了质量问题，谁应该承担主要责任。如果你没有质量体系，那么出现质量问题后你就得承担主要责任，所以你一定要把责任划分下去，工人才会用心做事，才能把质量搞好！2抓技术人员，抓加工流程，提高员工的责任心我认为主要有以下几个方面需要做1、产品质量全员意识2、产品设计复审3、供应商产品质量控制4、原材料控制5、综合开展之间工作，原料质检、前后环节岗位互检、生产环节检验、验收6、质控工作按照产品特性，将工作流程划分阶段设置质控点，随时调控。7、产品质量问题落实到工作环节，落实到具体责任人。8、产品质量问题定期落实考核并单独列示9、生产布局随时调整10、设计人员参与大业务方案技术环节11、生产工艺审核，与作业分工、人员分布。12、生产排程调节（避免突击性生产）13、有效搭配设置学徒岗14、还有重要的是对职工的业务培训、训练。15、严格的、稳定的质控制度与考核方案。16、员工情绪调节17、精确有效的作业技术标准（非常重要的应该放在前面）18、技术重点/难点环节，集中组织生产/重点监管。我只能想到这么多了，要做到质量零缺陷因该还有重要的因素，你再查查看，现在我可实在是向不起更多了。上面所说的每一个都是重点，有关产品质量没有小事，具体的执行还要靠您不断的摸索了首先，要加强管理，众所周知，好的开端是成功的一半，加强管理是一项必不可少的内容。强化过程管理。过程管理主要过程控制来完成，其中包括对产品的质量管理与操作人员的主观能动性管理。过程管理相比其他环节复杂而多变，需要操作人员具备自检自查的责任感与能力，又需要他们能够严格执行制定好的工艺标准。目前，譬如我们厂的操作人员不能主动寻找问题，而只是被动听从别人提出的整改要求，结果使产品质量得不到根本的保证，出现治标不治本的情况，要制定出一套完整的工艺管理细则，就显得很重要了。重点拿几个工序容易出问题，出的是什么问题？预防措施是什么？有多少效果？现场人员的执行情况如何？这些都要考虑的检验只是防止不良品流入下一工序，而不是制止不良品的产生好的产品质量是干出了的，不是检出来的！把你的精力放在预防质量问题的发生上，去关注设计评审、过程FMEA、控制计划、MSA、工程样件评估、首批生产评估、过程能力（再次循环），而不是等待有了问题去解决。现在既然
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