生产经营分析【工具厂】ppt课件

近期工作汇报及运营分析,工具厂2014年10月15日,陕西东风车桥传动系统股份有限公司陕西东铭车辆系统股份有限公司,目录,工作不足,搬迁前状况,改进措施,1,2,4,5,重点工作计划,近期工作,3,一、搬迁前状况：,在汉德专家的指导下，针对目前存在的问题，我单位进行了一系列改进，制定了相关制度与流程，并不断完善。,1、调整组织机构，划分职能,二、改进措施：,针对职责不清，推诿扯皮现象，分厂重新调整了组织机构，划分职权与职能；,综合管理,生产调度,厂长：负责工具厂全面工作管理。,副厂长：主管生产科，负责工具厂生产管控、工作任务安排、协调、考核。,副厂长：主管设备科；技术科。负责工具厂产品技术、质量、设备保障相关工作任务分解与工作协调、监督与考核。,技术科科长：负责技术科相关工作安排及具体实施；产品技术、质量问题的跟踪与解决。,生产科调度：生产计划的制定与任务分解、人员管理、现场管理、生产协调、生产任务等考核及管理工作；协助综合管理组制定各类考核制度。,设备科科长：负责设备科日常事务安排与实施、设备一、二级保养，设备维修人员协调工作。,综合管理：负责分厂生产组织、经营活动的各项指标完成的监督与落实，及时将各项经营指标反馈厂长，保证管理层对分厂运营状况进行分析与改进。,2、明确职责，落实责任,生产考核管理规定,设备管理制度,质量管理考核细则,技术资料管理制度,卫生责任区管理办法,新员工入职流程,设备日常保养制度,内部文件编号规则,工艺规程管理制度,辅助人员岗位职责,3、完善制度，严格执行,针对人员、出勤、技术工艺纪律、工作流程等方面制定了一系列政策，9月份考核中，处罚38人，占16%；奖励5人，占2%，请假与旷工人员明显减少；统一工作服，规定吸烟点等，生产秩序、劳动纪律有较大改观。,1.通过调整内部组织框架；明确3个科室（生产科、技术科、设备科）职责；并加强内部培训（培训18人次，累计课时56小时），增强员工工作积极性；2.通过内部生产会、现场及班组会议及时宣贯公司目标，制定重点工作及改进项目，使管理层统一了思想认识并确立了经营目标；3.围绕重点工作制定详细实施方案和时间节点，并落实到人，由综合管理组及时检查、督促，并对存在的问题进行分析、协调、解决。,4、全员统一思想，统一目标,一.日目标考核；1.建立分厂内部日目标考核单，考核责任人为各科室科长及车间主任；2.每天下午4点准时召开内部生产碰头会，由生产副厂长主持，生产调度对当日工作情况进行汇报，对未完成原因进行分析，对相关责任人实施考核，下发次日日目标考核单，并合理安排夜班及次日生产；3.通过生产碰头会检查督促各职能科室及各车间主任执行力，并对当天影响生产完成的因素进行分析，对相关人员通报考核。,5、分解目标，落实计划,一.班前会制度；1.班前会由车间主任主持，副厂长总结，厂长巡查补充。2.通过班前会从人、机、料、法、环进行前一天工作总结，对当班重点工作及日目标考核进行工作安排，对前一天奖惩情况进行通报；3.班前10分钟准时开始班前会，通过班前会宣贯公司动态。二.班组长培训及培养制度；1.通过汉德专家对各班组长进行培训，增强班组长个人能力，提高组织管理水平；2.强制规定班前会时间不得低于10分钟，切实起到班前会作用，通过班组带动全员参与管理，改变员工陈旧观念；3.组织班组长学习标准作业测试，制作工序能力表等，并且逐步掌握实际应用；更加了解责任生产线工序能力和人机组合情况。,6、加强班组管理，善于总结工作,6.1：如：零部件车间提供的工序能力表,1.技术科对各类产品进行工艺梳理，现已梳理6条生产线工艺文件，共梳理出6项工艺问题，与技术管理部沟通解决，目前整顿完成3项，2项正在解决，需工艺技术部协助解决1项，现已整理完成支座生产线工艺梳理。2.通过技术科室的现场跟进，针对无法满足生产的工装进行梳理，并重新制作，已完成8套，剩余8套预计10月底全部完成。3.技术科梳理零部件生产线的量具，共梳理有问题量具5件，工序缺少量具35件，对以上缺少量具，可用卡板、塞规进行测量的，工具科加班制作，并搜集工具厂个人不常用量具（个人帐），统一规划，配备生产线，确定责任人。4.针对主销线工装不稳定，操作难度大，班产只能达到40件，技术科重新设计铣槽打孔工装，采用工序先集中，后分散的工艺方法，使班产达到75-80件，效率提升近一倍；对齿轮线一、二、三道工序合并，操作工由4名减少到2名，提高职工收入及积极性。5.技术员逐工序对操作工进行工装调试和设备操作培训，支座线现已培训完成。,7、整理工艺文件、全线工、量、夹检修,1.技术科完善了分厂质量体系，并成立质量技术攻关小组，对长期存在问题进行专项攻关；对操作人员全部进行自检培训，并制定了长期监督制度；2.每周三下午4:00准时召开质量例会，针对质量问题，提出解决、预防措施，并落实责任人，时间节点；3.技术员跟线指导，技能培训，从8月24日起开始实施，并监督操作工自检；4.技术员对主管生产线进行巡检，3名技术员负责零部件线，2名技术员负责齿轮线，并对巡检记录严格监控；5.操作工目前已基本按要求进行自检，及时对不合格品隔离、清理。,8、建立质量体系，恢复首检、巡检监控,8.1：质量体系人员配置表,1.已建立设备日保养制度，每天早晨8：20分，设备技术员、综合管理员对设备及现场情况进行检查，对存在的问题以图片形式公示，并指导整改；每周五下午5点各线主任、机电修、设备管理员、综合管理员对机床保养、现场卫生、现场定制情况（现阶段保证物品摆放整齐）进行检查，并按班组打分，针对检查情况现场反馈，并限期整改，并根据制度落实奖惩；2.制定机电修考核制度，根据设备故障率、设备修复率、日常保养、操作工满意度评分、临时性工作完成情况进行考核。与机电修工资挂钩，提高机电修工作效率；3.机电修实行“传帮带”，已从操作工中选拔出2名骨干并进行培养，形成机电修人才梯队，切实保证生产设备正常运行。,9、落实设备日保养，制定机电修绩效,10、目标管理，落实责任,根据月度目标分析，持续改进工作，针对改进项目采取切实可行的措施，逐步达到生产、质量、管理目标。如下表近期生产工作分工：,出勤情况：从数据分析看，近期较6月份，旷工人数下降，请假人数减少，员工出勤情况明显好转。,三、近期情况,1、出勤情况,2、在制品情况,2.1在制品分析：,操作工技能水平偏低，新入职员工岗前培训力度不够，对于机床换产、调试不能独立完成；,在制品虽有降低，但与目标差距较大。第一周，设备故障待件时间达93小时，第二周待件时间为41小时，第三周待件时间为12小时，数控磨床设备故障5天未能解决，导致生产停线，在制品增加；,分厂管理层、一线操作工缺乏精益化生产意识，没有对在制品形成有效的控制。,3、人均产出,计算公式：人均小时产出=完工数/(人数X工作时间),4、第三周较第一周，第二周设备故障率高，技术问题较多，影响生产的偶然因素多，控制机制作用没有完全发挥；,5、一线人员技能较低，15员工能独立调试机床，85%操作人员不能掌握机床操作要领；,2、拨叉轴线无心磨床操作人员请假，无人掌握此机床操作技能，导致机床停机49小时，后续工序无法进行，人才梯队问题凸显；,3.1：人均产出分析：,从数据分析看，凸轮轴、凸轮轴支座、齿轮人均产出呈上升态势，生产效率有所提高；拨叉轴、主销下降幅度较大；整体人均产出与标准产出有较大差距，具体分析如下：,3、主销线两台数控磨床故障，维修需外购件，待件时间达98小时，未形成有效的预防和应急方案；,1、通过完善制度（生产考核、考勤制度），人员有效工作时间增加；职工的日目标意识增强，使得生产效率有所提高；,4、有效工作时间,4.1：有效工作时间分析：,标准每班有效工作时间为7.5小时，从数据分析看，各线有效工作时间呈上升趋势，但现阶段有效工作时间仍较低，导致生产计划完成率较低；9月份凸轮轴线有效工作时间由第一周的3.88小时到第四周的6.57小时，持续增长；拨叉轴线第四周达到7.5小时，但由于机床问题导致产量不稳定，9月份上旬有效工作时间仅为2.6小时；主销线持续下滑，因机床故障导致的停机时间较长，影响较大；齿轮线根据整体安排、需求产量等情况，有部分人员待料，有效工作时间较不稳定；支座线到9月份第四周，有效工作时间仅为5.48小时，因机床故障、质量问题停机时间较长，导致生产计划完成率较低，与生产计划目标差距较大。,5、超差品情况,凸轮轴线超差品较多，前三周达184件，支座线达234件；具体如图分析：,2、主销因热处理机床故障，导致硬度不稳定；数控磨床操作要求较高，员工技能未达到要求，该道工序超差品占多数；,5.1：超差品情况分析：,1、9月份前半月凸轮轴线超差所占比例较大，凸轮轴线新入职员工8人，因岗前培训仅为简单的产品工序介绍，没有有效的培训，新入职员工未完全掌握操作技能已经上岗，导致产出超差品较多。,3、检验员、操作工质量意识虽有提升，但仍不能严格按照制度执行自检，抽检。质量的控制机制没有有效发挥。,6、消耗费用,从图表数据反应，9月份能耗、刀辅料、设备等费用明显减少，具体如下：,7、指标体系,（正在规划指标数据，次月将逐步做统计分析）,2.偶然因素较多，如人员临时请假，设备频繁故障，待件时间长，造成生产效率低；,3.设备运行保养及考核力度较差，停留在表面的清洁，润滑，制度宣贯不到位；,1.各项指标基础数据未建立，没有完整的工作评价体系，不能有效反应当前运营情况；,四、工作不足,4.二线辅助人员较多，且目标感不强、工作效率低，对生产支持力度不够。,5.现场管理执行力度较差，基本停留在现场清理层面；,6.现场技术问题较多，图纸管理较混乱，员工质量意识较差，导致现场工艺对操作工不能有效指导。,设备保养,综合管理,质量监控,生产管理,规范工作流程,加强设备维护保养，对员工进行具体设备日保养项目及操作培训，并定期对保养情况进行检查；制定重点、关键工序设备管理制度，并统计易损件备件需求，降低设备停机时间。,按照制定的新员工入职流程，通过谈话，现场指导，增强员工归宿感，降低离职率；逐步建立各项工作数据统计制度，保证各科室工作数据有可追溯性，为工作评价、分析体系做前期准备。,五、重点工作计划,针对各类质量问题，成立质量专项小组，进行技术攻关，严格按照质量管理考核