QCC培训讲义ppt课件

QCC培训讲义,美的厨房电器制造有限公司,苏少宁2009年12月11日,1,沟通互动,2,问题意识,问题：应有形象与现状之间的差距,需要加以解决的对象事项。问题意识：正确把握既定目标和现实情况，再加上有否定现状的思想方法，以之培养自己的问题意识，使自己变得敏感起来。潜在问题是最有价值的问题!,3,生产与问题,质量,生产,成本,工作场所常见问题,1）不遵守正确的工作方法；2）工作质量没有达到标准；3）工作延迟；4）工作常常失败；5）损坏工具、设备；6）废品和返工过多；7）有人受伤；8）没有正确使用安全装置；,9）作业元工作不小心；10）通道和现场5S情况不好；11）没有正确使用计量器具；12）没有正确使用工具；13）浪费消耗品；14）作业员流动性大；15）工作没有计划性；,4,质量管理与QCC,质量的概念,质量：站在顾客立场，制造令顾客称心满意的产品,以产品和服务为媒体完全实现对顾客之承诺。,Q,quality,5,质量管理与QCC,六西格玛兴起1990S全面质量管理阶段1960S统计质量控制阶段(第二次世界大战开始50年代末期)质量检验阶段前(第二次世界大战以前),质量管理的发展,按照解决质量问题所依据的手段和方式来划分,经历了以下三个阶段:,全面质量管理与传统的质量管理相比较,有以下几个特点:以顾客为中心；全员参加的质量管理；全过程的质量管理；运用多种科学方法的质量管理；强调持续改进。,6,QCC小组概述,参与者,课题,目的,方法,在生产或工作岗位上从事各种劳动的职工，,围绕企业的经营战略、方针目标和现场存在的问题，,以改进质量、降低消耗、提高人的素质和经济效益为目的组织起来，,运用质量管理的理论和方法开展活动的小组。,QC小组是什么？,1962年，日本首创；1978年，中国开始全面推行！,7,QCC小组概述,日本的小组活动,1949年：针对“品质管理基础课程”为经营干部、班组长举办QC研修班1951年:各个公司编制教材开始对班组长、主任等现场监督职实行QC教育1956年：日本短波广播电台为现场监督职举办QC讲座1960年：通过NHK的广播和电视实施QC的普及教育。1962年：4月现场与QC创刊，编辑委员长东京大学石川馨教授呼吁结成QC小组。5月、设置QCC总部，登录第一个小组（NTT松山载波通信部“机械小组”1963年：5月日本第1次QCC大会召开（仙台）1976年：QC小组国际会议第一次在日本召开（日本、韩国、中国台湾）。,历,史,8,QCC小组概述,中国的小组活动,1975年以前:已开始学习QC七工具1976年:开始QC小组活动式活动(清河毛纺厂)。1978年：全国推行TQC、9月北京内燃机总厂诞生中国第一个QC小组、同年12月召开了成果发布会。1978年2003年：中质协联合总工会、团中央、中国科协等已举办25届QC小组成果发表会。并且每年派人参加国际QC小组成果发表会。1997年：北京成功举办了国际QC小组成果发表会。2003年：已累计注册QC小组2123万个、创经济效益3584亿元。,历,史,9,QCC小组概述,世界的小组活动,历,史,日本,世界性潮流,台港韩国中国东南亚欧洲美洲等70多个国家和地区,创造性,自主性,全社会性,10,QCC小组概述,QC小组的性质,群众性质量管理活动的一种效的组织形式。,组织原则,活动目的,活动方式,自下而上上下结合群众性组织非正式组织,提高素质改进质量降低消耗提高经济效益,跨班组跨车间跨部门,11,QCC小组概述,QC小组的特点,明显的自主性,高度的民主性,严密的科学性,广泛的群众性,12,QCC小组概述,严格遵循PDCA循环的程序、步骤严格遵守现场、现物、现时原则实实在在的开展活动一切用事实、数据说话熟练运用QC工具,思想、思路、方法、行动,成果基础,成果依据,过程成果,有效方法,13,QCC小组概述,QC小组活动的基本条件,领导对QC小组活动思想上重视、行动上支持,员工对QC小组活动有认识、有要求,培养一批QC小组活动的骨干,建立健全QC小组活动的规章制度,14,QCC小组概述,C小组活动与公司经营的关系,D,A,P,C,P,C,A,D,D,A,P,C,D,A,P,C,D,A,P,C,公司目标,各个QC小组的PDCA循环,公司PDCA循环,PDCA循环是基本方法,全公司品质管理的过程、QC小组活动的过程就是推进PDCA循环。,15,QCC小组概述,QC小组活动的程序,P,P,D,D,C,C,A,A,P,D,C,A,P,D,C,A,P,D,C,A,P,D,C,A,PDCA循环有两个特点：1、循环前进，阶梯上升2、大环套小环，子课题为母课题服务,16,QCC小组概述,QC小组活动的程序,四阶段十步骤,改进型,创新型,17,一、选择课题,大家一起来改善什么？,1、针对上级方针，目标在本部门落实的关键点来选题,2、从现场或小组本身存在的问题方面选题,3、从用户（下工序也是用户）不满意的问题中去选题,选题常用什么方法？,调查表、简易图表、排列图、亲和图、头脑风暴法、水平对比、流程图,选题注意什么问题？,1、课题宜小不宜大,2、课题的名称应一目了然地看出解决什么问题，不可抽象。,3、选题理由应直接写出选此题的目的和必要性，不要长篇大论地陈述背景。,18,一、选择课题,（1）用表决法选定（2）用评议、评价的方法来选定,课题评价表,19,一、选择课题,避免“口号式”，最好点明其CTQ！,课题的命名,20,一、选择课题,选题时可选用的工具及应用实例：1、折线图2、饼分图3、排列图4、直方图和过程能力指数5、控制图,21,一、选择课题,车间质量指标,小组选题,本部门问题点,()产品机加工不合格品率1%,降低（）产品机加工不合格品率,月份,平均1.3%,指标1%,2000,%,折线图,例,22,一、选择课题,各项预算减少15%,公司方针,工场方针,本部门症结所在,办公费用减少15%,复印纸消耗35%,差旅纸消耗30%,办公费用22%,其他13%,上年度办公费用支出情况,评价,降低复印纸消耗,表示重要;表示一般,饼分图矩阵图,例,23,一、选择课题,公司要求,线体存在问题,课题选定,由于市场需求,DVD光驱下线率必须达到5%以下,降低DVD光驱误判率,15265,排列图,例,24,一、选择课题,产品规格要求,客户要求,车杆小头孔直径50,加工工序过程能力指数CPK1.33,本部门存在问题,小组课题,提高连杆小头孔加工的过程能力指数,把2000年3月份每天抽查8件,22天共176件的检验记录做出直方图,频数,直径尺寸,计算出CPK=0.768不能满足客户要求,X,TL=50,TU=50.013,N=176X=50.005S=0.00217,M,直方图,例,25,一、选择课题,上级方针,消灭生产过程中的失控现象,本部门问题点,选题,消除基体精镗缸孔过程的异常,控制图,UCL,CL,LCL,UCL,CL,R,X,从XR控制图中看出在集中位置及分散程度方面都出现了异常,本月基体精镗缸孔过程的异常,例,26,一、选择课题,现场型,管理型,攻关型,服务型,27,一、选择课题,一、现场型QC小组以班组和工序现场的操作工人为主题组成，以稳定工序质量，改进产品质量，降低消耗，改善生产环境为目的，活动的范围主要是生产现场。二、服务型QC小组工业企业中不是从事基本生产劳动的职工组成的QC小组，即是由工业企业中的辅助人员和服务人员组成的QC小组。三、攻关型QC小组通常是由领导干部、技术人员和操作人员三结合而组成，它以解决技术关键为目的，课题难度较大，活动周期较长，需投入较多的资源，通常技术效果显著。四、管理型QC小组由管理人员组成的，以提高业务工作质量，解决管理中存在的问题，提高管理水平为目的。,改进型,创新型,创新型课题：就是QC小组成员运用新的思维方式、创新的方法，开发新产品（项目服务）、新工具、新方法，实现预期目标的课题。,28,二、现状调查,即问题严重到什么程度？,问题,3现主义收集事实,利用手法凸现问题,了解事实用数据说话,收集数据要有客观性,收集数据要有可比性,收集数据的时间要有约束,3现主义,现场、现物、现时,29,二、现状调查,找出问题的症结所在,1、分层数据分类2、折线图显示时间变化3、饼图、带状图数据构成比例4、检查表直观、形象地整理数据的方法5、直方图显示分布的形状、中心值、偏差与规格的关系6、排列图显示重要性顺序,手法：,30,二、现状调查,如何分层:,按以下标志进行分层,31,二、现状调查,不合格品数,百分率,件,(%),各工序产生不合格排列图,排列图,32,二、现状调查,制表：xxx时间：xxxx,2008年1至9月份二班生产窗机外箱合格率统计,检查表,33,三、设定目标,设定目标的意义和三要素：明确通过小组活动，将问题解决到什么程度，为效果检查提供依据：什么（对象特性）、多少（目标值）、何时为止（活动期间）,怎样设定目标？1、目标应与课题名称一致例：降低产品（或零件）的加工废品率，则目标应该设定为：加工废品率由3.4%降到0.5%以下。2、目标要定量不能定性提高规范化服务的程度()单体成本从65元降低到50元以下(),34,三、设定目标,目标值设定的水平:1、目标要有一定挑战性2、目标应该通过小组的努力可以达到的3、当所要解决的课题，其现状与上级的考核指标或与产品、工艺的规格要求有较大差距时，可以把上级的考核指标或产品、工艺的规格要求作为小组活动的目标值。,35,三、设定目标,目标值设定的依据：,1、上级下达的考核指标（或标准的要求）必须达到；2、顾客提出的需求，必须予以满足；3、通过水平对比，在设备条件、人员条件、环境条件等方面都差不多的情况下，与同行业已达到先进水平的企业进行比较，从而定出也能达到该水平的目标；4、历史上曾经达到过的最好水平；5、通过现状调查，找出症结所在，预计解决程度，测算出能达到的水平。,36,三、设定目标,例,目标,现状,00年0511月,达成期限：2001年8月前,设定理由：,目前平均寿命22423台/套，且最大值与最小值差异大；工场要求将膨胀夹具寿命提高一倍。,必要性论证：,1、膨胀夹具寿命低，导致间材消耗居高为下。2、膨胀夹具寿命低，导致生产效率低下。,可行性论证：,1、我们拥有先进的生产设备及完善的管理制度。2、同行业先进水平为43500台/套。3、00年6月份曾达到35168台/套，与45000台/套的目标相接近。,单位：台/套,37,四、原因分析,分析原因时，注意以下四个问题：1、要针对所存在的问题分析原因。2、分析原因要展示问题的全貌5M1E人（Man）、设备（Machine）、材料（Material）方法（Method）、测量（Measure）、环境（Environment）3、分析原因要彻底直到可直接采取对策为止。4、要正确、恰当地应用工具：,38,四、原因分析,一个因果图只能对一个问题进行分析,基座缸孔直径超差,机器,人,方法,材料,测量,未按操作程序执行,执行工艺差,未按间隔时间换刀,夹具,刀具,油压低,压不紧工件,刀片硬度低,直径小,磨损快,回转工作台,回转精度差,锁不紧,主轴,窜动大,未用标准环校验,量具不准,缸孔余量大,余量大,转速低,黏度大,切削,进给快,切削用量,精锪留量大,例,39,四、原因分析,特性要因型系统图例：按因果关系展开,膏面色泽不均匀,搅拌不均匀,溶质析出,胶浆含水,操作不熟练,主题,主要类别,组成要素,子要素,辅料3黏结于打胶机内壁,打胶时间不够,打胶机温度高,辅料3颗粒过大,辅料3投入时间不当,可以转化成特性要因图、但无密度要求。,例,40,四、原因分析,例,41,四、原因分析,A、结构简介,B、损坏部位,拉杆连接头,胀套,定位套,胀芯,膨胀夹具损坏部位调查：,N=52,结论,膨胀夹具损坏的主要项目是：破损、胀裂、变形,膨胀夹具损坏项目分析：,例,42,五、要因确认,1、把因果图、系统图或关联图中的末端因素收集起来，因为末端因素是问题的根源，所以主要原因要在末端因素中选取。2、在末端因素中看看是否有不可抗拒的因素（即小组或企业都无法采取对策的因素）3、对末端因素逐条确认，以找出真正影响问题的主要原因，确认常用的方法：A：现场确认。B：现场测试、测量。C：调查、分析。4、确定主要原因常用的方法有调查表、简易图表、散布图、正交试验设计表。,43,五、要因确认,例,44,五、要因确认,例,为了找出要因，利用现场验证的方法对末端原因逐一验证：,原因：功放室温高00年12月19日，黄海洪将温度计放在功放室内测量温度发现温度在40上下波动。,室温超过40时，功放失灵，影响XZ轴准确复位，导致刀架移动错位撞坏膨胀夹具,原因：夹具不符合图纸要求00年12月2022日，杨国祥对膨胀夹具取样送品管部门检验,膨胀夹具尺寸精度、材质及硬度均符合图纸要求,原因：技能培训不足00年12月23日，梁丹宇对全线员工进行技能考核。,非要因,非要因,全部都达到了良好（80分以上）水平,要因,45,五、要因确认,例,原因：内径锥度大00年12月2425日，温银妹在现场对2000台工件进行内径尺寸检查。,内径尺寸检查,要因,、功放室温高,、无工件按夹紧键,、内径锥度大,要因确定：,内径锥度大于0.3mm以上时膨胀夹具会发生塑性变形，无法复位，导致报废。,46,五、要因确认,例,未端原因：冷却水压低验证方法：按不同时间段多次测定冷却水压值验证人/时间：XXX验证结果：冷却水压低是主要原因,47,五、要因确认,48,六、制定对策,针对要因，制定对策表（作成：邓昌红制定日期：2000年12月29日）：,例,49,六、制定对策,对策和措施的区别,对策(what)-针对主要原因制订的对策措施(how)-实现对策的具体做法,50,六、制定对策,注意事项,51,七、对策实施,52,七、对策实施,常用方法,53,七、对策实施,过程程序决策图法（PDPC法）,54,七、对策实施,箭条图法,55,七、对策实施,正交试验设计法（DOE）,三水平正交试验案例:波焊工艺优化试验指标,波焊试验因素水平表,56,七、对策实施,单位：台/套,实施一：驱动功放散热装置改善增加一台排气扇,改善前：,改善后：,膨胀夹具寿命提高34.4%,增加的排气扇,担当：谭井金日期：01年12月,功放室温控制在低于35,驱动功放室温高40上下波动,一台排气扇,对策效果,例,57,八、效果验证,58,八、效果验证,对策一,对策二,对策三,再对策,01年15月膨胀夹具寿命状况推移：,台/套,寿命提高108%,寿命呈上升趋势,对策前,12月/01年,3月/01年,4月/01年,5月/01年,00年511月,对策前,对策后,01年5月,目标,预期目标达成！,例,59,八、效果验证,有形效果：,无形效果：,1、活动后膨胀夹具使用寿命大幅度上升,（46700台/套22423台/套）22423台/套100%=108%,2、减少膨胀夹具消耗费用,788.5元/套（52套*5/730套）=5632元,实施费用=人件费（480元）+材料费（1170元）=1650元,合计减少费用：56321650=3982元,例,1、