质量改善提升项目PPT课件

质量改善项目阶段总结报告,报告：2012年10月15日,下季度技术方案概述,DMAIC改善过程,KPIReview,报告内容,下季度技术方案概述,DMAIC改善过程,KPIReview,报告内容,质量改善项目KPI走势图,Summary概况:目前已经进行到第三阶段，不良降低到12.04%，前三个阶段均已经达成目标；第四个阶段目标为10.5%,目标为11月18日前达成，目前部分日期已经达到目标。,下季度技术方案概述,DMAIC改善过程,KPIReview,报告内容,项目背景,项目计划,团队章程,项目背景,D定义,M测量,A分析,I改善,C执行2.无故不参加会议者，下次会议自行表演一个节目，并给参会者每人买一瓶红牛饮料;3.未按时完成项目计划要求的2次以上者进行通报批评;4.按时完成项目目标，进行相应物质奖励;5.开会期间禁止接电话，否则会议结束后俯撑10个。,项目计划,不良定义,目标确定,小Y定义,制程不良定义,团队章程,项目背景,D定义,M测量,A分析,I改善,C执行&控制,组建团队,制程不良定义：制造过程中由于素材来料、人员操作等（除去突然停电、设备异常、试生产等因素）造成不符合客户标准的产品；且无法返修，需要公司承担此部分不良的费用，统称为不良品。不良率计算：,不良率=,不良品数,总投入数,*100%,项目计划,不良定义,目标确定,小Y定义,小Y定义小Y确定,团队章程,项目背景,D定义,M测量,A分析,I改善,C执行&控制,组建团队,不良定义,项目计划,目标确定,小Y定义,Summary概况:涂装段尘点与毛丝不良占74.9%，作为改善的重点，即将尘点/毛丝作为小Y。,小Y定义不良图片,团队章程,项目背景,D定义,M测量,A分析,I改善,C执行&控制,组建团队,不良定义,项目计划,目标确定,小Y定义,尘点不良,毛丝不良,项目总目标,团队章程,项目背景,D定义,M测量,A分析,I改善,C执行&控制,组建团队,降低40%,目标确定,不良定义,项目计划,目标确定,小Y确定,项目阶段目标,团队章程,项目背景,D定义,M测量,A分析,I改善,C执行&控制,组建团队,项目思路,第一个月制程不良率降低5%,第二个月制程不良率降低15%,第三个月制程不良率降低25%,第四个月制程不良率降低40%,降低5%,降低15%,降低40%,降低25%,项目计划,目标确定,小Y确定,质量项目改善推进计划,团队章程,项目背景,D定义,M测量,A分析,I改善,C执行&控制,组建团队,项目思路,项目计划,目标确定,小Y确定,MSA测试数据收集与认证,D定义,M测量,A分析,I改善,C执行&控制,MSA测试,制程能力分析,可能KPIVKeyProcessInputVariables流程关键输入变量,小YCpk分析,D定义,M测量,A分析,I改善,C执行&控制,MSA测试,制程能力分析,可能KPIV确定,从以上可以看出，尘点/毛丝不良波动较大,占总不良平均15.9%(159241)，95%的信赖区间为15.44%16.41%制程极不稳定，西格玛水平为2.5,可以先从制程稳定上作专项改善。,可能KPIV确定,D定义,M测量,A分析,I改善,C执行&控制,鱼骨图分析,MSA测试,制程能力分析,可能KPIV确定,可能KPIV汇总,D定义,M测量,A分析,I改善,C执行&控制,MSA测试,制程能力分析,可能KPIV确定,KPIVByProcess分析,D定义,M测量,A分析,I改善,C执行&控制,依CE因果矩阵分析得出，对关键特性的影响：领用素材支架:85分喷涂流程:91分擦拭流程:61分,KPIV分析,KPIVByProcess,待改善的KPIV,KPIVBy料号,KPIV分析,D定义,M测量,A分析,I改善,C执行&控制,由上述头脑风暴归纳得出产生尘点、毛丝不良原因分析中有十四点是容易产生且易于改善和管制的，作为优先改善的重点。,KPIV分析,KPIVByProcess,待改善的KPIV,KPIVBy料号,KPIVBy料号By3D曲面,D定义,M测量,A分析,I改善,C执行&控制,待改善的KPIV,KPIVBy料号,KPIV分析,KPIVByProcess,随着不良总数的增加，白班不良增加更明显；同时，随着生产数量的增加，白班不良的增加更为显著。重点放在白班料号改善上。,随着不良总数的增加，成品不良增加更明显；同时，随着生产数量的增加，成品不良的增加更为显著。重点放在成品料号改善上。,异常点,异常点,异常点,异常点,KPIVBy料号分析ByC&EMatrix,D定义,M测量,A分析,I改善,C执行&控制,待改善的KPIV,KPIVBy料号,随着共通性原因的改善，通过前面分析改善重点放在成品的改善上，特别是减少异常，9月26号开始，通过针对涂装三部的料号依不良率，Forecast进行筛选，对不良较高的三个料号:JS12,S302,30TD进行分析验证：,前三名主要不良料号：JS12:35%30DT:20%S302:25%在10月份总不良13%中占超过5%!,KPIV分析,KPIVByProcess,待改善的KPIV汇总,D定义,M测量,A分析,I改善,C执行&控制,KPIV分析,KPIVByProcess,待改善的KPIV,KPIVBy料号,待改善的KPIV汇总,D定义,M测量,A分析,I改善,C执行&控制,KPIV分析,KPIVByProcess,待改善的KPIV,KPIVBy料号,重点料号改善对策如下：,aJS12：不良30%左右，主要为技术工艺问题，由工程与制造各投2500pc在量试线小机台生产，确认差异并重新寻找原因检讨，10月13日将完成验证；=后续还有50K的订单。b30TD:目前工艺是底油-光油(加固化剂)+丝印+VU油，主要不良为尘点与毛丝(占比例68%以上),10月12号投2K验证发现不良主要是在丝印后造成即UV工站，13号下午再开会检讨，请工程协助对策；c.S302:目前不良率为75%左右，不项目为尘点与毛丝，制程为底油-丝印-UV，安排10月12号投2000pcs由工程与制造一起验证不良发生工站，再作对策。,X1改善实施,方案实施,D定义,M测量,A分析,I改善,C执行&控制,效果确认,X3改善实施,D定义,M测量,A分析,I改善,C执行&控制,方案实施,效果确认,X4改善实施,D定义,M测量,A分析,I改善,C执行&控制,方案实施,效果确认,X7改善实施,D定义,M测量,A分析,I改善,C执行&控制,之前的厕所改为油漆仓库,车间内调油房规划位置,方案实施,效果确认,X8改善实施,D定义,M测量,A分析,I改善,C执行&控制,方案实施,效果确认,X9改善实施,D定义,M测量,A分析,I改善,C执行&控制,改造后整体平面图,方案实施,效果确认,X10改善实施,D定义,M测量,A分析,I改善,C执行&控制,改造后整体平面图,方案实施,效果确认,X2/X5/X6/X13/X14改善实施,D定义,M测量,A分析,I改善,C执行&控制,改善对策如下：,X2：对来料素材进行抽检管制X5/X6/X13/X14:属于作业手法与教育训练不足，要求线组长每天早会进行宣导教育。,方案实施,效果确认,其它改善实施,D定义,M测量,A分析,I改善,C执行&控制,更换为黑色油管,方案实施,效果确认,其它改善实施,D定义,M测量,A分析,I改善,C执行&控制,员工着装标准规范化，改善车间洁净度,方案实施,效果确认,其它改善实施,D定义,M测量,A分析,I改善,C执行&控制,方案实施,效果确认,其它改善实施,D定义,M测量,A分析,I改善,C执行&控制,水淋高度低.漆雾溶解量小，调高水淋高度.让漆雾溶解水里的量加大.减少漆雾排出，减少颗粒不良产生,方案实施,效果确认,其它改善实施,D定义,M测量,A分析,I改善,C执行&控制,改造后整体平面图,方案实施,效果确认,阶段效果确认,D定义,M测量,A分析,I改善,C执行&控制,方案实施,效果确认,项目总结,D定义,M测量,A分析,I改善,C执行&控制,项目组按照计划定期召开例会，针对不良的改善进度及出现的各类问题，及时与相关人员积极沟通，即时寻找解决方案并执行。推动项目组协调组织工作，发挥团队解决问题的力量，并定期将成果展现给大家。项目组的工作虽然有了初步进展，但仍然有许多因素制约了项目组工作的进展：1、检验员对外观检验的标准不太熟练；2、现场改善工作的配合不够积极，安排的工作不能及时完成，执行不到位；3、良率相对不稳定，特别是一些重点料