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第二章,6S基本概編,急等要的东西找不到，心里特别烦燥；桌面摆得零零乱乱，以及办公室空间有一种压抑感；没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间；工作台面上有一大堆东西，理不清头绪；每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻；环境脏乱，使得上班人员情绪不佳；,问题,制订好的计划，事务一忙就“延误”了；材料、成品仓库堆放混乱，帐、物不符，堆放长期不用的物品，占用大量空间；生产现场设备灰尘很厚，长时间未清扫，有用和无用的物品同时存放，活动场所变得很小；生产车道路被堵塞，行人、搬运无法通过；有时会发生员工意外工伤；企业可能会发生诸如：火灾、水灾、化学腐蚀、机器货架等掉落等事故。,2.16S的起源6S是从5S发展而来的。起初日本企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工,工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理、树立企业形象的重要手段。,2.26S的发展根据现代企业管理发展需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了安全(Safety)这个要素，形成了“6S”。后来人们又加上了节约(Save)形成了“7S；也有的企业加上速度(Speed)”习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“11S”。但是万变不离其宗，所谓“7S、“11S都是从“5S里衍生出来的。但企业界公认的一般指“6S”。,2.35S與五常法5S：整理、整頓、清掃、清潔、修養SEIRI、SEITON、SEISO、SEIKETSU、SHITSUDE。五常法：常組織、常整頓、常清潔、常規范、常自律。Structurise、Systematise、Sanitise、Standardise、Self-discipline,2.46S是什麼？,整理：SEIRI整頓：SEITON清掃：SEISO清潔：SEIKETS修養：SHITSUDE安全：SAFETY,消除工作中的一切不安全因素，杜绝一切不安全现象发生。要求在工作中严格执行操作规程，严禁违章作业；时刻注意安全,时刻注重安全。,日本企业通过详细的6S管理，使工作场所变得整齐、清洁、安全，工作环境变得舒幽雅，企业成员都养成做事耐心细致的好习惯。久而久之，大家都能自觉遵守规则，认真工作；后来员工由自觉遵守规则提升到人人抵制不良习惯和作风，形成人人监督，以不良习惯和作风为耻的风尚，从而大大减少了浪费和不良产品的产生，企业效益大幅度提升，员工工作轻松、顺畅。实践证明，这个方法对于保障企业的有效运营起到了非常重要的作用。,6S是塑造良好工作环境的方法。“工作环境”包括：(1)工作场所；(2)厂房建筑的本身；(3)工厂周边、外围；(4)空地、马路；(5)机器、设备及其配置；(6)办公室；(7)仓库场地；(8)通风；(9)照明；(10)温湿度。,2.56S之工作包括的范圍,布局合理,整洁美化,人心美仪,1、创造空间2、尽地之利3、场地利用,2.66S活動的推動層次,清掃,修養,清潔,整理,整頓,安全,最终目的,安全卫生,6S活动是对人性素质的提高，道德修养的提升，最终目的在于育新“人”。,2.76S活動的重點,实践证明6S推行不良，会产生下列不良后果。影响人们的工作情绪；造成职业伤害，发生各种安全事故；降低设备的精度及使用寿命；由于标识不清而造成误用；影响工作和产品质量；员工个人素质和竞争力不高；,2.8推行6S的理由,2.9推行6S的主要作用,为其他管理活动的顺利开展打下基础；可以推进标准化的建立；员工作业出错机会减少，不良品下降，品质上升；避免不必要的等待和查找，提高了工作效率，缩短交货期；资源得以合理配置和使用，减少浪费；节约成本，实施了6S的场所就是节约的场所；通道畅通无阻，各种标识清楚、易懂和显眼，人身安全有保障；整洁的作业环境给客户留下深