课件---TM常用工具介绍

质量管理常用工具介绍,南京理工大学,韩之俊,目录,1.分层2.调查表3.因果图4.排列图5.直方图6.散点图,1.分层,1.1分层的概念分层就是把收集来的数据，按照数据来源、性质，根据使用目的和要求加以分类，把性质相同、在同一生产条件下收集的数据归在一起。它是数据分析与整理的一项基本工作。,1.2分层原则,分层的原则是：同一层内的数据要尽可能均匀，层间的区别要尽可能大。(1)按操作人员分层(2)按工艺方法分层(3)按使用设备分层(4)按原材料分层(5)按不同时间分层(6)按不同的检验方法、手段、人员分层,1.3应用实例,例1-1在柴油机装配中经常发生气缸垫漏气现象，为解决这一质量问题，对该工序进行现场统计。（1）收集数据：n=50漏气数：f=19漏气率：p=f/n=38%,1.3应用实例,表1-1按工人分层的漏气情况,1.3应用实例,表1-2按工厂分层的漏气情况,1.3应用实例,表1-3综合分层的漏气情况,2.调查表,2.1调查表的概念调查表是用于收集数据的规范化表格，即把产品可能出现的情况及其分类预先列成调查表，则检查产品时只需在相应分类中进行统计，并可从调查表中进行粗略的整理和简单的原因分析，为下一步的统计分析与判断质量状况创良好条件。根据使用不同，常用的调查表有不良品调查表、缺陷位置调查表和产品质量调查表等。,2.2不良品调查表,不良品是指产品生产过程中不符合图纸、工艺规程和技术标准的不合格品和缺陷品的总称。它包括废品、返修品、回用品和退赔品。,2.2不良品调查表,（1）不良品统计管理记录卡（2）不良项目调查表（3）不良原因调查表,(1)不良品统计管理记录卡,表2-1不良品统计管理记录卡车间班组，零件号零件名称,（2）不良项目调查表,表2-2不良品项目调查表,（3）不良原因调查表,表2-3某瓷厂检验报告报告日期年月日,2.3缺陷位置调查表,2.4成品质量调查表,表2-4收音机功能调查表,2.5顾客满意度调查表,表2-5顾客满意度调查表,3.因果图,3.1用途分析事物的因果关系，找出主要原因，制定相应的对策措施。3.2基本格式按大中小原因逐层分解，直到可直接采取措施为止，重要原因加以标识。,3.2基本格式,因果分析图结构,质量问题,材料,环境,测量,方法,人员,设备,主干线,大原因,更小原因,中原因,小原因,3.3因果图(示例),活塞销孔孔径尺寸为什么会超差,未按中间尺寸对刀,方法,材料,机床,床温不够,环境,操作者,量值传递标准不一致,无温差修正标准,责任心差,室外气温影响,自然时效不好,停车时间长,预热时间短,刀头未压紧,未按工艺执行,未定时检测,早晚温差大,寒流,暖气不正常,室内温差大,两台量仪量值不一致,未在标温下鉴定环规,人工时效不好,炉温低,毛胚变形,时间短,活塞销孔孔径尺寸超差因果分析图,4.排列图,排列图又称巴雷特图或主次因素分析图。4.1产生：排列图是意大利经济、统计学家巴雷特(Pareto)于20世纪初创立的。他发现运用排列图,可以找出“关键的少数和次要的多数”的关系。后来，美国质量管理专家朱兰(JMJuran)把该原理应用于质量管理工作中。在质量管理中，成为查找影响产品质量关键因素的重要工具。4.2用途：因素影响的主次位置，可从排列图上一目了然。从而明确改进方向和改进措施。采取措施后的效果，还可用排列图进行对比确认。排列图不仅可用于质量管理，还广泛地应用于其它领域。,4.排列图,4.3绘制程序提出问题:制订收集数据的方案。收集数据:对数据进行整理，列出分类统计表。画纵坐标:按一定的比例分别画出两个纵坐标，表示频数和累积频率。画直方形:将横座标划分若干等分表示各影响因素。并按影响程度的大小，从左向右依次画出直方形。画巴雷特曲线:找出每个影响因素所对应的累计百分数点，并连接起来成为一条由左向右逐渐上升的曲线，即巴雷特曲线。因素分类:在排列图上，常将曲线的累计百分数分三级，并相应的将因素分为三类。A类因素：累积频率为080%，该区间的因素是主要影响因素B类因素：累积频率为80%90%，该区间的因素是次要影响因素。C类因素：累积频率为90%100%，该区间的因素是一般因素注明背景:注明数据收集的背景。,排列图的结构,20,40,100,80,60,120,140,160,0,0,25,50,75,100,90,80,B,A,C,D,E,F,G,H,I,频数,累计频率100,4.3绘制程序,活塞环槽侧壁加工缺陷分类统计表,活塞环槽缺陷排列图,20,40,100,80,60,0,50,10,30,70,90,500,400,300,100,200,56,42,15,14,8,229,136,N=500,73.0,45.8,84.2,92.6,95.6,98.4,频数,精磨外圆,精切环槽,精镗销孔,垂直摆差,斜油孔,磨偏差,其它,4.3排列图(示例),排列图数据表不合格类型不合格数累计不合格数比率%累计比率%弯曲1041045252擦伤421462173砂眼201661083断裂10176588污染6182391裂纹4186293其他142007100合计200100,4.3排列图(示例),4.3排列图(示例),排列图和因果图的结合使用例:某工厂对6月至7月收集的180个不合格品进行分析,示图找出主要原因,并制定相应的对策措施,具体作法如下:(1)首先,制作排列图,发现尺寸不合格为主要原因;(2)其次,对尺寸波动制作因果图,发现装配位置不当影响最大;(3)对装配位置进行调整,并制定作业指导书,改进后重作排列图,尺寸不合格品数由88件减少为25件.,4.3因果图(示例),4.3排列图(示例),5.直方图,5.1用途分析数据服从的分布规律,进而判断数据所来自的生产过程是否正常,如果不正常并找出异常的原因.5.2制作步骤1：收集数据5M1E充分固定，并加以标准化，n50步骤2：数据排序并分组，组数kK=1+3.322logn步骤3：制作频率、频数分布表步骤4：作图.,5.3直方图案例,产品尺寸数据表I12345678910LiSi115.015.815.215.115.914.714.815.515.615.315.914.7215.115.315.015.615.714.814.514.214.914.915.714.2315.215.015.315.615.114.914.214.615.815.215.814.2415.915.215.014.914.814.515.115.515.515.115.914.5515.115.015.314.714.715.515.014.714.614.215.514.2,5.3直方图案例,频率频数分布表组序组界限组中值b频数f频率p%114.05-14.3514.236214.35-14.6514.5510314.65-14.9514.81020414.95-15.2515.11632515.25-15.5515.4816615.55-15.8515.7612715.85-16.1516.024合计50100,5.3直方图案例,f(p),15105,x,5.3直方图案例(形状分析),正常型孤岛型,5.3直方图案例(形状分析),双峰型折齿型,5.3直方图案例(形状分析),陡壁型,5.3直方图案例(形状分析),偏态型,5.3直方图案例(形状分析),平顶型均匀分布,5.3直方图案例(尺寸分析),5.3直方图案例(尺寸分析),5.3直方图案例(尺寸分析),5.4直方图案例(局限性),5.5过程能力分析,5.5.1过程能力指数计算公式(1)Cp值P：过程C：能力设产品质量是特征XN（，2），X的公差范围为(TTu）且=Tm=（T+Tu）/2，称这种生产过程为无偏生产过程，则Cp=T/6=(Tu-T)/6称为过程能力指数。若Cp=1,则不合格品率：p=0.27%。,5.5过程能力分析,(2)CpK值产品质量特征XN（，2），X的公差范围(T，Tu），但(T+T）/2，称这种生产过程为有偏生产过程，CpK=（1-k）CpCpK为修正后的过程能力指数。式中：k=|-Tm|/(/2)Tm=(T+T）/2,5.5过程能力分析,(3)Cpu值产品质量特性XN（，2），产品要求：XTu合格，称Cpu=(Tu-)/3为过程能力指数。(4)Cpl值产品质量特性XN（，2），产品要求：XT合格，称Cpl=(-T)/3为过程能力指数。,5.5过程能力分析,5.5.2过程能力指数与过程不合格品率的关系(1)Cp与p关系：p=21（3Cp）(2)Cpk与p的关系：p=23Cp（1k）3Cp（1+K）(3)Cpu与p的关系：p=1（3Cpu）(4)Cpl与p的关系：p=1（3Cpl）,5.6正态概率纸,5.6过程能力分析,6.散点图,研究相关变量的统计规律性相关分析回归分析,6.1作散点图（散布图，相关图）,正相关,负相关,不相关,曲线相关,6.2建立回归方程,Q(a,b)=yi-(a+bxi)2=min,最小二乘法,6.3案例,一位工业心理学家获得了10个工人的智商值和劳动生产率，其结果见列表，试计算智商值与劳动生产率之间的相关系数r，并对r进行显著性检验(取0.05)。,6.3案例,案例:作散点图,案例,案例:回归方程,回归方程式y=-3.95+0.0754xAnalysisofVarianceSourceDFSSMS