《板料的冲压工艺》PPT课件

1,板料冲压：是利用装在冲床上的冲模对金属板料加压，使之产生变形或分离，从而获得零件或毛坯的加工方法。板料冲压通常在室温下进行，故又称冷冲压。当板料厚度超过810mm时，需采用热冲压。,第八章板料的冲压工艺,2,3,板料冲压的特点：,1）在常温下加工，金属板料必须具有足够的塑性和较低的变形抗力。2）金属板料经冷变形强化，获得一定的几何形状后，结构轻巧，重量轻，强度和刚度较高。3）冲压件尺寸精度高，质量稳定，互换性好，一般不需机械加工即可作零件使用，节省原材料。4）冲压生产操作简单，生产率高，便于实现机械化和自动化。5）可以冲压形状复杂的零件，废料少。6）冲压模具结构复杂，精度要求高，制造费用高，只适用于大批量生产。,4,板料冲压所用原材料特点：特别是制造中空杯状和钩环状等成品时，必须具有足够的塑性。常用金属材料低碳钢、铜合金、铝合金、镁合金及塑性高的合金钢等。常用设备剪床、冲床,剪床用来把板料剪切成一定宽度的条料，以供下一步的冲压工序用。冲床用来实现冲压工序，以制成所需形状和尺寸的成品零件，冲床的最大吨位已达40000kN。,冲床,5,板料冲压的基本工序,板料冲压的基本工序按变形性质可分为分离工序和变形(成形）工序两大类。,6,第八章板料的冲压工艺,第一节分离工序,第二节变形工序,第三节冲模的分类和构造,第四节冲压工艺过程的制定,7,第一节分离工序,分离工序是使坯料的一部分与另一部分相互分离的工序。如落料、冲孔、切断、精冲等。,一、落料及冲孔,落料是被分离的部分为成品，而周边是废料；,冲孔是被分离的部分为废料，而周边是成品;,落料及冲孔（统称冲裁）是使坯料按封闭轮廓分离的工序。,8,51,1.冲裁变形过程,冲裁件质量、冲裁模结构与冲裁时板料变形过程关系密切,板料的冲裁示意图,9,图8-1冲裁时板料的变形过程,（1）冲裁变形过程的三个阶段,（1）弹性变形阶段（图8-1）,冲头接触板料后，继续向下运动的初始阶段，使板料产生弹性压缩、拉伸与弯曲等变形。此时，凸模下的材料略有弯曲，凹模上的材料则向上翘，间隙弯曲、上翘,1凹模2板材3凸模,10,冲头继续压入，应力值屈服极限塑性变形，变形达一定程度时，位于凸、凹模刃口处的材料硬化加剧出现微裂纹；塑性变形阶段结束。,（2）塑性变形阶段,冲头继续压入，已形成的上、下微裂纹扩大向内扩展，上、下裂纹相遇重合时，材料被剪断分离。,（3）断裂分离阶段,11,（2）冲裁件切断面上的区域特征,冲裁件的断面有三个特征区，即圆角带、光亮带和断裂带,蹋角（圆角）带：刃口附近材料被弯曲和拉伸的结果。,冲裁变形过程.swf,12,光亮带：塑性变形过程中凸模（或凹模）挤压切入材料，使其受到剪切和挤压应力的作用而形成。表面光滑，断面质量最好。剪裂（断裂）带：由于刃口处的微裂纹在拉应力作用下不断扩展断裂而形成。表面粗糙，略带斜度。毛刺：微裂纹出现时产生,冲头继续下行时被拉长。,13,冲裁件分离面质量的影响因素：,冲裁件的断面情况凸凹模间隙刃口锋利程度模具结构材料性能板料厚度,14,2.冲裁凸凹模间隙,52,冲裁间隙是指冲裁凸模与凹模之间工作部分的尺寸之差，如图所示，即：Z=D凹D凸冲裁间隙不仅对冲裁件的质量起决定性的作用，而且直接影响模具的使用寿命。,图冲裁间隙,15,（1）间隙过小,间隙过小上、下裂纹向外错开中间材料被二次剪切第二个光亮带，且材料与凸、凹模之间的摩擦力增加冲裁力、卸料力、推件力，凹凸模磨损加剧模具寿命,间隙过大拉伸变形增加，上、下裂纹向内错开，光亮带减小，圆角带与锥度增大厚大的拉长毛刺，冲裁的翘曲现象严重。对于批量较大而公差又无特殊要求的冲裁件采用“大间隙”冲裁，提高模具寿命。,（2）间隙过大,16,间隙合适上、下裂纹重合一线，冲裁力、卸料力、推件力适中，模具寿命足够，零件尺寸几乎与模具一样。,（3）间隙合适,较小的间隙有利于提高冲裁件的质量。较大的间隙则有利于提高模具的寿命。间隙合理模具有足够长的寿命，零件的尺寸几乎与模具一致。,冲裁模合理间隙值见表8-1,17,3凸凹模刃口尺寸的确定,凸模和凹模刃口的尺寸取决于冲裁件尺寸和冲模间隙，因此必须正确决定冲模刃口尺寸。,设计落料模时：先按落料件确定凹模刃口尺寸。取凹模作设计基准件，然后根据间隙确定凸模尺寸，即用缩小凸模刃口尺寸来保证间隙值。设计冲孔模时：先按冲孔件确定凸模刃口尺寸。取凸模作设计基准件，然后根据间隙确定凹模尺寸，即用扩大凹模刃口尺寸来保证间隙值。,18,3凸凹模刃口尺寸的确定,冲模在工作过程中的磨损：落料件尺寸会随凹模刃口的磨损而增大；冲孔件尺寸则随凸模的磨损而减小。为了保证零件的尺寸要求，并提高模具的使用寿命：落料时，凹模刃口的公称尺寸应取工件尺寸最小尺寸；冲孔时，凸模刃口的公称尺寸应取工件尺寸最大尺寸。,凸凹模刃口公称尺寸的确定,19,4.冲裁力的计算,54,冲裁时材料对模具的最大抗力称为冲裁力。冲裁力是选择压力机的主要依据，也是设计模具所必须的依据。冲裁力大小与板料的材质、厚度及冲裁件周边的长度有关。普通平刃口冲裁模冲裁力的计算方法如下：P=KL式中P冲裁力，N；L冲裁件周长，mm；板料厚度，mm；K安全系数，通常取1.3。材料的抗剪强度，MPa；查手册或=0.8b,20,55,特点：材料利用率很高；尺寸不够准确；适用于对落料件品质要求不高的场合。,图8-4同一落料件的四种排样方式,5.冲裁件的排样,排样：是指落料件在条料，带料或板料上合理布置的方法。排样合理则废料最少，材料利用率最大。,落料件的排样有两种类型：,无搭边排样：用落料件的一个边作为另一个落料件的边。图d,21,22,特点：毛刺小，而且在同一个平面上；落料件尺寸准确，品质较高；但材料消耗多。,有搭边排样：各落料件之间均留有一定尺寸的搭边。,图8-4同一落料件的四种排样方式,23,二、修整,修整是利用修整模沿冲裁件外缘或内孔刮削一薄层金属，以切掉冲裁件上的剪裂带和毛刺，从而提高冲裁件的尺寸精度(IT6IT7)，降低表面粗糙度值(Ra0.81.6m)。修整冲裁件的外形称外缘修整，修整冲裁件的内孔称内孔修整。,修整的机理：与冲裁完全不同，而与切削加工相似。,24,对于大间隙冲裁件：单边修整量一般为板料厚度的10；对于小间隙冲裁件：单边修整量在板料厚度的8以下。当冲裁件的修整总量大于一次修整量时，或板料厚度大于3mm时，均需多次修整。外缘修整模的凸凹模间隙，单边取0.0010.01mm。也可以采用负间隙修整，即凸模刃口尺寸大于凹模刃口尺寸的修整工艺。,25,三、精密冲裁,精密冲裁是指通过一次冲压行程即可获得低表面粗糙度和高精度的冲裁零件的工艺方法。精密冲裁是利用小间隙的凸、凹模获得纯剪切塑性变形，避免出现撕裂现象的原理，从而获得既不带锥度又表面光洁的冲裁件。,一般冲裁：精度为IT10IT11，Ra：12.53.2；精密冲裁：IT8IT9，Ra：3.20.20。,图8-6精冲原理示意图,(a)带齿圈压板精冲法(b)精冲时坯料变形区受力情况(c)普通冲裁的法,1凸模；2齿圈压板；3板料；4顶板；5凹模,精冲的工作原理：精冲时，齿圈压板2将板料3压紧在凹模5表面，V形齿压入材料，使坯料径向受到压缩，当凸模下压时，板料处于凸模1的下压力、齿圈压板2的压边力及顶板4的反压力的共同作用下，此外由于凸、凹模的间隙很小，坯料处于强烈的三向压应力状态，提高了材料的塑性，抑制了剪切过程中裂纹的产生，使冲裁过程以接近于纯剪切的变形方式进行。,27,材料分离形式：纯塑性剪切变形。断面质量：全是光亮带。间隙及刀口形式：精冲凸、凹模间隙要比普通冲模小的多；凸、凹模的刃口也不一定做成很锋利，而有时须做成圆弧及圆角形式。精冲的工件极限尺寸较小，可冲裁宽度或孔径小于料厚的0.50.7mm的工件。对原材料要求须有良好的塑性。使用模具设备比普通冲裁复杂，使用自动及精冲专用设备；或在普通冲床上使用精冲模。成本低。对同一精度冲裁件精冲提高了效率(普通冲裁需加整修工序)、节约工时、降低成本。,应用：目前广泛用于一些精密的电子仪器、仪表、钟表及照相机零件的生产。,特点:,28,塑性成形工序：指材料在不破裂的条件下产生塑性变形，从而获得一定形状、尺寸和精度要求的零件。基本工序：拉深、弯曲、胀形、翻边等。,第二节成形工序,29,第二节成形工序,将一定形状的平板毛坯通过拉深模冲压成各种形状的开口空心件；或以开口空心件为毛坯通过拉深，进一步使空心件改变形状和尺寸的冷冲压加工方法。,一、拉深,采用拉深方法可生产筒形、阶梯型、锥形、球形、方盒形及其他不规则形状的薄壁零件。因此，拉深工艺在汽车、拖拉机、电器、仪表工业中得到广泛的应用。,30,拉深过程如图8-7示，其凸模和凹模有一定的圆角，其间隙一般稍大于板料厚度。拉深件的底部一般不变形，厚度基本不变。直壁厚度有所减小。,图8-7拉深变形过程,1.拉深变形过程及特点：,31,拉深变形具有以下特点:变形区是板料的凸缘部分，其他部分是传力区。板料变形在切向应力和径向拉应力的作用下，产生切向压缩和径向伸长的变形。拉深时，金属材料产生很大的塑性流动，板料直径越大，拉深后筒形直径越小，其变形程度越大。,由于应力的作用，拉深件的壁厚在不同的部位有减薄或增厚的变化：侧壁的上部增加最多，靠近底部的圆角部位附近，壁厚最小，也是拉深过程中最容易破裂的部分。同时环状变形区的切向压力很大，易使板料出现皱折，应采取措施预防。,32,拉深后，筒形件壁部的厚度与硬度都会发生变化。筒壁愈靠上，切向压缩愈大，壁部愈厚，变形量愈大，加工硬化现象严重，硬度愈高。筒壁的底部靠近圆角处，几乎没有切向压缩，变形程度小，加工硬化现象小，材料的屈服点低，壁厚变薄。,（1）拉裂,2.拉深中常见的废品及防止措施,拉伸件最危险部位直壁与底部过渡圆角处；拉应力材料强度极限时拉裂拉深时，极限变形程度就是以不拉裂为前提的。,图8-8拉裂,33,34,正确选择拉伸系数,拉深件直径d与坯料直径D的比值称为拉深系数，用m表示，即m=d/D。拉深系数不小于0.50.8。坯料的塑性差取上限值，塑性好取下限值。,如果拉深系数过小，不能一次拉深成形时，则可采用多次拉深工艺。第一次拉深系数m1=d1/D第二次拉深系数m2=d2/d1第n次拉深系数mn=dn/dn-1总的拉深系数m=m1m2mn,防止拉裂的措施是：,多次拉深,35,36,凸凹模的圆角半径为r，板料材质为钢，厚度为，则：R凹=10，R凸=（0.61）R凹若两个圆角半径过小，则容易拉裂。,合理设计拉深凸凹模的圆角半径,合理设计凸凹模的间隙,一般取凸凹模的间隙为：z=(1.11.2)，比冲裁模间隙大。间隙过小，模具与拉深件间的摩擦力增大，容易拉裂工件，擦伤工件表面，缩短模具寿命。间隙过大，又容易使拉深起皱，影响拉深件的精度。,注意润滑,在凹模与坯料的接触面上涂敷润滑剂，以利坯料向内滑动，减少摩擦，降低拉深件壁部的拉应力，减少模具磨损，防止拉裂。,37,59,（2）起皱拉深时，凸缘部分是拉深过程中的主要变形区，而凸缘变形区的主要变形是切向压缩。当切向压应力较大而板料又较薄时，凸缘部分材料便会失去稳定而在凸缘的整个周围产生波浪形的连续弯曲，这就是拉深时的起皱现象。为防止起皱，实际生产中常采用压边圈来提高拉深时允许的变形程度，也可通过增加毛坯的相对厚度或拉深系数的途径来防止。,图8-10起皱的拉深件,图8-11有压边圈的拉深,38,3.板料尺寸及拉深力的确定板料尺寸按拉深前后表面积不变的原则进行计算。方法：1.把拉深件划分成若干容易计算的部分，分别计算出其表面积。2.各表面积之和即得所需板料的总表面积，再求出板料直径。拉伸力的确定：设备的吨位应比所需的拉伸力大。对于圆筒件，最大拉伸力按下式计算：Fmax=3(b+s)(D-d-r凹),39,弯曲是将金属材料弯成一定的角度、曲率和形状工件的冲压工艺方法。弯曲所用的材料有板料、棒料、管材和型材。弯曲可以在压力机上使用弯曲模压弯，也可在弯板机、弯管机、滚弯机和拉弯机上进行。,二、弯曲,40,当外侧的拉应力超过板料的抗拉强度时，即会造成金属破裂。板料越厚，内弯曲半径r越小，拉应力越大，越容易弯裂。为防止弯裂，最小弯曲半径应为rmin=(0.25-1)(为金属板料的厚度)，材料塑性好，则弯曲半径可小些。,弯曲时，板料弯曲部分的受力情况？,弯曲过程中，板料弯曲部分的内侧受压缩，而外层受拉伸。,41,弯曲时还应尽可能使弯曲线与板料纤维垂直。若弯曲线与纤维方向一致，则容易产生破裂。此时应增大弯曲半径。,回弹：在弯曲结束后，由于弹性变形的恢复，板料略微弹回一点，使被弯曲的角度增大，此现象称为回弹。一般回弹角为010。因此，在设计弯曲模时：必须使模具的角度比成品件角度小一个回弹角，以保证成品件的弯曲角度准确。,弯曲变形过程,42,三、其它冲压成型,1.胀形,胀形主要用于平板毛坯的局部胀形（或叫起伏成型），如压制凹坑，加强筋，起伏形的花纹及标记等。另外，管类毛坯的胀形（如波纹管）、平板毛坯的拉形等，均属胀形工艺。胀形方法：一般分为刚性模具胀形和软模胀形两种。,胀形时，毛坯两向拉应力状态，不会产生失稳起皱现象零件表面光滑、质量好,43,1.胀形,图8-14用软凸模的胀形,软模胀形板料的变形比较均匀，容易保证零件的精度，便于成形复杂的空心零件，在生产中广泛采用。,44,1凹模分瓣凸模3拉簧4锥形芯块图8-15用刚性凸模的胀形,45,原理胀形是利用压力将直径较小的筒形零件或锥形零件由内向外膨胀成为直径较大的凸出曲面零件，或者在板材上形成刚性的筋条的一种塑性成形工艺方法。,46,胀形工艺特点,局部塑性变形；材料不向变形区外转移，也不从变形区外进入变形区内。零件变形区内的材料，处于两相受拉的应力状态，膨胀时零件一般要变薄。胀形极限变形程度，主要取决于材料塑性，塑性越好，极限变形程度越大。胀形零件表面光洁，质量较好；零件回弹现象小。,胀形工艺主要用于圆柱形空心毛坯的胀形，如水壶嘴。管类毛坯的胀形(如波纹管)也常用于平板毛坯的局部胀形(如压制突起、凹坑、加强筋、花纹图案及标记等)。,应用,47,48,49,50,2、翻边,圆孔翻边的主要变形是坯料的切向和径向拉伸，越接近孔边缘变形越大。圆孔翻边的缺陷往往是边缘拉裂。翻边破裂的条件取决于变形程度的大小。圆孔便形程度可用下式表示。,K0=d0d,式中：d0翻边前的孔径尺寸；d翻边后的内孔尺寸。当零件所需凸缘的高度h较大时，用一次翻边成形计算出的翻边系数K0值很小，直接成形无法实现，则可采用先拉深、后冲孔、再翻边的工艺来实现。,翻边：在坯料的平面部分或曲面部分上使板料沿一定的曲率翻成竖立边缘的冲压成型方法。,51,翻边,52,2）旋压的基本要点是：（1）合理的转速如果转速太低，坯料将在赶棒作用下翻腾起伏极不稳定，使旋压工作难以进行。转速太高，则材料与赶棒接触次数太多，容易使材料过度辗薄。合理转速一般是：软钢为400600/min；铝为8001200r/min。当坯料直径较大，厚度较薄时取小值，反之则取较大值。,3.旋压,图8-16旋压,旋压是将平板或空心坯料固定在旋压机的模具上，在坯料随机床主轴转动的同时，用旋轮或赶棒加压于坯料，使之产生局部的塑性变形。在旋轮的进给运动和坯料的旋转运动共同作用下，使局部的塑性变形逐步地扩展到坯料的全部表面，并紧贴于模具，完成零件的旋压加工。,）原理,旋压,53,（2）合理的过渡形状旋压操作如图8-16，首先应从坯料靠近模具底部圆角处开始，得出过渡形状。再轻赶坯料的外缘，使之变为浅锥形，得出过渡形状，这样做是因为锥形的抗压稳定性比平板高，材料不易起皱。后续的操作和前述相同，即先赶辗锥形件的内缘，使这部分材料贴模（过渡形状），然后再轻赶外缘（过渡形状）。这样多次反复赶辗，直到零件完全贴模为止。（3）合理加力赶棒的加力一般凭经验，加力不能太大，否则容易起皱。同时赶棒着力点必须不断转移，使坯料均匀延伸。,当工件需要的变形程度比较大时，便需要多次旋压。多次旋压是由连续几道工序在不同尺寸的旋压模具上进行，并且都以底部直径相同的锥形过渡。,54,）应用旋压主要适用于单件及小批量生产，并只能加工厚度在3mm以下的金属板料。,旋压加工的优点：（1）设备和模具都比较简单（没有专用的旋压机时可用车床代替），费用低。（2）加工的范围比较广。除可成形如圆筒形、锥形、抛物面形成或其它各种曲线构成的旋转体外，还可加工相当复杂形状的旋转体零件，如螺纹加工、还可进行翻孔、缩口、卷边和切边等工序。缺点：是生产率较低，操作技术要求高。劳动强度较大，零件的通用性及互换性较差。,55,4.卷板,1）原理卷板是用卷板机对板料进行连续三点弯曲的过程。一般分为预弯、对中、卷圆、矫圆等几个工序。,56,2）特点和应用卷板工艺可将板料弯曲成圆柱面、圆锥面、任意柱面、球面和双曲面等形状，是制造管道、容器的主要方法。,57,一、简单冲模,冲床的一次冲程中只完成一个工序的冲模，称为简单冲模。模具简单，造价低。,第三节冲模的分类和构造,图8-17简单冲模,冲模是冲压的专用模具，按工序组合可分为单工序模（简单模）、复合模和连续模（级进模）。,58,凹模用压板固定在下模板上，下模板用螺栓固定在冲床的工作台上；凸模用压板固定在上模板上，上模板则通过模柄与冲床的滑块连接；为使凸模能对准凹模孔，并保持间隙均匀，通常设置有导柱和导套；条料在凹模上沿两个导板之间送进，碰到定位销为止；凸模冲下的零件(或废料)进入凹模孔落下，而条料则夹住凸模并随凸模一起回程向上运动；条料碰到卸料板8时(固定在凹模上)被推下。,结构及原理,第三节冲模的分类和构造,59,冲床的一次冲程中，在模具不同部位上同时完成数道冲压工序的模具，称为连续模。生产率高，要求定位精度高。,二、连续冲模（级进模）,60,三、复合冲模它是在冲床的一次冲程中，在模具同一部位同时完成数道工序的模具。特点：复合模的最突出的特点是模具中有一个凸凹模1。结构：它的外圆是落料凸模刃口，内孔则成为拉深凹模。,61,工作过程：当滑块带着凸凹模1向下运动时，条料首先在凸凹模和落料凹模4中落料。落料件被下模当中的拉深凸模2顶住。滑块继续向下运动时，凸凹模随之向下运动进行拉深。顶出器5和卸料器3在滑块的回程中把拉深件9顶出，完成落料和拉深两道工序。适用范围：复合模适用于产量大、精度要求较高的冲压件生产。,62,各种冲模视频,63,64,第四节冲压工艺的制定过程,冲压件的设计不仅应保证具有良好的使用性能，而且也应具有良好的工艺性能，以减少材料的消耗、延长模具寿命、提高生产率、降低成本及保证冲压件质量等。冲压工艺性良好，则零件在满足使用要求的前提下，能以最简单、最经济的冲压方式加工出来。影响冲压件工艺性的主要因素有：冲压件的形状；尺寸；精度及材料等。,一、分析冲压件的工艺性,是指冲压件对冲压加工工艺的适应性。,65,（1）对冲裁件的要求,冲裁件的形状应力求简单、对称，应使冲裁件在排样时将废料降低到最少的程度；,利用率高,利用率低,落料外形不合理,第四节冲压工艺的制定过程,图8-20零件形状与节约材料的关系,图8-21不合理的落料件外形,1.冲压件的结构工艺性,应避免长槽与细长悬臂结构，否则制造模具困难。,66,冲裁件的内、外形转角处，要尽量避免尖角，应以圆弧连接。以避免尖角处应力集中被冲模冲裂。,表8-2落料件、冲孔件的最小圆角半径,67,孔间距、孔边距和外缘凸出、凹进的尺寸都不能过小。孔的尺寸也不应太小。在弯曲件或拉伸件上冲孔时，孔边与直壁之间应保持一定距离。,为避免冲裁件变形，冲孔件尺寸与厚度关系合理。,68,弯曲件形状应尽量对称，弯曲半径不能小于材料允许的最小弯曲半径。弯曲边过短不易成形，故应使弯曲边的平直部分H2。如果要求H很短，则需先留出适当的余量以增大H，弯好后再切去所增加的金属。弯曲带孔件时，为避免孔的变形，孔的位置：L应大于(1.52)。当L过小时，可在弯曲线上冲工艺孔，如对零件孔的精度要求较高，则应弯曲后再冲孔。,（2）对弯曲件的要求,图8-23弯曲件直边高度,图8-24避免弯曲件孔变形的方法,69,（3）对拉深件的要求,图8-25拉深件的圆角半径,拉深件外形应简单、对称，深度不宜过大。以便使拉深次数最少，容易成形。拉深件的圆角半径在不增加工艺程序的情况下，最小许可半径应满足：rd，R2，r（35）。否则，应增加整形工序。拉深件的壁厚变薄量一般要求不应超出拉伸工艺壁厚变化的规律（最大变薄率约在10%18%左右）。,70,2.改进结构以简化工艺及节省材料,采用焊接结构。对于复杂的冲压件，可分别冲制若干个简单件，然后再焊接成整体件。如图8-26,图8-26冲压焊接结构零件,采用冲口工艺，以减少组合件数。如图8-27，原设计用三个件铆接或焊接组合，现采用冲口工艺，制成整体零件，节省了材料，简化了工艺过程。,图8-27冲口工艺的应用,71,图8-28消声器后盖零件结构,在使用性能不变的情况下，应尽量简化拉深件的结构，以减少工序，节省材料，降低成本。如图8-28，经过改进后的冲压加工工序由8道减为2道，材料消耗减少50%。,改进前,改进后,72,冲压工艺的一般精度为：落料不超过IT10，冲孔不超过IT9，弯曲不超过IT9IT10。拉深件高度尺寸精度为IT8IT9，经整形工序后尺寸精度达IT6IT7。拉深件直径尺寸精度为IT9IT10。一般要求：冲压件表面品质不高于原材料所具有的表面品质，对冲压件的精度要求应适当，不应超过冲压工艺所能达到的一般精度；在满足需要的情况下尽量降低要求，以免增加工序，降低生产率，提高成本。,3.冲压件的精度和表面质量,73,二、拟订冲压工艺方案,1.选择冲压基本工序的依据,(1)剪裁和冲裁小批生产，尺寸和公差大，形状规则的外形板料，剪床剪裁；大量生产，各种形状的板料和零件，冲裁模冲裁；平面度要求高的零件，加校平工序。,(2)弯曲小批生产，手工打弯；窄长大型件，折弯机压弯。大批生产，较大件，弯曲模压弯；弯曲半径太小时，加整形工序。(3)拉深空心件，拉深模一次或多次拉深成形，用修边工序达到高度要求。小批量旋转空心件，旋压加工。大型空心件，工艺允许时，用铆接或焊接代替拉深。,冲压基本工序的选择，主要是根据冲压件的形状、尺寸、公差及生产批量确定的。,74,2.确定冲压工序的原则,(1)对于有孔或有切口的平板零件：当采用单工序模冲裁时，一般应先落料，后冲孔（或切口）；当采用连续