损失架构管理ppt课件

损失架构分析,工业工程科：文铭忠,一.浪费,从浪费入手，大家发现我们公司存在那些浪费。一一列举出来（踊跃发言和提问）,浪费的分类,1.制造过多的浪费；2.存货的浪费；3.不良重修的浪费；4.动作的浪费；5.加工的浪费；6.等待的浪费；7.搬运的浪费。,工业工程学（IE)对浪费的分类,浪费的分类,制造过多的浪费,1、没有考虑到下一个流程或下一条生产线的正确生产速度，而只尽其所能，在本流程生产过多的产品；2、让作业员有生产伸缩的充分空间（没有设定目标时间）；3、让某一流程或生产线有提高自己的生产力的利益；4、因为有不合格品而想提高直行率（直行率值指产品不用重修的比率）；5、因为有多余的产能，所以容许机器生产多于所需之量；6、因为引进昂贵的机器设备为折旧费的分摊，而提高稼动率，生产过多的产品。,制造过多的原因,浪费的分类,存货的浪费,成品、半成品、零件及物料的存货，是不会产生任何附加价值的，反而增加了营运的成本，因为占用了空间，需要额外的机器及设施。,不合格品重修的浪费,不合格品干扰了生产活动，也耗费昂贵的重修费用；不合格品通常被丢掉，是资源及设备的最大浪费；过多的文书和设计变更，也产生重修的浪费。,浪费的分类,动作的浪费,任何人体的动作，若是没有直接产生附加价值，就是浪费。,加工的浪费,有时不适当的技术或设计，会衍生加工工作本身的浪费。如超出标准的加工带来的成本增加浪费。,等待的浪费,作业员的双手停滞不动时，就是等待的浪费发生的时候,搬运的浪费,移动材料或产品，并不能产生附加价值,浪费,浪费的特点,1、不稳定性(不规律化)：不论何时，作业员工作的顺利性被中断了，或是零件、机器或生产流程的流畅性被中断了，就表示出现了不稳定性。寻找这类不规律化，成为从事现场改善时，开始时的一个容易方法。2、无理性(劳累的工作)：无理性指作业员、机器以及工作的流程，处在一种费力气的状态下。过度劳累费力气的动作会造成作业员紧张压力的情况，他可能拖慢工作速度，甚至造成许多的错误而产生浪费。,引入损失架构,损失架构分析的目的,为了低减总成本，提高生产力，需要在各个车间（工程）中明确损失的构造，并且需要决定排除损失的课题（个别改善）并且进行改善,损失的范围,在以人为中心的部门（职场）的成本项目中有直接劳务费、直接材料费、经费设备折旧费等等。在其中，直接劳务费占了的比例较大，因此，我们工厂的损失分类就以直接劳务费为对象进行,损失改善的目标就是降低实作工数,实工数的构成,损失架构,损失架构的六大损失,管理损失动作损失编成损失物流损失不良品返修损失品质检查损失,损失架构,一.管理损失,设备停滞等待损失：由于设备治工具的故障而造成的停止时间。零件等待损失：由于零件供给延缓而造成的等待时间。Body等待损失：由于前工程的故障而导致等待产生的生产线停止时间。前工程不良损失：由于前工程的品质不良导致作业延缓或者中断的时间。,损失架构,二.动作损失,新人习熟的损失：由于技能不足而导致停线的等待时间；阶段损失、跟进损失工时。多余动作的损失：多余的拿取、放置、转向、弯曲（弯腰，曲腿，侧身）等的一些勉强动作的时间；间距间步行以外的不必要步行,三.编程损失,等待损失：由于编成的不均衡而造成的等待时间非流程损失：在线化、生产线作业中把可能的作业进行作业化的时间,损失架构,四.物流损失,在库损失：a.后置损失:放在料架以外的地方，需要重复处理时候的发生时间待时间；b.同步供给损失：由于同步供给而出现的重复处理（排序）的时间；c.荷姿变换供给损失：由于荷姿发生变换而发生的重复处理时间。2.运输损失：从线边装配到使用场，减去计划距离必须使用的运输时间后的等待时间,损失架构,五.不良品返修损失,在线返修损失：由于在线、第三方检查而在工程时间中出现的返修时间。终检返修损失：由于在终检的弹出而需要进行返修的时间。,六.品质检查损失,临近检查损失：邻近岗位进行的重复的品质确认时间。在线检查损失：在线检查员的品质确认时间。终检损失：终检检查员的品质确认时间。,损失架构分析的方法,损失架构分析的基本原则,把握单位：按照班别（工厂类别）把握；按照科（线）把握。计算出当月的单台工数，并且进行分类把握损失，（编成人员在线上进行作业的人）。Fianl的工数也要计算出自工程部分，然后加上去成为整体。物流科在计算（生产线整体）的时候需要加上。由于车型的变更而出现损失变动的情况，使用平均値或者生产量最多的车型进行分析,损失架构分析的方法,一.管理损失,设备停滞等待损失：发生设备故障的时候，对因此而造成的停线时间进行记录(月度生产停线时间)(编成人员)月生产台数,2.零件等待损失：由于零件供给延缓而发生QRQC呼叫的时候，记录由于缺件而造成停线的时间.(月度生产停线时间)(编成人员)月生产台数,3.BODY等待损失：记录由于BODY不足而造成停线的时间记录由于缺件而造成停线的时间，(月度生产停线时间)(编成人员)月生产台数,4.前工程不良损失：由于前工程（自己工程之前的工程焊装、涂装、冲压）的责任而发生的品质不良，不得已中止作业而导致等待的时间。（让生产线停下来）(月度生产停线时间)(编成人员)月生产台数,要点是要对呼叫的記録进行管理,损失架构分析的方法,二.动作损失,1.新人习熟的损失：a.由于习熟不足而出现停止等待的时间（通过QRQC而停止的时间）。（月度生产线停止时间）（编成人员）月的生産台数b.*在新人投入时有阶段性的提高线速时造成的阶段损失就需要把握生产计划时点的阶段损失系数;新人能够独立进行人区作业之前进行跟踪记录的工数（生産計画時点的阶段损失係数）（跟踪工数）月的生産台数,2.多余动作损失：a.次以上的临时放置次数（0.03分）、转向次数（0.01分）、弯曲（0.02分）、重体力（0.03分）、勉强的姿势（0.01分）等作业应在进行作业观察时，需要把各自的次数进行把握。（每台多余动作的次数）（单次动作时间）b.间距间歩行（歩）以外的歩行全部都是作为多余动作进行记录。（每台的间距外步行数）（0.01分）,损失架构分析的方法,三.编成损失,1.等待损失：a.由于作业编成的差异而产生的等待时间。仔细的对作业者的动作速度等进行观察是很重要的。（单台的节拍总等待时间）,2.非流程生产损失：把本来是线上作业者应该进行的SUB（分装）作业等从线上分离开来进行作业的损失，对SUB作业所需要的时间进行记录。（单台的总作业时间）,损失架构分析的方法,四.物流损失,1.在库损失：a.后置损失：把超过料架装载量的零件放置在料架的后面，然后通过作业者把零件装载到料架上的时间损失；（箱数/天0.07分）（出勤天数）月的生产台数b.同步供给损失：进行同步供给的时候，物流作業者往同步供给台車进行装载的次数（零件点数）（0.25分）c.荷姿变换供给损失：需要变换荷姿进行供给的时候，物流作業者往同步供给台車上装载的。（零件点数）（0.05分）,2.运输损失：从物流验收场到线边进行运输的实绩時間理论上需要的时间（计划时间）,损失架构分析的方法,五.不良品返修损失,1.在线返修损失：记录在线返修员的修正总件数返修时间：0.15分件（返修件数）（0.15分）/月生产台数,2.终检返修损失：a.记录Final的弹出返修总件数返修時間：10分/台（返修件数）(10分)/月的生产台数b.记录商品化线的不良的在线修正件数返修時間：0.5分/台（返修件数）（0.50分/台）/月的生产台数,重要的是要记录Final弹出,重要的是商品化不良的记录,损失架构分析的方法,六.品质检查损失,1.临近（二次）检查损失：包含在标准作业书编成版里面的、对前工程作业者的品质进行确认的件数确认时间：0.02分/件（单台品质确认总件数）0.02分,需要作成标准作业书编成版,2在线检查损失：在线检查项目中，对工程全体进行品質確認的时间（单台品质确认总件数）0.02分,3.终检损失：把在终检中实施的刮伤检查等的品质确认时间置换到工程上。（单台终检工时）（终检人员数生产线的编成人员）,作成标准作业书编成版,达成零损失的活动,达成零损失的活动,达成零损失的活动,损失构造分析的应用,作为班组的应用：.从损失的构造分析开始、决定个別改善、改善、小改善的主题，开展改善活动。.通过改善前、改善后的比较，确认活动成果.制作构造対策MAP，明确那个地方改善