QEDQESQE

SQE 品质管理,如何切入SQE工作,了解公司制程各流程、工艺、质量控制点、机器、仪器及设备相关知识。相关进料、制程及客诉异常的分析和处理、各个问题点的改善方案。浏览过去的品质周报、月报 ，对供应商及供应商品质有初步的了解、对各类产品经常发生的问题点有初步的了解。浏览供应商回复的8D报告 、确认改善实施情况是否达成。对供应商品质进行考核、确认。,SQE 工作职责介绍,明确分配SQE工作职责熟悉产品结构、工艺、及标准材料异常处理厂商月度品质会议定期/不定期进行稽核厂商对应QE赴公司学习计划推动厂商成立品质改善小组,SQE工作职责说明,1. 推动供应商内部质量改善 1.1 推动供应商成立完善的质量保证小组. 1.2 供应商过程变更及材质变更的确认管控动作. 1.3 新材料及变更材料的管控. 1.4 推动厂商导入常用的质量工具，SPC, 6Sigma 等品管手法。 1.5 材料质量目标达成状况的改善及检讨。 1.6 不合格项目的改善确认动作。 1.7 材料异常的处理及成效的确认。 1.8 往来供应商的品质管控。 1.9 供应商风险评估。（资深SQE）2. 推行执行SQM的系统程序文件. 2.1 供应商的评监，择优选择厂商。(不一定所有的SQE都能够) 2.2 供应商的定期及特殊审核的执行。 2.3 供应商的辅导，提升质量。 2.4 执行供应商的奖罚措施。(不一定所有的SQE都能够) 2.5 建立完善规范的材料进料检验程序及QIP。 2.6 外协厂商SOP（作业指导书）、QC工程图的制订。3. 报表执行 3.1 每月的供应商等级评比。 3.2 每年的供应商等级评比。 3.3 供应商MBR, QBR 会议的召开。 3.4 8D Report 的发出及时效管控及改善效果的跟进。 3.5 供应商质量月报，FAR 报表，信赖性报表的跟催及确认,供应商质量管理十大原则,传统的来料质量管理主要是针对IQC内部管理,对外则作为一种被动式的关系.因伴随追求质量的提升及双赢的局面，IQC来料质量管理将转变为供应商的源头质量管理。企业不是被动的与供应商打交道，而且要主动的引导，改变，管理，维护它们之间的质量休系。1) 采购商对重要的供应商可派遣专职驻厂员，或经常对供应商进行质量检查。 2) 采购商定期或不定期地对供应商品进行质量检测或现场检查。 3) 采购商减少对个别供应商大户的过分依赖，分散采购风险。 4)采购商制定各采购件的验收标准、与供应商的验收交接规程。 5)对选定的供应商，公司与之簦订长期供应合作协议，在该协议中具体规定双方的权利与义务、双方互惠条件。6) 采购商可在供应商处设立SJQE. SJQE通过扮演客户的角色，从而达到推动供应商的质量。7)采购商定期或不定期地对供应商进行等级评比，制定和落实执行奖惩措施.8)每年对供应商予以重新评估，不合要求的予以淘汰，从候选队伍中再行补充合格供应商。9)采购商对重点材料的供应商上游厂商进行质量监控管理。10)管控供应商材料的制程参数变更或设计变更时均需采购商的确认批准,优秀SQE胜任需要掌握的知识结构,QC七大手法； 8D Report 编写； 辅导稽核技巧； 五大工具：MSA、APQP、SPC、FMEA、PPAP； 各类质量体系，如ISO9001、ISO/TS16949、ISO14001、ISO17025等； 专业、技术、公正(此点最为重要),SQE供货商管理工程师,1、必须要有供应商跟踪的方式，质量问题独立处理的方法。2、高级职位必须要有成本控制、质量控制管理的清晰思路与意识、坚持的原则底线。 3、供应商的内部品质管理流程、以及可能出现的问题对应方式。 4、稳定性的保证手段。 补充： 1、SQE负责保障供应商所供原材料的质量，在进料检验、生产过程检验、客户抱怨等，只要是由于供应商供货物料质量缺陷引发的，都要及时反馈供应商要求其改善； 2、SQE负责追踪确认供应商的改善报告（8D）及实施效果，必要时可进行现场审核检查； 3、SQE负责制定进货检验部门（IQC）的检验规范及检验计划，并适时对检验员进行培训指导； 4、SQE可以参与供应商初始样品的评估放行工作； 5、SQE每个月或每个季度，对现有供应商的质量状况进行统计评分，对评分较低的供应商提出限期改善要求； 6、SQE参与新供应商开发与审核，与采购、研发部门一起对新供应商进行考核打分，确定其是否可以成为合格供应商。,SQE供应商质量管理流程,1、衡量供应商的质量 品质结果的衡量-产品质量的测定 品质过程能力指数Ca、Cp、Cpk、Ppk、Cmk及其应用 品质测量的方法和程序 抽样计划 测量系统分析（MSA）介绍 品质过程的衡量-质量保证体系的评审 基于流程的ISO9000、ISO/TS16949质量体系 产品质量先期策划APQP的概念及方法 评审的流程 2、分析供应商的质量 过程能力指数分析 基于供应链的流程分析 运用SPC识别质量变异 运用FMEA识别质量变异,3、提升供应商的质量 解决质量问题 建立组织架构和机制 质量问题改进小组团队、任务、计划和授权 因果关系图 差错防止 实验设计法DOE 预防质量问题 从营运体系的角度帮助供应商建立： 供应链上下游的技术和标准的一体化 共享的信息通道和作业流程 基于标准化的流程管理 从产品和工艺的角度帮助供应商建立： 产品的鲁棒设计 工艺的鲁棒设计 从组织和团队的角度帮助供应商建立： 以品质为核心的企业文化和激励制度 完善的绩效管理 有效的培训和员工发展,QE工程师,Q E = 品质工程师（Quality Engineer）,1.负责从样品到量产整个生产过程的产品质量控制,寻求通过测试、控制及改进流程以提升产品质量; 2.负责解决产品生产过程中所出现的质量问题, 处理品质异常及品质改善; 3.产品的品质状况跟进, 处理客户投诉并提供解决措施; 4.制定各种与品质相关的检验标准与文件. 5.指导外协厂的品质改善，分析与改良不良材料;,CPK是过程能力指数。PPK是性能指数。CMK是设备能力指数。Cpk的评级标准：（可据此标准对计算出之制程能力指数做相应对策） A+级 Cpk2.0 特优 可考虑成本的降低 。A+ 级 2.0 Cpk 1.67 优 应当保持之。A 级 1.67 Cpk 1.33 良 能力良好，状态稳定，但应尽力提升为A级。 B 级 1.33 Cpk 1.0 一般 状态一般，制程因素稍有变异即有产生不良的危险，应利用各种资源及方法将其提升为 A级。 C 级 1.0 Cpk 0.67 差 制程不良较多，必须提升其能力。 D 级 0.67 Cpk 不可接受 其能力太差，应考虑重新整改设计制程。,CPK、PPK的区别？,FMEA,失效模式及后果分析（Failure Mode and Effects Analysis：简称FMEA）：指一组系统化的活动，其目的在：1）找出、评价产品/过程中潜在的失效及其后果；2）找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；3）书面总结以上过程，并使其文件化。为确保顾客满意，FMEA是对设计过程的完善。,FMEA,FMEA主要是将其作为一种控制工具和/或风险分析工具和/或管理工具运用在下列活动中：1）设计控制；2）生产计划；3）生产控制；4）分承包方的评选和供应商的质量保证；5）冒险分析；6）风险分析；7）召回产品的评估；8）顾客运用；9）说明书和警告标签；10）产品服务和保修；11）工程更改通知；12）制造过程的差异等。,ISO9000的八大原则？,1、以客户为中心2、领导作用3、全员参与4、过程方法5、管理的系统方法6、持续改进7、基于事实的决策方法8、互利的供方关系,ROHS产品及其制程管制,ROHS的执行，重点在材质管控。 可针对料号、Label、外箱标识等；产线标识区分，物料存放分区等。,人、机、料、法、环,人：1. 培训 2. Comply WI/SOP ;机：3 设备/校验。4 治具/测量;料：5. 物料分区. 6 保存期/保存方式;法：7 可追溯性; 8. SPC, 自检, CLCA检讨;环：9 安全防护. 10 湿/温度;,ISO9000和TS16949体系五大核心工具,APQP：产品质量先期策划和控制计划 PPAP：生产件批准程序 SPC：统计过程控制 MSA：测量系统分析 FMEA：潜在失效模式及后果分析TS16949比ISO9001更加清晰和规范。产品质量先期策划和控制计划（简称APQP）对应ISO9001的7.1。潜在失效模式及后果分析（简称FMEA对应ISO9001的8.2.3、8.5。测量系统分析（简称MSA对应ISO9001的7.6。统计过程控制（简称SPC）对应ISO9001的8.4。生产件批准程序（简称PPAP对应ISO9001的7.3。,旧七种工具&新七种工具,旧七种工具排列图、因果图、调查表、直方图、控制图、散布图、分层法新七种工具关联图、KJ法（亲和图）、系统图、矩阵图、矩阵数据分析法、网络图（箭条图）、过程决策程序图（PDPC法）,AQL:系数是一种国际通用的验货标准.朱兰三部曲: 质量计划、质量控制、质量改进。,质量方针,顾客导向、 品质卓越、 遵守法规经济环保、 全员参与、 持续改进,环安方针,遵守法规、 预防污染、 以人为本安全运营、 节能降耗、 持续改进,8D工作方法的介绍,D1：小组成立D2：问题描述D3：确定临时纠正措施D4：确定并验证根本原因D5：选择和验证永久纠正措施D6：实施和确认D7：预防再发生D8：小组祝贺,什么是PDCA循环?,PDCA循环分为四个阶段：P(计划) :根据顾客的要求和组织的方针，为提供结果建立必要的目标和行动计划D(实施) : 实施行动计划C(检查) :根据方针、目标和产品要求，对过程和产品进行监视和测量，并报告结果A(处理) :指新作业程序的实施及标准化，以防止原来的问题再次发生。(或设定新的改进目标)。,八大步骤,1.计划（）,策划阶段包括以下四项工作内容：分析现状通过现状的分析，找出还存在的主要质量问题，尽可能地以数字来说明。寻找原因在所收集到的资料的基础上，认真分析产生质量问题的各种原因或影响因素。提炼主因从各种原因中找出影响质量的最主要的原因。制订计划针对影响质量的主要原因，制订技术组织措施方案，并具体落实到执行者。,品质管制的演进与PDCA循环图,八大步骤,2.实施（）,3.检查（）,4.处理（）,总结经验，进行标准化 总结经验教训，估计成绩，处理差错。把成功的经验肯定下来，制订为标准，记录在案，作为借鉴，防止今后再度发生。问题转入下一个循环 将没有解决的遗留问题，转入下一个管理循环，作为下一阶段的计划目标。,处理阶段包括两方面的内容：,品质管制的演进与PDCA循环图,质量方针,顾客导向、 品质卓越、 遵守法规经济环保、 全员参与、 持续改进,环安方针,遵守法规、 预防污染、 以人为本安全运营、 节能降耗、 持续改进,IQC 是来料控制,也就是进货检验 OQC 是出货检验也就是出厂检验 QC 是质量检验 QA 指质量保证 IPQC 制程控制 PE 指制程工程师 IE 指文件工程师IPQC是过程检验工程师 JQE是品质工程师 DQA是设计品保工程师 SQE供货商管理工程师,PQA: Product Quality Assurance, 产品质量保证SQA: Supplier Quality Assurance，供应商质量保证IQC: Incoming Quality Control， 进货质量控制 DA: Damage during Arrival， 到货时已损坏DQA: Design Quality Assurance，设计质量保证TQA: Total Quality Assurance， 全面质量保证 OQC: Outgoing Quality Control，出厂质量控制FQC: Final Quality Control，最终质量控制 QA: Quality Assurance， 质量保证 IPQC: In Process Quality Control.在制过程质量控制,QC 七大手法,QC七大手法的构成：,什么是品管七大手法？,是日本人首先提出来的是一种统计手法在品管中的应用是发现与解决问题一种思想，方法 以及工具,品管七大手法的意义？,用事实与数据说话全面预防全因素、全过程的控制依据PDCA循环突破状予以改善层层分解、重点管理,层别法,分层法是指：按某一线索，对数据进行分门别类、统计的方法，也有人称之为“层别法”。所谓层别法，就是把收集来的原始数据按照的一定的目的与要求加以分类整理，以便进行比较分析的一种方法。作用：寻找出数据的某项特性或共同点，对现场中的即时判定有帮助。,检查表,检查表是指：以表格的形式，对数据进行简单整理和分析的一种方法，也有人称之为“调查表”、“统计分析表”、“查核表”。作用：简便、直观地反映数据的分布情况。,排列图,排列图是指：将问题的原因或是状况进行分类，然后把所有的数据由大到小排列后，所绘出的累计柱状图。根据所搜集之数据，按不良原因、不良状况、不良发生位置等不同区分标准，以寻求占最大比率之原因，状况或位置的一种图形。排列图又叫柏拉图。它是将质量改进项目从最重要到最次要顺序排列而采用的一种图表作用：在现场众多的不良品问题中，找出关键的前几名，以便决定今后管理工作的重点。,柏拉图,从排列图获取的信息？,各项不良个数，缺陷数，损失金额等的数量占全体的多少？各分类项目的大小及其占有率是多少？各分类项目的大小排列顺序如何？可以预想某项不良减少后的改善效果(会使总体不良减少多少或者总体效益增加百分之多少)如何？可以确认不良对策或改善措施的效果。可以观察不良，缺陷等分类项目的变化。,因果图,因果图是指：用树状结构画出因果关系