车间常见质量问题与解决方法.doc

.冶炼车间常见质量问题一、 上引法工序1、铜杆氧化产生原因：A)结晶器冷却水进水温度超出规定温度（45）；B)铜杆上引速度过快；C)结晶器冷却水流量过小；D)石墨模与结晶器不匹配，上引铜杆与结晶器铜管间隙过大。E).炉内铜液吸氧。以上五点都会引起铜杆冷却跟不上而导致铜杆表面氧化。解决方法：A).结晶器冷却水进水温度控制在规定范围内，发现水温过高立即调整。B）适当降低铜杆上引速度。C）增大结晶器冷却水流量。D）上引铜杆与结晶器铜管间隙保持在0.30.5之间。E）注意炉内木炭覆盖厚度和燃烧情况，发现厚度低于90或燃烧成粉末时，需及时添加木炭。炉内加入废料或双层电解铜时，要防止铜液暴露，造成吸氧。2、铜杆表面起皮、毛刺 产生原因：A）铜液温度与显示温度不符（过低）；B）结晶器石墨模摩损严重；C）铜杆牵引轮、夹轮不光滑；D）.铜杆夹轮过紧导致铜杆变形。解决方法：A）校正铜液温度和显示器温度。B）更换结晶器石墨模。C）修理或更换牵引导轮和铜杆夹轮。D）调整铜杆夹轮松紧度3、铜杆节距不规则、模糊 产生原因:A）结晶器石墨模使用时间过长，磨损严重；B)石墨模装配与结晶器铜管不垂直；C）牵引导轮与结晶器上引铜杆不垂直。 解决方法：A）更换石墨模。B）校直或更换结晶器铜管。C）调整牵引架与结晶器垂直度。4、铜杆铜粉多 产生原因：加入潮湿电解铜。 解决方法：对潮湿的电解铜烘干后再加入炉内。5、铜杆芯内有气孔 产生原因:A）加入潮湿的木炭或潮湿的电解铜；B）结晶器漏水；C）铜液温度过高。 解决方法：A）对潮湿的电解铜烘干后再加入炉内B）更换结晶器。C）调整铜液温度。6、铜杆柔软性差 产生原因：A）加入潮湿的木炭或潮湿的电解铜，水遇到高温产生氢和氧，造成铜杆结晶不好；B)铜液温度偏低，影响铜杆结晶。 解决方法：A）对潮湿的电解铜烘干后再加入炉内。B）调整铜液温度。7、铜杆电阻高于标准 产生原因：铜液中混入铁器类杂质。 解决方法：A）对加入炉内木炭用磁铁吸附铁类物质。B)严禁废丝中有铁器类等杂物。二、铜杆轧机1、铜杆有飞边产生原因：A）二个轧辊中心高度不一至；B）铜杆导料板磨损严重，导致轧制过程中铜杆翻转。解决方法：A）调整轧辊中心高度。B）更换导料板。2、铜杆表面有麻点产生原因：A）轧辊开裂；B）轧辊摩损严重。解决方法：更换轧辊。3、铜杆不圆度超标产生原因：A）轧辊磨损严重；B）轧辊调整不好。解决方法：A）更换轧辊。B）调整轧辊。三、挤压软铜扁线1、导体表面、R角沟槽。产生原因：模具开裂或光洁度不好。解决方法：更换模具或对模具定径区进行抛光。2、导体尺寸不符标准要求产生原因：A）模具尺寸不符要求；B）收线张力过紧。解决方法：A）尺寸超负偏差对模具修理，尺寸超正偏差更换模具。B）调整收线张力。3、导体出现气泡产生原因：A)铜杆空心；B）铜杆表面不清洁；C）挤压轮使用时间长，轮槽磨损变宽。 解决方法：A）更换铜杆。B)对铜杆表面进行清洁处理或更换铜杆。C）更换挤压轮。4、导体表面擦伤产生原因：A）模具装配不准；B）设备上有伤害导体的部位。解决方法：A）重新装配模具。B）检查设备上伤害导体的部位并进行修理。5、导体表面氧化产生原因：A）产品冷却水温度过高；B）控氧化剂浓度不够解决方法：A）增加产品冷却水外循环流量，降低冷却水温度。B）添加控氧化剂。6、产品重量与要求不符产生原因：计米器计米不准确。解决方法：校正计米器，保证计量正确。四、扁线拉丝1、导体起皮、毛刺产生原因：A）铜杆原因造成；B）拉丝模具开裂、磨损严重；C）设备上有伤害导体的部位。解决方法：A）调换铜杆。B）对拉丝模具抛光或调换拉丝模具。C）检查设备上伤害导体的部位并进行修理。2、导体表面、R角沟槽产生原因：A）模具开裂或光洁度不好；B）润滑液润滑效果差解决方法：A）更换模具或对模具进行抛光。B）按规定配比润滑液浓度、PH值。3、导体尺寸不符标准要求产生原因：A）模具尺寸不符要求；B）收线张力过紧；C）配模不准确解决方法：A）尺寸超负偏差的对模具修理，尺寸超正偏差的更换模具。B）调整收线张力。C）按工艺规定配模。4、导体底面擦伤产生原因：设备鼓轮不光滑。解决方法：更换鼓轮或对不光滑的鼓轮进行抛光。5、导体有波浪形产生原因：A）模具配模不准确或模具定径区长度过短；B）出线鼓轮包的帆布不平整。解决方法：A）按工艺规定配模或调换模具。B）保证出线鼓轮包的帆布平整、无凸起。6、导体氧化产生原因:A)润滑液温度过高；B）用脏的手套或不戴手套接触导体解决方法：A）控制润滑液温度（60）以下。B）严禁戴脏手套或不戴手套接触导体。7、导体B边局部伸细产生原因：压扁过程中放线盘突然受力或铜杆掉到放线架（盘）外边，导致铜杆压扁后宽展不够。解决方法：生产中应缓慢启动压扁机。放线架（盘）过满或过重时，应有专人看管。冶炼车间主要工装一、 上引法工装铜杆结晶器：是上引铜杆的主要工装。铜液通过结晶器结晶上引来达到所需的铜杆规格。装配质量直接影响到上引铜杆质量。组成部分：上部端座、外壳、进水接口、出水接口、回水内管、底座内芯（石墨模接口、铜管）、保护套、石墨模装配注意要点:1、铜管的垂直度；2、铜管与底座石墨模接口的垂直度；3、清除铜管上的水垢；4、检查接口部分密封圈是否完好；5、检查进、出水快速接头是否完好；6、检查底座螺牙是否完好；7、检查结晶器是否漏水（水压试验）、冷却水流量是否正常；8、石墨模与内芯底座是否拧紧；9、保护套与结晶器底座要充分拧紧；10、石墨模与保护套之间间隙要用耐火泥嵌满并烘干。 二、铜杆轧机工装轧辊、导料板：是轧机的主要工装。铜杆通过导位板校正进线、轧辊轧制达到所需规格。轧辊的硬度、表面质量、孔型尺寸、导料板的尺寸将直接影响到铜杆的表面质量。生产中检查要点：1、扎制铜杆成品及各道铜线坯工艺尺寸应符合下表要求（包括水平方向和垂直方向）。轧辊号成品23456水平方向7.80.5011.59.450.5015.0011.370.5018.50垂直方向7.408.6010.40轧辊号789101112水平方向13.710.5021.0016.50.5024.7019.920.5029.00垂直方向12.4015.0020.00 生产中如哪道轧制的铜杆尺寸超出表中规定的尺寸，说明该道轧辊磨损严重，需及时更换。 2、轧辊使用时间长了，表面会出现麻点和裂纹，所以，每次开机前应检查轧辊使用情况，发现麻点或裂纹及时修理或更换。3、导料板使用时间长了会出现磨损。当铜杆轧制时出现摇摆，需及时更换，防止铜杆轧制时发生飞边。三、挤压工装 挤压轮、腔体、挤压模：是挤压机的主要工装。铜杆通过挤压轮摩擦升温进入腔体、挤压模达到所需的扁线规格A、挤压轮长时间工作后，轮槽会磨损变宽，导致溢料进入腔体、模具，使产品产生气泡。挤压轮加工硬度过大会开裂，产生工装冷却水从开裂处漏出，影响产品质量。关闭挤压轮冷却水应在停机后10分钟，防止挤压轮、主轴高温断水。B腔体长时间使用后，腔体上的鼻子会后仰，使摩擦增加，温度升高，最终影响挤压轮使用寿命并形响产品质量。腔体与挤压轮应保持一定的装配间隙（0.350.45），防止挤压轮与腔体摩擦产生的铁屑挤入产品中。C、挤压模的主要作用是铜料通过模具，使之达到与模具一样的形状，并得到导体所要求的尺寸和表面质量。导体的形状、尺寸直接取决于模具，所以，模具的质量直接影响到挤压导体的质量。生产中应随时注意模具是否开裂、导体尺寸、表面质量是否满足标准要求。四、扁线拉丝工装