生产运作管理ppt课件

用友ERP-U8生产制造,饭局-ERP,故事,分析,MPS/MRP,需求/供应什么,用到什么,有什么,生产什么,采购什么,主生产计划MPS,物料需求计划MRP,物料清单BOM,可用库存,计划订单生产/委外加工发料/生产/入库,计划订单采购订货到货入库,MPS-Masterproductionschedule,MRP-MaterialRequirementPlanning,BOM-BillOfMaterials,工具、时间、人力是否满足需求？,能力分析,能力分析,RCCP：Rough-cutCapacityPlanning,CRP：CapacityRequirementPlanning,“生产制造”流程图,流程与U8系统模块对照,流程环节,所属系统模块,主生产计划,主生产计划,物料清单,物料清单,粗能力计划,产能管理,能力需求计划,生产订单管理,生产订单,车间作业管理,车间管理,物料需求计划,工程变更,设备管理,需求规划,生产制造在U8系统中的位置,Windows9x/NT/2000/XP,SQLServer7/2000,系统平台,Com+ASPXML/XSL/HTTP/FTP/POP3SOAPOLAP,技术平台,预警计划调度EAI客户化平台工作流平台,公共平台,U8应用产品,财务供应链分销生产制造人力资源客户关系管理商业智能,U8企业门户,企业门户/移动商务,U8应用方案,标准解决方案(集团管理基础资源管理销售竞争产品竞争),行业应用方案(医药经营食品饮料图书出版公共财政),行业插件,用友ERP-U8生产制造产销排程和需求规划,“生产制造”流程图,物料清单BOM,需求来源,需求来源/销售订单,在销售管理/销售订货/销售订单中录入销售订单并审核。例：客户“华宏公司”的销售订单“0101-电脑”800件，预发货日期为“2005年3月15日”，预完成日期为“2005年2月28日”。,注意：预完工日期将被系统取为“需求日期”,需求来源/预测订单,预测版本,单据类别（MPS/MRP）,均化类型（不均化/周均化/月均化）,假设预测物料A，其起始及结束日期分别为2005-1-1、2005-2-28，预测数量1000。,需求来源/预测订单,录入预测订单：MPS：“0101/电脑”，起始及结束日期分别为2005-2-1、2005-3-31，预测数量2000，月均化。MRP：“0301/显示器”，起始及结束日期分别为2005-2-1、2005-2-28，预测数量500，不均化。,需求来源/需求消抵,注意：消抵的计算逻辑是依各区段而执行的，不跨区段作业。,时栅资料（TimeFence）,客户订单及预测订单的某种组合,时格资料（TimeBucket）,也称时段，用来合并某些与时间相关的资料时所用的时间单位。如查询某一时间段内汇总的产能/负载状况、物料的可承诺量等。时段可以是一周、一旬、一月、一季、一年或某一段时间天数。,“生产制造”流程图/主生产计划,主生产计划MPS,MPS数量计算原理,MPS件,概念-独立需求/相关需求,独立需求,相关需求,概念-毛需求/净需求,净需求=毛需求-供给,MPS日期计算原理,计划订单日期=需求日期-提前期,已知：P1的需求日期：2005-02-28P1的提前期：5天C的提前期：3天计算：P1的计划日期（C的需求）日期：“P1需求日期-5”C的计划日期为：“C的需求日期-3”=“P1需求日期-5-3”,MPS计划/提前期,提前期：是指某一工作的工作的时间周期，即从工作开始到工作结束的时间。生产准备提前期：是从生产计划开始到生产准备完成（可以投入生产）。采购提前期：是采购定单下达到物料完工入库的全部时间。生产加工提前期：生产加工投入开始（生产准备完成）至生产完工入库的全部时间。装配提前期：装配投入开始至装配完工的全部时间。累计提前期：是采购、加工、装配提前期的总和。总提前期：是指产品的整个生产周期，包括产品设计提前期、生产准备提前期、采购提前期、加工、装配、试车、检测、发运的提前期总和。,MPS计算流程,MPS计划前稽核作业,累计提前天数推算,库存异常状况查询,仓库尽算量定义查询,计算各物料的累计提前天数，并更新存货主档及MPS系统参数的最长累计提前天数。,查询各仓库中现存量为负值的不正常物料资料，供MPS展开前查核用。,查询各仓库代号在仓库主档中是否被定义为MRP仓，MPS/MRP展开前查核用，以免设置不当造成计算错误。,注意：只考虑物料的主要物料清单，不考虑替代清单。母件不考虑其虚拟子件的固定提前期。不计算其产出品提前期。,MPS计划参数维护,维护MPS计划用相关参数，作为MPS展开计算时所依据的条件。,MPS计划执行,MPS计划生成供需资料查询-订单供需资料查询-物料,MPS件,自动规划错误信息表,本作业供打印MPS展开后，物料出现展开错误的讯息资料。,计算物料的供需日期是否超过公司工作日历范围非采购件计划订单母件无有效BOM等,MPS报表,建议计划量明细表（MPS）预测消抵明细表（MPS）供需追溯明细表（MPS）待处理订单明细表（MPS）,MPS练习,重复计划是根据日产量及起始/结束日期而非某一时点的离散数量对物料需求或供应进行的计划。,重复计划,“生产制造”流程图,粗能力计划RCCP,能力需求计划CRP,能力计算原理,生产什么产品,如何生产,用到什么,有什么,1.多少负荷？2.需用能力？3.可用能力？4.平衡负荷/能力。,基础档案/资源资料,一把刀一个厨师一个炒锅一个蒸锅一个炸锅一个煤气炉,基础档案/工作中心,基础档案/工艺路线,（糖醋里脊）配菜：配菜完毕才能炸里脊，5分钟，用刀；炸里脊：必须炸完后2分钟开始炒里脊，8分钟，用炸锅；炒里脊：5分钟，用炒锅,基础档案/标准工序,基础档案/班次资料,班次资料供生产订单工序按班次派工及完工统计用。例如：白班/晚班,资源清单维护,物料资源清单维护,物料工艺路线转资源清单,查询-物料资源清单明细表,手工录入物料资源清单,物料工艺路线自动生成资源清单,物料资源清单查询,能力计算流程,产能管理参数设定,资源需求计算,资源需求计算查询-资源需求汇总表,预测订单及资源清单,所有资源,粗能力需求计算,粗能力需求计算查询-粗能力需求汇总表查询-关键资源负载明细表,根据主生产计划及资源清单,关键资源,能力需求计算,能力需求计算产能问题检核查询-能力需求汇总表查询-资源负载明细表,各种状态的生产订单及工艺路线(参数),关键资源或者全部资源,案例练习,对MPS计划后的供应情况进行粗能力验证。,无限能力/有限能力,无限能力计划在作物料需求计划时不考虑生产能力的限制，而后对各个工作中心的能力、负荷进行计算得出工作中心的负荷情况，产生能力报告。当负荷能力时，对超负荷的的工作中心进行负荷调整。,有限能力计划是认为工作中心的能力是不变的，计划的安排按照优先级安排，先把能力分配给优先级高的物料，当工作中心负荷已满时，优先级别底的物料被推迟加工，即订单被推迟。该方法计算出的计划可以不进行负荷与能力平衡。,“生产制造”流程图,物料需求计划MRP,MRP计算原理,MRP件,计划订单日期=需求日期-提前期,已知：P1的需求日期：2005-02-28P1的提前期：5天C的提前期：3天E的提前期：2天计算：E的计划日期为：“E的需求日期-2”=“P1需求日期-5-3-2”,MRP计算流程,MRP计划前稽核作业,累计提前天数推算,库存异常状况查询,仓库尽量定义查询,计算各物料的累计提前天数，并更新存货主档及MRP系统参数的最长累计提前天数。,查询各仓库中现存量为负值的不正常物料资料，供MRP展开前查核用。,查询各仓库代号在仓库主档中是否被定义为MRP仓，MRP展开前查核用，以免设置不当造成计算错误。,注意：只考虑物料的主要物料清单，不考虑替代清单。母件不考虑其虚拟子件的固定提前期。不计算其产出品提前期。,MRP计划参数维护,维护MRP计划用相关参数，作为MRP展开计算时所依据的条件。,MRP计划执行,MRP计划生成供需资料查询-订单供需资料查询-物料,MRP件,案例练习,自动规划错误信息表,本作业供打印MRP展开后，物料出现展开错误的讯息资料。,计算物料的供需日期是否超过公司工作日历范围非采购件计划订单母件无有效BOM等,BRP计划生成,注意：BRP计算时不考虑物料现存量、锁定及审核采购请购单/采购订单/生产订单/委外订单余量，也不考虑计划、锁定及审核生产订单/委外订单子件未领用量。BRP推算子件需求量时，以该母件计划订单的预开工日默认母件当前有效主要清单，不考虑替代清单，ATO计划订单子件需求按其对应的客户订单的客户BOM展开。对于重复计划物料，BRP皆视同非重复计划物料处理，即不生成重复计划而是产生标准生产订单。BRP计算时考虑各物料的提前期。BRP展开时，不计算产出品子件的需求。,BRP建议计划量调整,按客户订单，参考BRP产生的建议计划量，手动修改计划数量以作为生成请购订单、采购订单、委外订单和生产订单的来源。,注意：“建议计划量资料”显示中不含重复计划及ATO模型资料。,资料查询与报表,建