最新现场改善与生产效率提升

,1,现场改善与生产效率提升,认识效率,为什么要提升效率？1、成本+利润=售价2、售价-成本=利润3、售价-利润=成本以上三者，有何区别？2,三种思想，三种效率,效率：就是在一定的时间、资源条件投入下所产出的效果之比例。生产效率=标准总工时/实际总投入工时*100%标准总工时=标准工时*实际产出数（例子1及单件流程介绍）1、当需求大于供给时，这是卖方市场，售价再高也可以接受，但随着市场的不断开发和发展，这种情况已在慢慢消失。2、当需求少于供给，这是买方市场，售价是一定的，成本的高低，决定了利润的多少，这是悲观主义，现在及未来，大多企业都处在这种情况。3、当售价一定后，企业再确定合理的利润，剩余的就是成本，在固定的成本下面，生产出适合要求的产品，这是利润主义，也是最好的双赢模式。所以，当成本确定后，如何提高效率降低成本，就是我们需要研究以及需要改善提升效率的目的。3,2020/5/9,管理四大目标,4,Q,C,D,质量,成本,交期,生产管理的铁三角,用最低的成本符合要求的质量达成规定的交期安全生产,安全,2020/5/9,5,以最少的投入来获取最大的产出,最少资金最少人力最少设备最少材料最佳方法,最佳品种最优质量最低成本准时交货安全环保良好情绪,5M,P,Q,C,D,S,M,2020/5/9,6,企业管理面临的共同难题（？）,救火式生产,质量不稳定,浪费严重,人员流动大,快交货,低价格,多品种,小批量,内部,外部,2020/5/9,7,为什么要加强生产现场管理？,2020/5/9,8,80%的工作在现场,80%的人员在现场,80%的问题在现场,80%的事故在现场,2020/5/9,9,现场管理什么？,现场改善什么？,2020/5/9,10,四大目标Q质量C成本D交期S安全,现场管理内容,现场管理方法,一消：消除不增值活动二化：标准化、可视化三不：现场质量“三不”（不寻找/不移动/不乱用）三现：现场、现实、现物四M：4M1E五S：5S管理（博士的故事：学历代表过去，只有学习力才能代表将来。尊重经验的人，才能少走弯路。一个好的团队，也应该是学习型的团队。）,2020/5/9,11,生产现场管理普遍存在问题,生产无计划,质量无标准,作业无方法,消耗无定额,物品无标识,过程无记录,堆放无区域,2020/5/9,（与本公司的情况核对）,12,半成品堆积如山，生产线却停工待料,成品积压，客户却天天催货,放在旁边的是不需要做的，需要做的却不在旁边,一边交期紧急，一边返工返修不断,很容易买到的螺栓、螺母却保留一、二年的用量,整批产品常常因为一二个配件而搁浅耽误,有人没事做，有事没人做,现场常见的现象,2020/5/9,13,人具有弹性，而机械没有弹性，标准化就是人要配合机械。如一台机器根据指令和设定运行，不会因为有突发事件而改变运行，假如一名操作工没有按照规范操作，不小心将手伸到机器里，就会造成伤害事故。作业现场由很多动作构成，我们所研究的现场针对动作，而不是人，人的行动和举止都是由身体各部分的动作组合而成。每个人都不一样，我们不能要求所有人的高矮胖瘦、思想说话都一致，但是我们可以要求所有人的动作标准化，实现一致性。所有改善完成后，我们也需要将之形成具体的要求，并记录下来，形成标准存在。（仓库例子）,标准化,可视化,1、作业指示、生产指示图、地区及用品界线及红色标记都有效地被使用。2、资讯完全达到使用者及现场上。3、资讯更新符合现场使用者即时回应之用，没有过期资讯尚被标贴。4、标准及安全标贴在使用者旁，以便参阅。5、目视达到现场管理之用，所有异常被标视出来，防错方法被显视出来，以达到自主化（简介自主化）。14,2020/5/9,（三现管理，现场、现物、现实/道听途说故事+？）,15,现场管理的五项要求,一、当问题发生时，要先去现场；二、检查现物（有关的物品）；三、当场采取暂行处置措施；四、发掘真正原因并将其排除；五、标准化以防止再发生。,2020/5/9,16,设备功能精确度设备能力故障预警,及时适宜合格,方法,设备,材料,方法合理过程受控标准化,思想意识配合度能力个体差异,人,环境,温度湿度灰尘污染,现场管理的五大要素(4M1E),2020/5/9,17,现场管理的“单一最好”原则,2020/5/9,18,现场管理的“三五”要求,操作“五按”：按图纸、按标准、按程序、按时间、按操作指令,工作“五干”：干什么、怎么干、什么时间干、按什么方法干、干到什么程度,结果“五查”：由谁来检查、什么时间检查、检查什么项目、检查的标准是什么、检查的结果由谁来落实,2020/5/9,19,现场管理的“五字检查”法,听设备运转过程中是否有异常声音,有无异常的发热或抖动、振动等现象,监测，关键、特殊工序受控情况油管阀门等有无跑、冒、滴、漏数据,有无泄漏或其他引起的焦味、异常气味,听,摸,查,看,闻,有无松动、晃动、移动、错位、开裂、缺损现象设备运行参数是否符合规定要求,2020/5/9,20,把现场所看到的东西或感想用笔记下来把自己希望改进或与要求不符的部分分为ABC三级A是明天马上要改善的B是一周后需要改善的C是一个月后计划改善的策划具体改善措施检查改善情况并予以奖励(时间管理/动物园故事）,现场管理的“ABC”法,2020/5/9,（时间长了，思想容易懒惰，故需要居安思危）,21,维持,改善,管理的根本在于不断改善,改善的能力是评价管理者的重要基准,2020/5/9,22,1、“存在的都是不合理的”2、强调理由是不思进取的表现3、立即改进，及时比正确更重要4、反复追问为什么，总能找到问题根源5、许多问题的解决，就在于否定不可能6、更应该重视的是不花大钱的改善7、不要追求完美，完美都是从不完美开始的8、最清楚改善的是处于第一线的操作人员9、只要是改善，最小的事也值得去做10、改善永无止境，没有最好，只有更好,改善的十条基本原则,2020/5/9,23,_车间14月管理目标改善计划表,IE（工业工程）概念(生产线平衡率介绍）,一、狭义：主要是技术段的，其研究的核心是生产过程，工作的地点，主要在生产现场。三现原则，要求IE有雄厚的专业知识和工艺技能。二、广义：主要是进行系统、组织上的评估和优化，给管理部门和决策者提供资讯，其涉及的领域更加广泛，对IE的要求也更高，其不但要求拥有雄厚的专业知识和工艺技能，还要具备管理知识和与人沟通的能力，其考虑到的问题必须有全局意识。24,2020/5/9,25,IE工业工程简介,工业工程（IE）是一门应用科学，它将传统的工程技术融合于现代的科学管理技巧之中，弥补原有管理及工程技术之脱节。IE是藉着设计、改善或设定人、料机的工作系统，以求得到更高生产力的专门技术。IE要求以工程技术为基础,配合科学管理的技巧来发现问题、解决问题、预防问题。,现阶段的IE（工业工程）的主要工作范围大致是：价值分析、动作分析、工程分析、时间分析、平面布置、搬运设计、可视化管理、员工多能化、快速换模等,IE七大改善手法*,1）动作改善法（动作经济原则）动改法2）防止错误法（Fool-Proof）防错法3）55W1H法（55何法）五五法4）双手操作法（左右手法）双手法5）人机配合法（多动作法）人机法6）流程程序法流程法7）工作抽查法抽查法26,七手法目的,1）动改法：改善人体动作的方式，减少疲劳使工作起来更为舒适、更有效率，不要蛮干。2）防错法：如何避免做错事情，使工作第一次把事情做好的精神能够具体实现。3）五五法：借着质问的技巧来发掘出改善的构想。4）双手法：研究人体双手在工作时的过程，借以发掘出可改善的地方。5）人机法：研究探讨操作人员于机器工作的过程，借以发掘出可改善的地方。6）流程法：研究探讨几个不同工作站之流程关系，借以发掘出可改善的地方。7）抽查法：借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真相。27,2020/5/9,28,手的动作举例,动作经济的16项原则,1、双手并用的原则：双手除休息外不能闲着，双手的动作最好同时开始，同时结束，这样会更加协调。2、对称反向的原则：双手或双臂运动的动作如能保持反向对称，双手的运动就会取得平衡，动作也会变得更有节奏。如果不对称地摆放材料和工具，就容易破坏身体的平衡，导致容易疲劳。3、排除合并的原则：不必要的动作会浪费操作时间，使动作效率下降，应加以排除。而即使必要的动作，通过改变动作的顺序、重整操作环境等也可减少。：如：用定量容器减少计数动作，很多工厂在两个工序之间交接时要对产品进行计数，如果一个个地进行计数花费很多时间而且准确性不高。如果能每完成一个产品就将它放入一个数量一定的容器中，则数量一目了然，交接也简单准确。4、降低动作等级原则：动作等级越低越不容易疲劳。以电灯开关为例，使用接触式开关就比使用闸刀式开关动作等级低。而各种家用电器遥控器的使用，也都使动作等级大大降低。5、减少动作限制的原则：在喷涂的时候，要在产品的划线区域内涂漆，超出区域范围不可涂漆，否则会成为不良品。如果单纯要求作业人员在工作中尽量小心，则动作一定变慢，而效果也未必会令人满意。若能把划线区域周边用模板遮住，待涂漆完成后再揭去模板，这样，作业人员在作业过程中不必担心超出范围，动作速度一定会大幅提高，而且涂漆造成的不良品也会大大减少。29,6、避免动作突变的原则：动作的过程中，如果有突然改变方向或急剧停止必然使动作节奏发生停顿，动作效率随之降低。因此，安排动作时应使动作路线尽量保持为直线或圆滑曲线。7、保持轻松节奏的原则：音乐必须有节奏才能使人身心愉悦，如果节奏跳跃非常厉害，紊乱而无规则的话就会使听者觉得刺耳。同样，动作也必须保持轻松的节奏，让作业者在不太需要判断的环境下进行作业。动辄必须停下来进行判断的作业，实际上更容易令人疲乏。顺着动作的次序，把材料和工具摆放在合适的位置。8、利用惯性的原则：如果能利用惯性、重力、弹力等进行动作，就会提高动作效率。如，要把二楼仓库内的成品搬运装车，如果从楼梯使用人工搬运，则费时费力而且效率低下。如果使用电梯搬运，则可能路线迂回，而且投入较大。若能设计一搬运滑道，利用重力使成品从二楼直接滑到车上，另一个人在车上进行整理，效率必可大为提高。9、手肢并用的原则：把脚的力量和手的灵巧结合起来。缝纫机就是手脚并用的一个典型的例子。30,10、减少脑力判断的原则：作业中应尽量减少操作工的眼睛的注意力和脑子的判断。11、工具万能化的原则：进行复杂作业时就需要用到很多工具，组合工具就可以减少工具寻找、取放的动作。12、易于操作的原则：应注意工具与人的结合的方便程度，工具的把手或操作部位应做成易于把握或控制的形状。13、适当位置的原则：工作台或机器上将工具要呈圆弧形状放置使用，以适合人体的需要。14、安全可靠的原则：应确保作业现场的一应设施、材料、布置、作业方法不会存在安全隐患。以免作业者在作业过程中总担心会受到伤害，心理的疲惫会导致生理的疲惫。15、照明通风的原则：灯光保证适当的亮度和照明角度，作业者的眼睛不容易疲倦。16、高度适当的原则：工作台面、桌椅的高度适当，让作业者处于舒适安稳的状态下进行作业。31,二、防止错误法,简单说，就是如何防止错误发生的方法。-做错事是正常现象？-不要怕改过，有了错误，要努力改过！如何设计出一样东西，使错误发生的机会降到最低。即使是有人疏忽或外行的人操作也不容易出错。如操作冲床两个手同时才能开动的原理。1、轻松原则：用不同的颜色区分，容易辨别加上把手，容易拿取使用搬运工具，使动作轻松2、简单原则。3、安全原则。4、自动化原则。32,55W1H法（55何法）,1、对象：做什么？有必要吗？（W）2、目的：为何要做，目的何在？（W）3、场所：在哪里做，非在那里不行吗？（W）4、时间：何时做，有必要在那时做吗？（W）5、人：由谁做，别的人不行吗？（W）6、方法：怎样做，有没有更经济、更好的方法？（H）这种方法，适用于我们日常中的任何工作中使用！33,四、双手操作法,同时使用双手进行操作1、例子：包装产品2、练习：文件签名34,五、人机配合法,改善前：,改善后,优点：发掘空闲时间与等待时间，使工作平衡，减少周期时间，获得最大的机器利用率。通过改善工具，减少了等待和空闲的时间，缩短了周期，从而提高了工作效率。总结：消除工作中等待的时间，可以有效缩短工作的周期时间如果有多项工作，同时开展工作，周期时间最短。六、流程程序法：通过对前后工序流程的优化，达到提高效率的目的。（后面有讲工序分析和现场布局。略）七、工作抽样法（略）37,2020/5/9,精益流程所使用的工具,38,动作改善四原则（ECRS技巧）（包装组实际例子）,2020/5/9,39,工序分析应考虑问题,能否不要出现等待？,如何让上下道工序之间的距离最短？,相同的行为能否合并？,工作位置重新安排调整是否效率更高？,不增值的活动能否减到最少？,能用更快的速度连接上下道工序吗？,2020/5/9,40,日本丰田公司认为：凡是超过生产产品所绝对必要的最少量的设备、材料、零件和工作时间的部分，都是浪费!美国管理专家认为：凡是超出增加产品价值所必需的绝对最少的物料、机器、和人力、场地、时间等各种资源的部分，都是浪费!（产线列举浪费例子）,减少非增值性活动,7大浪费,1、过量的生产。2、等候或延迟：等待物料、等待前工序完成、不必要的机器运作监察。3、运输：搬运、移动、放置、重新存仓、重新定位。4、工序本身：传统的运作工序是否真的有附加值？可否除去？5、不必要的存货。6、不必要的运作：不必要的员工动作是不会提高附加值的，只会增加成本7、不良的物品：导致投诉、翻工、废品及低收成率。任何非增值的活动，都可以说是浪费！41,2020/5/9,42,标准作业,标准作业的关键是，如何才能在高效率生产的各种条件下，更有效地把物、机器和人的作用组合起来。丰田汽车工业公司将这种组合的过程称之为“作业的组合”，而这种组合集中起来的结晶就是“标准作业”。,2020/5/9,43,作业标准化,所谓标准化就是明确的书面的工作方法标准就是样板，是所有工作的依据标准显示了迄今为止所能想到最快、最好、最方便、最安全的工作方法,可以避免不同人员因不同做法而产生的不同结果,2020/5/9,44,班组岗位作业标准内容,岗位描述：岗位名称、工作概述、特殊要求、工作权限、职业资格,岗位目标：本岗位的工作目标、要求和标准,安全职责：清楚本岗位应遵循的安全操作事项和责任,工作规范：本岗位应遵守的制度、规定、要求和程序,危害辨识及应急预案：清楚该项工作的危害和怎样预防的措施要求,设备操作维护：清楚设备的各项技术参数使用要求、维护保养、清洁润滑、日常点检等要求,工艺流程：清楚工艺流程及上、下道工序的配合要求,2020/5/9,45,作业标准化“八定”,定量：规定作业产量和必须完成的各项指标,定质：规定作业要求达到的质量标准,定时：规定作业在什么时候开始和完成,定点：规定材料、工具、周转箱摆放位置,定法：规定作业程序、方法、记录,定向：规定工作路线和信息传递、反馈路线,定核：规定考核依据、方法和奖惩,定标：标准必须是面对目标的，即遵循标准总是能保持生产出相同品质的产品。,2020/5/9,46,3、手持标准：即加工过程中允许停留在机台边上的零件数量；,标准作业的四个要素,1、周期时间：指生产一件工件需要的实际作业时间，其中的关键是把握好如何对待熟练程度低的作业人员；,2、作业顺序：指操作人员在运送工件、加工作业时按工艺要求先后排列的工件加工顺序。,4、停放时间和位置：即加工过程中规定停放的位置和停留的时间。,2020/5/9,47,工时标准化即工时定额。是在正常操作条件下，以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度下完成符合质量要求的工作所需的作业时间。它具有以下五项主要因素：1、正常的操作条件：不易引起疲劳的操作，如女工搬运重量不宜超过4.5公斤；2、熟练程度：大多数普通中等偏上作业者能掌握；3、作业方法：作业标准规定的方法；4、劳动强度与速度：适合大多数操作者；5、质量标准：以满足质量标准要求为准。,操作工时标准化（！-53）,2020/5/9,48,1作为改善生产效率的重要手段通过对时间使用及效果进行定量测量，可以把没有合理利用的时间甄别出来，进而进行改善，使生产效率得到提升。2作为设定标准工时的重要依据通过时间分析，可以掌握各项作业所需的时间的基本资料，再根据标准工时的设定方法，定出标准工时。3作为制造系统规划和改善的依据可以用于：生产线平衡分析与改善，联合作业方法的设定、设备投资安排规划、生产布局的设计、员工操作设备数等4作为评价作业者技能和工程管理水平的依据5作为成本分析的重要依据有了标准工时，改变了对制造成本计算的不可测因素,时间分析的主要用途,2020/5/9,49,标准时间,标准主体作业时间,标准准备时间,净作业时间,宽放时间,净准备时间,一般宽放,宽放时间,特殊宽放,特殊宽放,一般宽放,标准时间的构成,2020/5/9,50,宽放,一般宽放,人的生理宽放,作业宽放由于材料、零件、工具及作业外因造成,私事宽放,疲劳宽放,试制宽放,恶劣天气的宽放,奖励宽放,机械干扰的宽放,特种作业宽放,特殊宽放,2020/5/9,51,怎样进行时间测定,时间测定,直接法,秒表法,连续测时法,重复测时法,周期测时法,摄录法,间接法,既定时间(PTS)法,WF法,MTM法,经验估计法,资料加权法,2020/5/9,52,准备工具：秒表、记录板、表格、笔事前联络不影响正常工作斜前方2米处为宜多次取值，加权平均,怎样进行时间测定,2020/5/9,53,作业速度,作业条件,照明,温度、湿度,音响,色彩,身体条件,人际关系,经济状态,其他成员,上司,同事,保障,升职的机会（。的故事）,上司与同事评价,企业文化的认同,报酬合理程度,适应性,身体条件,培训,技术水平,设备的操作性,努力度,熟练度,精神支持,2020/5/9,54,熟练度与努力度评价基准表,2020/5/9,55,熟练度与努力度评价基准表,2020/5/9,56,熟练度与努力度评价基准表,2020/5/9,57,单项技能水准,2020/5/9,（现场管理单一最好中的一个流）,58,现场布局改善（适当介绍）,各工序的在制品必须在生产作业工人完成该工序的加工后，方可以进入下道工序。这样，每当一个工件进入生产单元时，同时就会有一件成品离开该生产单元。像这样的生产方式就是“单件生产单件传送”方式，也叫“一个流”。“一个流生产”是指从毛坯投入成品产出的整个制造加工过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不超越，按节拍一个一个的流动的生产方法。,2020/5/9,59,最大的灵活性,最大的协调性,最短的运输和装卸距离,最小的不愉快,单一的流向,最大限度的操作方便,最大的安全性,最大的可见性,最大程度的利用空间,一、合理的生产线和平面布置,2020/5/9,60,注意一：尽量减少走动的时间如果两工序的距离相隔太远，就必须要有相当量的存货以及将A工序产品交给B工序所耗的时间，要按工艺流向，将上下道工序的出入口衔接起来，并与整体相协调。一般可在设计生产线的时候将这些没有互为因果关系的工序设计为“L”或者是“U”型线。,注意二：划分作业区和通道，一切便于操作一般过道的宽度最少在1.2米以上，要方便一个周转车自由出入。需要照管和保养的设备都应当是便于操作的。不应布置得过于狭窄而妨碍工作。如设备不能装在太靠墙的地方，以至影响加油和维修保养；电箱太靠边的话，就会影响电工的操作。如果车间面积紧凑，设备之间过于拥挤，其中有的设备是否可以考虑不固定，而是能够移动的。,2020/5/9,61,注意四：建立物料配送点，专人取料送料在一个工场环境中，是无法将所有的物料放在工场里的，因此在离各个获取物料的工序平均最近的地方应建立取物点，以达到最快获取或专人即时配送的目的。,注意三：一个流和节拍化生产车间内部的运输线路，都应该只朝一个方向流动，避免迂回、交叉的运输和流动。流水线上的人员节拍时间尽可能保持同一，开始与结束合一，原料与成品合一。,注意五：安全和环境文明和蔼暗淡的灯光，过低的高度，过高的温度、湿度、噪音，粉尘，刺激的气味等应当减少到最少。一定要考虑到人员和物资的安全，满足防火、防爆、防漏电、防滑、防烫伤、防下坠的要求。,2020/5/9,62,布局改善基本原则,柔性、应变能力原则,安全、便于操作原则,尽可能利用空间原则,原则五,原则四,原则三,原则二,流水化作业原则,最短距离原则,原则一,关联工序集中放置,原则六,2020/5/9,63,不生产多余的在制品在库存最少量的前提下生产严格规定每道工序的生产数量,均衡生产与“一个流”,2020/5/9,64,快速换模混流生产,实现以“多品种、小批量”为特征的均衡化生产最关键和最困难的一点就是设备的快速换模，进行快速而且频繁的