单体制造企业最佳业务实践-制造管理

生产最佳业务实践,专业生存能力建设,课程说明,课程大纲,离散制造的特点,1.1总体业务场景,相对于连续制造，离散制造的产品往往由多个零件经过一系列的不连续的工序加工并最终装配而成。加工和销售此类产品的企业可以成为离散制造型企业。从产品形态来说，离散制造的产品相对较为复杂，包含多个零部件，一般具有相对较为固定的产品结构和零部件配套关系。从产品种类来说，一般的离散制造企业都生产相关和不相关的较多品种和系列的产品，这就决定了企业物料的多样性。从加工过程来看，离散制造型企业生产过程是由不同的零部件加工子过程或并联或串联组成的复杂过程，其过程中包含着更多的变化和不确定因素，从这个意义上来说，离散制造型企业的过程控制更为复杂和多变。离散制造型企业的产能不像连续型企业主要由硬件决定，而主要以软件决定，同样规模和硬件设施的不同离散型企业因其管理水平的差异导致的结果可能有天壤之别，从这个意义上来说，离散制造型企业通过软件（广义的软件）方面的改进来提升竞争力更具潜力。,生产模式,1.1总体业务场景,企业可以选择的基本战略有4种：按订单设计（ETO）、订货型生产（MTO）、按订单装配（ATO）、备货型生产（MTS）。按订单设计（engineer-to-order）意味着客户规格需要独特的工程设计或特别的定制。通常客户高度参与产品设计。只有在有生产需求时才进行库存采购。交付提前期比较长，因为不仅包括采购提前期，还包括设计提前期。订货型生产（make-to-order）是指厂商直到接到客户订单才开始生产产品。最终产品通常由标准件构成，但也可能包括客户设计的部件。由于需要极少的设计时间，交付提前期缩短，库存也是以原材料的形式持有。按订单装配（assemble-to-order）意味着产品由标准部件组成，制造商可以根据客户订单储备产品部件，并进行组装。交付提前期更加缩短，因为不需要设计时间，而且库存部件随时可以组装。客户对产品设计的参与仅仅局限于选择所需要的产品部件。个人计算机和工作站，电话机，发动机，房屋门窗，办公家具，汽车备货型生产（make-to-stock）意味着供应商制造产品，然后销售库存产成品。这种形式的交付提前期最短。客户对产品设计几乎没有任何直接的参与。家用电器、标准件、汽车等,生产模式,1.1总体业务场景,制造总体解决方案,1.1总体业务场景,决策,执行,支持,行业维,机械,电子,汽车汽配,化工能源,服装,医药,食品,物流,流通与零售,生产管理战略,业务模式,标准接单生产,面向订单装配,角色,CEO/COO,生产管理人员,员工,生产计划管理,产能平衡,生产指令管理,车间生产管理,检验入库,面向订单生产,面向库存生产,定制生产,重复生产,维修订单,质检员,库管员,销售订单,市场预测,存货档案,物料清单,工艺路线,质量标准,计划员,外协厂相关人员,战略决策与管理,SCM分析与决策,资源清单,主计划MPS需求规划MRP滚动计划,资源需求计划粗能力计划细能力计划,生产订单生成生产订单维护委外业务管理,生产派工生产领料、退料工序转移工序委外管理工时统计,产品报检、检验半成品、产成品入库不良品分析处理,工人,业务场景概述,.1标准生产,此流程描述中小规模离散制造企业，结合U8软件，从销售接单、销售预测、计划排产、生产领料、车间工序管理、产品检验、完工入库等与生产直接相关的，全部基本业务处理过程。此流程适用于订货型生产（MTO）。订货型生产（make-to-order）是指厂商直到接到客户订单才开始生产产品。最终产品通常由标准件构成，但也可能包括客户设计的部件。由于需要极少的设计时间，交付提前期缩短，库存也是以原材料的形式持有。,.1标准生产,适用范围销售组织：销售员、销售主管生产组织：计划员、调度员、班组长、生产主管质检组织：检验员、质检主管库存组织：库管员、库房主管财务组织：会计、财务主管,.1标准生产,控制目标及应用价值通过MPS/MRP计划管理，进行供需计划整体平衡；加强各级计划的协调；优化资源配置；降低库存水平；减少缺料现象；通过车间作业管理，细化生产现场的管控，实现生产加工全过程的跟踪监控。通过产品检验、工序检验管理，从工作流程角度，按要求设置检验点，严格控制产品的质量。通过出、入库管理，加强物料的管控，保障物流与生产的协同；控制材料材成本；整个生产过程的业务单据，为成本核算提供准确、即时的数据。生产过程总体控制目标：及时交货，满足用户对产品的要求。,.1标准生产,配套政策与建议MPS/MRP计划功能作为业务的核心，使用得当，会使各级计划协调，达到满意管理的效果。建议企业建立统一的计划部门，进行集中管控。高度重视基础数据的重要性，建议设专人维护存货档案、物料清单、工艺路线等.建立严格的、责任清晰的流程运行保证制度。标准生产流程包含U8软件生产制造的基本功能，适合顾问学习研究。,.1标准生产,业务流程,.1标准生产需求预测管理,业务场景概述：市场竞争激烈的情况下，对于市场需求做出提前的预测，在没有确定订单的情况下，开始先期采购物料、组织生产，以满足客户的要求。配套政策与建议企业可以采用多种预测方法，如通过使用历史统计资料和直观预测法等，来预测物料未来的需求。我们可以在物料清单的任何一层建立物料的需求预测。注意预测消抵问题，预测消抵是使用实际的客户订单需求来消减同一物品的预测需求，以避免重复计算相同需求。预测可以根据生产情况设置多版本。,.1标准生产需求预测管理,业务流程,.1标准生产生产计划作业,业务场景概述：此流程管控中小规模离散制造企业，结合U8软件，生产计划业务处理过程。包括MPS、MRP、粗能力计划、细能力计划。根据确定销售订单，抵消相应预测之后的毛需求，统筹考虑供需情况，计算出各级物料的净需求，并进行产能检核后，指导生产、采购、委外等经营活动。控制目标及应用价值通过MPS/MRP计划管理，进行供需计划整体平衡；加强各级计划的协调；优化资源配置；降低库存水平；减少缺料现象；通过粗能力计划、细能力计划管理，对生产能力是否可以满足计划安排进行检核，提高计划的可行性，针对能力不足的问题及时作出调整。根据实际生产情况，下达采购、委外计划。配套政策与建议MPS管理关键物料、长周期物料，MRP管理其他物料。,.1标准生产生产计划作业,业务场景概述：,.1标准生产生产订单排程,业务场景概述：生产订单（ManufactureOder）：又称制造命令或工作订单，它主要表示某一物料的生产数量，以及计划开工/完工日期等。为现场自制派工或领料的依据，工厂的生管或物管通常以生产订单为中心，以控制其产能利用、缺料、效率、进度等情形。本流程针对生产订单的生成、锁定、审核、备料、关闭等作业的管理。协助企业有效掌握各项制造活动的讯息。控制目标及应用价值针对主生产计划及需求规划生成的建议生产量，平衡生产资源，下达生产指令，指导现场生产加工。提供生产订单各种角度的跟催讯息，有效掌握生产进度。提供生产领料的依据。配套政策与建议MPS管理关键物料、长周期物料，MRP管理其他物料。,.1标准生产生产订单排程,业务流程,.1标准生产插单,业务场景概述：企业当前生产计划已制定完成并已按照生产计划组织生产活动，销售员接收到重要销售订单，经确认需要紧急安排生产，计划员需要在原有计划基础之上，追加紧急订单的生产，同时修改此订单所影响的计划，避免计划变动过大，从而影响其他订单的交货。本流程结合U8软件，描述从销售接单、订单评审、插单排产的业务处理过程。控制目标及应用价值通过SRP/BRP计划管理，进行插单的计划运算，合理安排计划，把插单的影响减到最低；,.1标准生产插单,业务流程,.1标准生产生产完工入库,业务场景概述：企业生产半成品或产成品完工，办理入库手续。,.1标准生产生产完工入库,业务流程：,.1标准生产材料出库,业务场景概述：生产订单开工前，根据生产订单领料表，材料出库到车间，并办理出库手续。,.1标准生产材料出库,业务流程：,.1标准生产改制,业务场景概述：在企业生产管理过程中，由于质量或销售订单变更等原因，导致生产活动中订单改制和生产现场挪料的情况发生，使用生产订单改制挪料以处理这方面业务。当客户取消订单时，可以将已经开始生产的生产订单改制为另外一个客户所需产品的生产订单，并可以将此生产订单已领用材料挪入新的生产订单。当生产过程中，有新的更为紧急的生产订单插入时，可以通过挪料将其他已领材料的生产订单下的材料挪入更为紧急的生产订单生产使用。控制目标及应用价值通过生产订单改制管理，可以根据需要，准确、方便的将已经开始生产的生产订单改制为另外一个客户所需产品的生产订单，规范了改制业务；通过生产订单挪料管理，可以根据需要，将其他已领材料的生产订单下的材料挪入更为紧急的生产订单生产使用，提高管理效率，加强现场物料的管控。配套政策与建议对在产生产订单进行改制、挪料。不包括已完工入库生产订单。,.1标准生产改制,业务流程：,.1标准生产改制生产订单处理,业务场景概述：销售订单变更，当客户取消订单时，可以将已经开始生产的生产订单改制为另外一个客户所需产品的生产订单，并可以将此生产订单已领用材料挪入新的生产订单。当生产过程中，有新的更为紧急的生产订单插入时，可以通过挪料将其他已领材料的生产订单下的材料挪入更为紧急的生产订单生产使用。控制目标及应用价值通过生产订单改制管理，可以根据需要，准确、方便的将已经开始生产的生产订单改制为另外一个客户所需产品的生产订单，规范了改制业务；通过生产订单挪料管理，可以根据需要，将其他已领材料的生产订单下的材料挪入更为紧急的生产订单生产使用，提高管理效率，加强现场物料的管控。配套政策与建议对在产生产订单进行改制、挪料。不包括已完工入库生产订单。,.1标准生产改制生产订单处理,业务流程：,.1标准生产返工,业务场景概述：企业在产品生产加工完成进入检验环节，发现产品不合格，经技术人员鉴定，通过返工处理可以使产品达到合格标准，则进行返工业务处理.控制目标及应用价值通过返工业务流程的管理，加强产品质量控制。通过返工生产订单的管理，杜绝返工业务的随意性，加强生产作业控制；通过返工生产订单领料表及材料出库管理，控制材料成本。,.1标准生产返工,业务流程：,.1标准生产车间作业,业务场景概述：企业在生产过程中，生产指令下达后，车间管理人员根据工艺路线，安排生产加工，并随时跟踪生产情况，控制生产进度.控制目标及应用价值通过车间工序计划的管理，使管理人员随时掌握生产订单在工序的生产进度，即时发现实绩与计划的偏差，加强生产的管理控制。设定必要的工序检验点，加强质量监控。通过工序流转卡管理，可以对工序计划分批，进一步细化管理。通过系统的工时统计功能，快速统计工时。,.1标准生产车间作业,业务流程：,.1标准生产生产订单工序计划,业务场景概述：将系统中已审核生产订单，按照其生产加工的工艺路线资料，而生成各生产订单的工序计划等资料，包括生产订单工序开工/完工日期、工序资源需求和工序检验资料等。控制目标及应用价值建议选择不排程,.1标准生产生产订单工序计划,业务流程：,.1标准生产工序加工,业务场景概述：此流程描述制造企业，成品或自制半成品按工艺路线设定，在个工序间流转的生产过程。通过工序计划的执行与控制，可随时掌握生产订单各工序在制品状态、完工状况，及时发现实绩与计划的偏差，进行调整,.1标准生产工序加工,业务流程：,.1标准生产工艺流转卡,业务场景：生产订单工序计划生产之后，如果每单的计划量较大，实际生产的过程需要进一步拆分批量来组织生产，就可以应用工序流转卡来处理。,.1标准生产工艺流转卡,业务流程：,.1标准生产工序返工处理,业务场景概述：企业在产品生产加工过程中，或者在工序委外加工时，经常会在某个工序发现产品的质量不合格，需要对该产品采取特定的加工措施，以保证产品质量。在企业实际的业务过程中：检验发现产品质量问题，通知技术人员判定是否可以返工，返工、返修有时会由操作者原工位即时完成，并由技术人员进行检验；如果现场技术员判断原工位无法完成的返工操作，由加工单位负责返工作业，并根据返工品的工作内容，临时对操作者进行指导执行。控制目标及应用价值通过工序返工业务流程的管理，加强产品质量控制。杜绝返工业务的随意性，加强车间现场生产进度的控制，返工产品的跟踪记录。通过工序返工业务流程的管理，加强工序委外返工业务的管控，做好记录与跟踪。配套政策与建议工序委外无论是收料时发现的返工还是在后续工序加工或检验中发现的返工，进行工序委外返工时都要按下面的方式处理：返工订单：在中选择“返工”加工类型，并参照生产订单工序计划中的可返工量生成返工的委外加工单；返工发料：在中选择“返工”加工类型，并参照返工委外加工单进行发料；返工收料：在中选择“返工”加工类型，并参照返工的委外加工单进行收料；,.1标准生产工序返工处理,业务流程：,.1标准生产工序委外,业务场景概述：企业在生产过程中，产品加工的某些工序不具备加工能力，则将这些工序交予外协厂家加工，加工完成返回，继续完成其他工序的加工。定期与外协厂家结算加工费。这项业务具有的特点：外协加工前后是属于同一物料；从车间发出和收回；加工费用要进入制造成本.,.1标准生产工序委外,业务流程：,.1标准生产工序委外订单,业务场景概述：企业生产过程中，需要工序委外的产品，要与委外供应商签订工序委外订单，确定双方的责任与义务。包括：产品、工序、数量、时间、费用等要素.,.1标准生产工序委外订单,业务流程,.1标准生产工序委外发料,业务场景概述：企业生产过程中，需要工序委外的产品，委外管理人员会通知委外商来领料，车间材料管理员根据委外加工单或者工序计划给委外商发料，同时记录发料明细，作为物料去向和用途的核查凭证。,.1标准生产工序委外发料,业务流程,.1标准生产工序委外收料,业务场景概述：委外商加工完毕后，会送到指定的车间（或者暂存区），外协人员负责接受物料，车间材料管理人员清点数量后作收货记录。如果需要质检，则报检，由质检人员进行产品检验。,.1标准生产工序委外收料,业务流程,.1标准生产工序委外挂帐,业务场景概述：由于工序委外业务发生比较频繁，合作周期也比较长，所以在财务结算上一般是定期进行。因此，委外挂账就是企业与委外商就一定业务期内所发生的委外业务进行汇总统计，双方相互确认委外商加工完成情况，以确定加工费的支付金额.,.1标准生产工序委外挂帐,业务流程,.1标准生产工序委外开票核算,业务场景概述：加工费发票是委外商开出的收取委外加工费用的凭证，系统根据加工费发票登记应付账款，财务部门根据加工费发票给委外商支付加工费。,.1标准生产工序委外开票核算,业务流程,.1标准生产不合格品处理,业务场景概述：对于生产过程中的发现的，物料不合格，并且不具备降级使用价值、或者不能返工修复的，将放置不合格品暂存区，等待进一步处理,.1标准生产不合格品处理,业务流程,.1标准生产新品试制,业务场景概述：此流程描述制造企业新产品试制业务管理过程。一般来说新产品的试制分为决策和设计两个阶段，而设计有分为产品设计和重大改进设计两种类型.,.1标准生产新品试制,业务流程,.1标准生产存货档案,业务场景概述：本业务主要用于企业日常经营活动过程中存货新增、变更等业务处理与控制管理；存货档案按业务关系来定义：直接生产物料、间接生产物料两大类；直接生产物料：直接构成产品组成的物料，产品结构（BOM清单），如果一些低值、其定额用量不易收发业务处理可以视同间接生产物料来管理，例如：包装用的编织绳、胶水等；间接生产物料可以按照用途来分：生产辅料（例如：刀具、工具等）、管理用料（例如：办公文具等）；存货档案根据维护方式来分：手工维护与PDM导入两种；.,.1标准生产存货档案,业务流程,.1标准生产物料清单,业务场景概述：本业务主要用标准生产业务与定制生产业务的BOM清单新增、维护、发布业务处理活动；BOM清单维护分：手工处理与PDM导入两部分；,.1标准生产物料清单,业务流程；,.1标准生产工艺路线,业务场景概述：本业务主要用于企业生产工艺资料新增、变更、发布等业务处理活动；生产工艺资料根据其业务通用性与针对性又分为标准生产工艺资料、替代生产工艺资料；,.1标准生产工艺路线,业务流程,2.2面向订单装配-主计划模式,业务场景概述此流程描述中小规模离散制造企业，结合U8软件，从销售接单、需求预测、计划排产、生产领料、产品检验、完工入库等与生产直接相关的，全部业务处理过程。此流程适用按订单装配（assemble-to-order）。按订单装配意味着产品由标准部件组成，制造商可以根据客户订单储备产品部件，并进行组装。交付提前期更加缩短，因为不需要设计时间，而且库存部件随时可以组装。客户对产品设计的参与仅仅局限于选择所需要的产品部件。本流程计划模式为MPS与MRP集成使用。控制目标及应用价值通过时栅设定确定需求与预测需求的抵消方式，减少预测风险，提高预测需求的准确性。通过MPS/MRP计划管理，进行供需计划整体平衡；加强各级计划的协调；优化资源配置；降低库存水平；减少缺料现象；通过产品检验管理，从工作流程角度，按要求设置检验点，严格控制产品的质量。通过出、入库管理，加强物料的管控，保障物流与生产的协同；控制材料材成本；整个生产过程的业务单据，为成本核算提供准确、即时的数据。生产过程总体控制目标：及时交货，满足用户对产品的要求。,2.2面向订单装配-主计划模式,业务场景概述MPS/MRP计划功能作为业务的核心，使用得当，会使各级计划协调，达到满意管理的效果。建议企业建立统一的计划部门，进行集中管控。MPS管理关键物料，或者长周期物料，MRP管理其他物料。高度重视基础数据的重要性，建议设专人维护存货档案、物料清单、工艺路线等。建立严格的、责任清晰的流程运行保证制度。按市场需求情况，合理确定时栅的消抵政策。,2.2面向订单装配-主计划模式,业务流程,2.3面向订单装配-需求规划模式,业务场景概述此流程描述中小规模离散制造企业，结合U8软件，从销售接单、需求预测、计划排产、生产领料、产品检验、完工入库等与生产直接相关的，全部业务处理过程。此流程适用按订单装配（assemble-to-order）。按订单装配意味着产品由标准部件组成，制造商可以根据客户订单储备产品部件，并进行组装。交付提前期更加缩短，因为不需要设计时间，而且库存部件随时可以组装。客户对产品设计的参与仅仅局限于选择所需要的产品部件。控制目标及应用价值MRP计划功能作为业务的核心，使用得当，会使各级计划协调，达到满意管理的效果。建议企业建立统一的计划部门，进行集中管控。高度重视基础数据的重要性，建议设专人维护存货档案、物料清单、工艺路线等。建立严格的、责任清晰的流程运行保证制度象；按市场需求情况，合理确定时栅的消抵政策。,2.3面向订单装配-需求规划模式,业务流程,2.4面向订单装配-直接生产订单模式,业务场景概述企业直接按订单排产，录入产成品生产订单，再通过MRP计算半成品、原材料计划。也可以不考虑除产成品外的其他各级物料的需求情况，直接下达集合订单。产成品没有库存，完全按订单生产配套政策产成品没有库存，完全按订单生产。也可以不考虑各级物料供需情况，直接下达集合订单。高度重视基础数据的重要性，建议设专人维护存货档案、物料清单、工艺路线等。建立严格的、责任清晰的流程运行保证制度。,2.4面向订单装配-直接生产订单模式,业务流程,2.5面向订单生产,业务场景概述此流程描述中小规模离散制造企业，结合U8软件，从销售接单、需求预测、计划排产、生产领料、车间工序管理、产品检验、完工入库等与生产直接相关的，全部业务处理过程。此流程适用于订货型生产（MTO）。订货型生产（make-to-order）是指厂商直到接到客户订单才开始生产产品。最终产品通常由标准件构成，但也可能包括客户设计的部件。由于需要极少的设计时间，交付提前期缩短，库存也是以原材料的形式持有。,2.5面向订单生产,业务流程,2.6面向库存生产,业务场景概述此流程描述中小规模离散制