准时化拉动生产实现的基础和前提条件-5S与目视管理(PPT)

准时化拉动生产实现的基础和前提条件5S与目视管理,SEIRI整理SET,SEITON整顿SORT,SEISO清扫SWEEP,SEIKETSU清洁SHINE,SHITSUKE素养STRICT,5S的含义,整理的目的,腾出空间,防止误用、误送,塑造清爽的工作场所,注意点：要有决心，不必要的物品应断然加以处置，这是5S的第一步。,工作现场摆放不要物品是一种浪费,即使宽敞的工作场所，将愈变窄小,棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值,增加了寻找，浪费了时间,如不及时加以处理，将起连锁反应，浪费和损失不断扩大，恶性循环开始,整理的实施要领,自己工作场所全面检查，包括看得见看不见的地方,制定“要”和“不要”的判别基准,按基准清除不要的物品,重要的是物品的“现使用价值”，而不是“原使用价值”,“整理”需要有“舍弃”的智慧,整顿的语义,快速条理,将必要物品定位，定量放置好，便于拿取和放回，排除“寻找”的浪费,整顿的重点,必要品的分类,依使用频率决定放置位置与放置量,决定放置方式,放置区域定位画线,决定每个放置区物品之责任管理者,整顿的目的,消除“寻找”的浪费,工作场所清楚明了,整整齐齐的工作环境,消除过多的积压物品,注意点：提高效率的基础,整顿的实施要领,落实“整理”的工作,明确“3要素”原则：场所、方法、标示,明确“3定”原则：定点、定容、定量,大量使用“目视管理”,“整顿”是一门摆放、标识的技术,清扫的语义,彻底清理场所垃圾，污垢，异物，使其干净及容易显现问题点，清扫及点检,清扫干净,清扫的重点,规划清扫责任区域,管理者示范，树立样板,调查污染源及污染源对策,进行例行扫除,建立清扫基准，规范活动,清扫的目的,保持令人心情愉快、干净亮丽的环境,减少赃污对品质的影响,减少伤害事故,注意点：责任化、标准化,清扫的实施要领,建立清扫责任区（室内、室外）,执行例行扫除，清理赃污,建立清扫基准，作为作业的规范,调查污染源，予以杜绝或隔离,不污染,重复地作好整理，整顿，清扫。形成制度化，规范化，包含伤害防止的对策及成果的维持,清洁的语义,清洁的重点,针对问题点实施对策，并作成问题改善对策书,对于改善的问题点，现场人员一齐参与学习讨论,制定各类标准书，特别是有关安全和质量方面,彻底实施前3s,并将清扫阶段的问题点分类,表现出应有的礼仪，态度端庄,素养的语意,遵守规定的事项，养成习惯,不定期循环检查，确保各类工作标准彻底执行,素养的重点,教育是否彻底，主管是否关心,员工自身严格要求,享受5s带来的乐趣,地、物,人,5S的目标,大家共同创造一个干净、整洁、舒适有条理的工作场所,保持工作场所干净整洁，物品摆放有条不紊，一目了然，能最大程度地提高工作效率和员工士气。让员工工作得更安全、更舒畅，可将各种浪费将到最低点。,企业形象,5s的效果,提升员工的归属感,强化团队活动,提升行为素质,目视管理的定义,根据视觉感知进行分析判断的管理方法,目视管理的3个要点1）无论是谁都能判明是好是坏（异常）2）能迅速判断，准确度高3）判断结果不会因人而异,实现自主管理，提高管理效率,可视化管理的要求,在一定距离内易见、易懂标明关键性信息易于区分正常/非正常状态有助于记录、了解生产信息，便于掌握趋势易于使用，维护方便意外发生时可迅速发出警告及修正信息使工作场地更整洁、有序,看板作战仪表管理区标签方向、转动表示安全带尺寸开关表示电压表示检查标记配管颜色润滑标签,营造一目了然的工作场所的具体活动项目,电线管理安全色、危险色灭火器防错表示管理界限表示责任者标签划分通道线、分区线、整顿线物品放置方法：工具、文具、量具各种管理界限表示整理汇集,色标系统,运用色标分别不同物品,色标系统XX公司地面色标系统,通道、移动工位器具、生产单元边框区域,报废品区域、闲人免进区域,合格品区域,在制品库存区域,空盛具区域,设备定位、非移动工位器具区域,色标系统XX公司管道色标系统,消防水,煤气、天然气等可燃气体,污水,动力气,清洁水,通风、排风,安全警戒标识,生产安全记录,生产安全绿十字标记,11,无事故工作日,工时损失工作日,伤害事故工作日,可视化控制生产进度控制,生产运行可视化控制,人员平衡看板表,库存控制可视化方法,地址标注系统,地址标注系统本系统是一套标准逻辑字符标志系统，其作用是为整个车间内的所有区域确定地址编号，以利于管理。,NWES注意:东北角的柱体是分隔区的标志。支架的字符标示是从低到高。,货架,标杆,标杆：以字母形式表示所有柱体。作为车间内的生产起点标志，柱体位于每个生产区域的东北角落。东北角的柱体是分隔区的标志。支架的字符标示是从低到高。,在车间内辨识特定区域。对区域地址化标注将会有