精选总结-防错方法

防错方法,主讲：陈淦,2,尊重,提问,准时,参与,课堂纪律,课程目标,通过该课程学习，你将能够：1了解防错法的起源及作用2知道导致错误和缺陷的原因3更好的将防错法运用于企业生产,3,课程目录,4,1,防错法起源、目标及定义,2,防错法的作用及精髓,3,防错法的日常运用,4,错误与缺陷,5,防错法在企业中的运用,Part1.防错法起源、目标及定义,防错法起源,6,Poka-yoke于1960年代由新乡重夫先生(ShigeoShingo)创立于日本，他是当时丰田车厂的一位工业工程师初期原来用词汇是防呆法(baka-yoke,fool-proofing)。后来因为有工人认为此用词有不名誉和有冒犯的意思而不接受采用，就把它改为防错法(poka-yoke,mistake-proofing),目标,7,防错法是先确定状态正确才允许实际生产工序的进行，保证了从产线的源头就不出任何缺陷防错法是要做到所有人一开始就做对事情防错法是关系一些能阻止错误发生及制造缺陷的方法及技巧,什么是防错(Poka-Yoke)?,8,Poka-Yoke的理论错误是不可避免的不能指望人类会在任何时候都集中注意在面前的工作防错的目标是去设计工序流程，以达到避免过程中发生错误，或者，起码发生错误后它能被立即发现及修正Poka-yoke,日本俚语指“防止无意中的错误”，当中有三项要点不贵非常有效基于简朴，精巧与创意,Part2.防错法的作用及精髓,成本控制,10,把工序做得更好需要额外成本吗?不需要!把工序做得更好会导致以下几个项目下降返工报费保固成本检验成本,1-10-100法则,11,1-10-100法则说当一项产品运行通过一个生产系统，用于修正一项错误需要的成本是原来的10倍运作成本正确输内指示$1当出现错误，账面$10当错误去到客户而被发现$100,客户有可能分享不满意的经验,$1000!,Poka-yoke防错方法的黄金定律,12,不接受缺陷,不制造缺陷,不传递缺陷,供货商,客户,理想情况下，设计出不能被组装错误的产品或服务,防错方法的好处,13,不需要正规的培训去除大量检查操作释放操作重复性工作的人力提倡创造性的及增值的操作促成工作无缺陷的结果发生(质量)问题时需要立即处理有效的提供100%内部检查，但不会导致人力疲劳及错误的问题,防错方法的精髓,14,尊重员工的智慧取代重复的，或是那些需要员工持续警觉或记忆的工作空出员工的时间和精力去应用在更具创意和增值的工作上不要产生错误工作和坏品，就算是很少量或轻微也不接受真正的目标是，零缺陷没有正统的培训教材与课程,Part3.防错法的日常运用,日常例子,16,那个开关是打开锅子的炉火?,炉灶A,炉灶B,日常例子,17,如何打开这些门?推还是拉?左还是右?如何知道?,防错的日常例子,18,家居热水壶开水鸣笛电水壶水开时自动断电药瓶防小孩开盖设计流手盘防满溢去水孔,汽车安全带安全气囊引擎故障指示灯,办公室文字处理软件的拼字检查功能当按下计算机键盘”删除”键后，弹出确认信息窗口,工厂机器上的安全门，双手制等安全防护,Part4.错误与缺陷,错误与缺陷的关系,20,缺陷原于错误错误导致缺陷,原因(cause)错误(error)犯错(mistake),效果缺陷不正确结果损坏未按要求作业,为什么发生错误?,21,不正确步骤过程步骤太复杂原材料变异太大测量工具精度不足或不准人为失误,七项指引达成防错功效,22,合乎品质的制程设计良好而且合乎质量的制程以达致零缺陷之目标。起用工仿组的模式平衡组内的知识，经验去强化改善的能力消除错误使用有效解决问题的方法促使达致零缺陷消除错误的根本原因使用5W/2H方式开始就把工作做对运用资源从开始就把工作做对消除没有附加价值的决定不多生产，只做需要的实行持续增长和改善的方式立即实行改善行动及集中在增长上，不必等到有100%效益才实行,造成缺陷的原因,23,10项最常见的错误(导致缺陷)遗漏工序过:省略了一道或更多步骤工序错误:工序操作标准没有被正确执行设置组装机构时出错:在制程中机器设置不正确或使用不正确的治具装配时遗漏(漏装配件):不是全部配件都被安装装配错误配件:不正确的部件被安装在产品内错误工件:产出不正确的产品操作错误:操作不正确或是参照了不正确的操作指引调节，测量和尺寸错误:机器调节错误，机器维护或维修不当:使用不恰当的维护或更换了不合格的配件机器设置或治具设置错误:已损坏的刀具(模切纸毛)，工模，夹具(安装错位),一般缺陷项目,24,漏、溢出（胶水太多）加工出不正确尺寸工件(刀模错)部件松漏标示损坏配件/产品倒置了配件/产品外物,8.零件不配套9.零件不对齐10.不能装配11.测试结果不统一或测试不通过12.来料不良13.错物料/配件14.等等,人为失误与不良的制程管理?,25,十种人为失误,26,疏忽大意(注意力不集中)因缺乏沟通导致错误(作出结论)批判错了导致的错误(观察错误或观察距离太远)没有被培训好的工人制造的错误任性的错误(忽略规则)不留意导致的错误(分神，疲劳)反应过慢或不及时导致(判断延误)因缺乏标准导致的错误(包括列出或目视的标准)意想不到的错误(机器功能不匹配，机器故障)内部问题(故意破坏，这点不常见),失效发生过程,27,失效模式,什么导致缺陷?,28,不完整的过程或标准机器故障原材料不合格，改变了的材料老旧磨损的工具人为错误以上除人为失误以外，其他项都可被预测及实施一些应对方法去消除导致缺陷的原因,达致零缺陷,29,如果不能保证过程不出错，请从开始就检查100%AuditChecks立即反馈问题使用方错,立即反馈模式,30,可视化与反馈可视化是使相关部件可看见，及把系统状态有效显示出来反馈是要展现所采取每个步骤的实时结果,检查方法,31,有以下三类检查模式可使用：判决检查与现代质量控制手段一致的是，不是一项有效的做法，也不会改善工序，只能短期使用。此两种是传统做法而且已在广泛使用，但只第三种才可以消除缺陷!,防错方法的使用指引,32,以下方法是被动的，基于问题已经出现，然而，我们应该以主动形式去做，使用防错方法在设计开始时就不让产品，过程以及服务出错。,步骤1把缺陷或潜在缺陷描述出来定出缺陷比办步骤2在发现或将出现缺陷的地方使用在产生缺陷的地方使用步骤3基于标准详列此工作的步骤次序步骤4观察进行中的操作过程并记录不符合标准的项目,步骤5析别出可能导致缺陷的错误(i.e.工具,环境,测规等等)参考步骤4的发现,进行5Why,问为何会发生错误，直到找出导致错误的根本原因，此阶段还不需要为此制作改善工具!)步骤6确定防错工具步骤7测验防错工具有效性。同时要建立该工具的维护方案,Part5.防错法在企业中的运用,常用的防错设备,34,一般有五种常用的防错设备人为错误是不可避免的，防错设备能帮忙人们防止制造缺陷，而且能帮助建立优良制程。以下是五个防错设备的例子，以防范或侦测因人为出错误导致缺陷,常用的防错设备,35,一些防错的设备,36,下面列出一些防错设备/装置(肯定不只这些)，可用在提示”红旗”及预防发生错误或导致缺陷:导向规/参考点/阻挡杆、柱和针侦测/扫瞄器限位器计数器检查清单显示剩余零件的方法模版关键状态指示侦测导槽阻挡/闸门(安全门),RRD的例子(材料),37,notpreferd,prefered,RRD例子(裝姨),38,RRD例子(組裝),39,RRD例子(組裝),40,总结,41,不需大量额外