【沙钢集团】江苏沙钢集团固废综合处理、循环利用 商业计划书

汇报提纲,总 论转底炉生产工艺总平面布置通风、除尘、燃气、热力给 排 水电 气仪表检测自动化控制建筑结构,公辅设施能源消耗与节能措施环境保护消防劳动安全卫生劳动定员概预算须待解决的问题,结束,1,1.总 论,1.1. 项目概况1.2. 设计依据1.3. 原材料条件1.4. 产品和生产规模1.5. 设计指导思想及原则1.6. 生产工艺流程1.7. 项目设计和建设内容1.8. 主要技术经济指标,返回汇报提纲,2,1.1. 项目概况,本项目将利用沙钢现有生产系统中产生的各种含Zn、C、Fe的粉尘、污泥等固体废料为原料，应用蓄热式转底炉直接还原技术，提取氧化锌，回收蒸汽，并将副产品作为热压块高炉炉料，从而实现资源、能源循环综合利用。项目名称：江苏沙钢集团有限公司固废综合处理、循环利用项目建设单位：江苏沙钢集团有限公司项目建设地点：江苏扬子江国际冶金工业园内,下一页,返回小节目录,3,1.2. 设计依据,(1) 江苏沙钢集团有限公司固废综合处理、循环利用项目工程总承包合同；(2)2008年国家发展改革委办公厅关于请组织实施循环经济高技术产业重大专项的通知；(3)国务院2007年7月27日颁布的国家计委、经贸委七号令当前国家重点鼓励发展的产业、产品和技术指导目录(2007年修订)；(4)2005年12月2日中华人民共和国国家发展改革委员会第40号令产业结构调整指导目录(2005年本)；(5)科学技术部编制2006年科技型中小企业技术创新基金若干重点项目指南； (6)2005年国家发改委第35号令钢铁 产业发展政策。,下一页,返回小节目录,4,1.3. 原材料条件,本项目的原料为沙钢钢铁工序产生的粉尘、污泥以及铁精矿，还原剂采用粉尘中内含碳及还原煤，燃料采用热值6MJ/m3的转炉煤气。,下一页,返回小节目录,5,1.4. 产品和生产规模,回收氧化锌1.5万t/a，氧化锌含量60%70%。锌元素回收率85%，氧化锌回收量与原料的锌含量相关。年产30万t金属化率80%的高炉炉料。其预计成分：TFe=60%64%，金属化率80%，TFe含量与原料相关，原料含铁量高，成品的TFe高。过热蒸汽：产量20t/h，温度300，出口压力1.6MPa。,下一页,返回小节目录,6,1.5. 设计指导思想及原则,(1)采用创新、先进的工艺方法及流程，采用蓄热式转底炉技术，采用实用可靠、便于管理和操作的工艺装备，最终体现 “投资省、见效快、质量高、效益好”的特点。 (2)总图布置合理、厂区布置紧凑，设计上尽可能避开现有的强排泵房及其它建构筑物，做到减少拆除、节约用地和物流通畅，项目建设在保证技术先进性的同时，控制和节省建设资金，努力实现资源和能源的最佳配置，把高炉炉料工程建设成为国内具有代表性的、效益优化的现代化工厂。(3)除地下受矿槽及冷却水池外，其它建构筑物建在0.00m平面上。(4)严格贯彻执行国家对冶金行业的产业政策及当地政府的有关法律与规定，全力推动新技术的应用。,下一页,返回小节目录,7,(5)最大限度地推行清洁化工厂的相关技术，对再生资源的综合利用进行技术开发和探索，综合治理环境污染，充分体现文明生产。(6)主体设备立足于国内设计、制造，部分关键设备引进国外的装备，以有效节约宝贵的建设资金。(7)直接还原的关键工艺设备功能采用在借鉴、消化、吸收国外先进技术的基础上开发的具有自主知识产权的蓄热式转底炉。(8)合理配置劳动力资源，提高劳动生产率。(9)设计考虑预留采用全精矿粉为原料生产高炉炉料进行工业实验的能力。,1.5. 设计指导思想及原则(续),下一页,返回小节目录,8,1.6. 生产工艺流程,下一页,返回小节目录,9,1.6. 生产工艺流程(续),高温废气,沉降室,辐射换热,余热锅炉,布袋除尘,收集氧化锌,风 机,烟 囱,下一页,返回小节目录,蒸汽,10,1.7. 项目设计和建设内容,原料接受系统配料系统混匀、润磨系统冷压球及筛分系统生球烘干及筛分系统转底炉还原系统热压块及冷却系统成品收集系统锌回收系统,通风、除尘系统燃气、热力系统水处理及循环系统余热回收蒸汽系统供配电及自动化系统内部通讯、监控系统消防、煤气报警系统红线范围内能源介质管线总图运输,下一页,返回小节目录,11,1.8. 主要技术经济指标,下一页,返回小节目录,12,1.8. 主要技术经济指标(续),下一页,返回小节目录,13,1.8. 主要技术经济指标(续),下一页,返回小节目录,14,2.转底炉生产工艺,2.1.转底炉生产原材料2.2.设计规模、工作制度及产品方案2.3.工艺特点2.4.物料平衡2.5.主要车间组成与配置,返回汇报提纲,15,2.1.转底炉生产原材料,含铁原料本工程所使用的原料为铁精矿、高炉污泥、含铁粉尘(各种炼钢、炼铁粉尘)。燃料使用转炉煤气作为燃料，进厂压力5.5kPa、热值6MJ/。还原剂本工程使煤还原剂。进厂原煤粒度控制在20mm以内，通过厂内破碎设备破碎至2mm以下后供转底炉使用。全精粉试验时石灰粒度要求小于3mm，采用水泥罐车输送至配料室的密闭石灰仓内，以改善环境条件。还原剂煤要求粒度74，从高炉喷吹系统用气力输送送到配料室。,下一页,返回小节目录,16,2.1.转底炉生产原材料(续),原料成分,下一页,返回小节目录,17,2.2.设计规模、工作制度及产品方案,设计规模本工程设计选用年产30万t高炉炉料的转底炉一座，年产高炉炉料30万t ，块度100mm48mm28mm。工作制度工作制度为连续工作制，每日三班，每班8小时，日历作业率91.32%，即相当于作业时间8000h/a。产品方案金属化率80%的高炉炉料30万t/a、含ZnO65%氧化锌粉尘1.5万t/a及蒸汽20t/h。高炉炉料的预计成分，TFe=60%70%，金属化率80%，TFe含量与原料相关，原料含铁量高，产品TFe就高。,下一页,返回小节目录,18,2.3.工艺特点,采用蓄热式燃烧的转底炉技术处理钢铁厂粉尘，燃料可以采用低热值煤气，打破了目前国外直接还原转底炉必须使用高热值燃料的常规，切合中国国情，因而有重大创新；采用蓄热式烧嘴燃烧技术，使得烧低热值煤气也能达到1400以上高温的还原工艺要求，并能控制好炉内的还原气氛。采用蓄热式烧嘴燃烧，使转底炉直接还原工艺在国内条件下工业化生产成为现实，主要特点是：(1)还原焙烧的物料是含碳球团，粉尘和煤粉之间紧密接触，给快速还原提供了良好条件；(2)还原焙烧工艺是薄料层在高温敞焰中加热，实现快速还原。炉料在炉内还原时间短；(3)球团在转底炉里焙烧过程中不受压，炉料与炉衬之间无相对运动，因此对球团的强度要求不高，不会产生料团附壁“结圈”现象；(4)对锌元素进行有效回收，实现资源的综合利用。(5)充分利用粉尘含碳，减少还原用煤量。,下一页,返回小节目录,19,2.4.物料平衡,下一页,返回小节目录,20,2.5.主要车间组成与配置,受料系统配料室圆筒混合机室润磨机室高压压球机室烘干机室主厂房成品楼,下一页,返回小节目录,21,3.总平面布置,返回汇报提纲,下一页,22,4.通风、除尘、燃气、热力,4.1.设计原则与技术措施4.2.设计依据4.3.车间除尘4.4.燃气、热力,返回汇报提纲,23,4.1.设计原则与技术措施,为了改善工作环境，保护工人身体健康及防止对大气的污染，本工程中对各工艺设备的烟气进行了有效的捕集和处理。本工程还对车间内辅助设施安装有相应的通风、空调等系统。使得整个车间各个岗位和周围环境达到国家有关规范的要求。生产过程中散发粉尘，会对环境污染。为加强环境保护，设计对生产过程各产尘点、产尘设备以及转运环节采取综合有效措施，控制其粉尘扩散外逸，根据生产工艺流程布置及车间配置、生产作业制度和物料性质，设置除尘系统，使车间环境得以改善，经净化设备处理后的废气排放浓度符合国家大气污染物综合排放标准(GB16297-1996)。,下一页,返回小节目录,24,4.2.设计依据,中华人民共和国环境保护法大气污染物综合排放标准(GB16297-1996)工业炉窑大气污染物排放标准(GB9078-1996)采暖通风与空气调节设计规范(GB50019-2003)冶金工业环境保护设计规定(YB9066-1995)工业企业设计卫生标准(GBZ1-2002),下一页,返回小节目录,25,4.3.车间除尘,配料室除尘系统 配料室含铁除尘灰仓有五个，均采用气力输送，因此在每个仓顶配设除尘通气设施。干球筛分及仓储除尘系统设计选用PPW64-4气箱式脉冲布袋除尘器一台。净化后的烟气经风机排至10m高的D800钢制烟囱排往大气。除尘灰收集后外运。,下一页,返回小节目录,26,4.3.车间除尘(续),转底炉烟气除尘系统该除尘系统收集的粉尘通过气力输送管道送至氧化锌成品灰仓收集外运。氧化锌成品灰仓顶部设一台气力输送仓顶型脉冲袋式除尘器，氧化锌成品灰卸至成品灰仓，以避免二次扬尘。净化后的烟气用D2500、H=50m的钢制烟囱排往大气，排放浓度50mg/m3，满足烟尘排放的环保要求。,下一页,返回小节目录,27,4.3.车间除尘(续),固废综合处理、资源循环利用是本工程的特点，利用高炉灰、电炉灰、高炉尘泥等废弃物作原料，采用转底炉生产高炉原料的同时将尾气中的氧化锌粉尘收集起来。该除尘系统专为收集氧化锌粉尘而设，同时粉尘外逸影响环境。,下一页,返回小节目录,28,4.4.燃气、热力,转底炉余热锅炉 煤气供应压缩空气分为普通压缩空气和仪表压缩空气，分别供应氮气供应：转底炉氮气密封，热压块氮气保护，转底炉煤气吹扫，烟气炉煤气吹扫。,下一页,返回小节目录,29,5.给 排 水,5.1.设计原则5.2.水源5.3.生产用水量5.4.给排水系统,返回汇报提纲,30,5.1.设计原则,新建转底炉直接还原车间的给排水设施在满足工艺设备的水量、水质、水压和水温的要求下，以充分合理利用水资源以及节约能源的原则，尽可能采用循环及废水重复使用的水处理工艺，以减少污水外排，提高水的重复利用率。为保证工艺设备的安全，凡不得断水的用水户，均设有安全供水措施。,下一页,返回小节目录,31,5.2.水源,符合要求的生活、生产、消防用水和软水水源均由沙钢公司送至30万t转底炉直接还原车间外1m。(1)生产、消防给水提供两路给水管，接口管径为DN200。生产新水Q=60m3/h(平均)，P=0.35MPa。消防用水量为Q=90m3/h，P=0.35MPa。(2)生活给水管接口管径为DN80，Q=10m3/h ，P=0.35MPa。(3)软水给水管接口管径为DN100，Q=35m3/h ，P=0.35MPa。,下一页,返回小节目录,32,5.3.生产用水量,根据各用水户对水量、水质、水压、水温的要求，经水量平衡：生产用水生产总用水量 1080m3/h循环水量 1040m3/h循环水补充水量 40m3/h,下一页,返回小节目录,33,5.4给排水系统,下一页,返回小节目录,净环水系统该系统主要解决转底炉冷却段管组、转底炉出料机罩、风机轴、液压设备冷却水等间接冷却用水，该部分用水量为610m3/h，用水压力0.40MPa，用水温度35。冷却回水水质未受污染，仅水温升高，回水流至净环水热水池经加压后上冷却塔冷却，冷却后水至净环水冷水池，用泵加压循环使用。,34,浊环水系统该系统主要用户有转底炉热压块冷却用水及其他用水，总用水量为430m3/h。DRI水冷池溢流水及车间冲洗地坪污水自流至沉淀池进行处理，沉淀池出水用泵加压上高温污水冷却塔进行冷却，冷却后水至浊环水冷水池，再用泵加压循环使用。沉淀池内沉泥人工定期清理回收利用。,返回小节目录,下一页,5.4给排水系统(续),35,安全供水给排水系统用电设备采用二路独立电源。二路电源之间能自动切换，各组泵均设有备用泵，备用泵能自动投入运行。并且对系统中水量、压力、温度、水池水位进行检测并远传显示，设高低水位报警。净环水给水泵组设快速启动柴油机水泵一台，作为转底炉设备冷却水的应急供水。,返回小节目录,下一页,5.4给排水系统(续),36,6.电 气,6.1.电压等级及计算负荷6.2.电气系统6.3.通讯设施,返回汇报提纲,37,6.1.电压等级及负荷,(1) 供电电源电压为10kV，配电电压等级10kV/0.4kV。(2) 工程总装机容量8812.1kW，原料配料及成品系统容量6681.74 kW ，转底炉系统装机容量1126.27 kW，水处理系统 1004.1 kW ；,下一页,返回小节目录,38,6.2.电气系统,下一页,返回小节目录,供配电系统 本设计拟设置10 kV高压主开关站及车间变电所一座，电源引自沙钢现有厂区5800m3高炉10kV变电所，两路10kV电源架空引入。高压压球室附近设置原料车间变电所一座；并设置配料室低压配电室、转底炉及成品低压配电室、烟气除尘低压配电室、水处理低压配电室共四座；其中转底炉及成品低压配电室设置在主控楼底层。,39,6.2.电气系统,下一页,返回小节目录,10 kV高压主开关站车间变电所选用两台1250kVA 10kV/0.4kV变压器向转底炉及成品、烟气除尘系统、水处理系统低压设备供电。 原料变电所选用一台2000kVA 10kV/0.4kV变压器向受料、燃料破碎、原料系统低压设备供电。其中各低压配电室电源均引自各变电所低压配电室。,40,2、主控楼在转底炉东北侧设置主控楼，主控楼为四层结构，一层为全厂点名室和办公室，二层为电缆夹层，三层为转底炉和成品系统低压配电室，主控楼四层为PLC控制室和综合自动化监控室，室内操作站监控全厂生产设备。3、PLC控制系统全车间设置PLC控制系统对工艺设备、低压供配电系统进行集中监控，PLC控制系统电气和仪表共用。,6.2.电气系统,下一页,返回小节目录,41,6.3.通讯设施,下一页,返回小节目录,42,7.仪表检测,7.1.仪表控制系统划分7.2.仪表选型,返回汇报提纲,43,7.1.仪表控制系统划分,根据转底炉生产线工艺情况，仪表控制系统可分以下系统： 原料系统 转底炉系统 成品系统 除尘系统 水处理系统,下一页,返回小节目录,44,7.2.仪表选型,依据可靠性、实用性、先进性、经济性相结合。关键仪表采用技术先进的国外进口仪表或者引进国外技术生产的、性能稳定、质量可靠的产品。,下一页,返回小节目录,45,8.自动化控制,8.1.控制系统配置原则8.2.基础自动化控制系统主要监控功能8.3.过程计算机系统(L2),返回汇报提纲,46,(1)在进行控制系统的应用软件设计时，将满足以下原则要求： 最大程度满足工艺控制要求； 具有较高的系统安全性； 具有较高的可视性、可读性； 具有方便，快捷的可操作性； 具有完全开放性； 具有完善的故障处理和报警功能；(2) 人机接口设备，用直观动态显示画面进行生产作业，极大地提高了作业人员的操作效率。(3)操作方式。全线操作系统由操作室操作站和机旁操作箱构成。,8.1.控制系统配置原则,下一页,返回小节目录,47,8.2.基础自动化控制系统主要监控功能,1) 数据采集及处理；2)参数显示(物位、温度、压力、流量等)；3)控制系统及生产设备运行状态显示(电机运行、阀开/关)；4)重要参数显示趋势曲线；5)回路详细显示；6)趋势显示；7)报警和事件列表；8)各工艺环节的模拟画面显示；9)生产数据报表画面及打印；10)过程变量数值报警、记录及打印。,下一页,返回小节目录,48,8.3.过程计算机系统(L2),下一页,返回小节目录,49,9.建筑结构,9.1.设计原则9.2.建筑统一技术条件9.3.建筑构造9.4.结构9.5.建筑物、构筑物结构形式一览表,返回汇报提纲,50,满足生产工艺和总体布局，做到实用、耐久、技术先进、经济合理、标准适当、注意美观。满足转底炉车间生产特点，考虑厂房的隔热、防尘、通风、采光和防噪声标准和要求。工程设计执行质量保证体系，确保设计质量和周期。尽量就地取材，降低工程造价。,9.1.设计原则,下一页,返回小节目录,51,9.2.建筑统一技术条件,(1)各车间室内地坪相对标高为0.00m，室内外高差为300mm。(2)平面尺寸为轴线尺寸，未计墙厚和柱厚，屋面平台标高是屋面板底或吊车梁底值。(3)柱距，跨度等按300mmn为基准，根据生产工艺要求和建筑结构特点，各类建构筑物柱网具体确定(个别除外)，层高尽量用100mm的倍数，其中主厂房为钢排架结构，转底炉平台为现浇混凝土结构，按工艺布置单独确定。(4)各生产车间、辅助设施的楼面、平台均按工艺要求确定标高，在满足通风采光等要求下，尽量用300mm的倍数。(5)其它：主厂房设置横向气楼，加大排气量，以利于散热排尘；散发大量灰尘的厂房内设置防尘墙，附设在这些厂房内的仪器，仪表，控制盘等房间，选用固定窗、密封门；需隔热的建筑，设挤塑板隔热层，以减少厂房结构温度应力；厂区值班室、办公室采用防盗门、铝合金窗。,下一页,返回小节目录,52,9.3.建筑构造,楼地面：一般厂房采用水泥楼地面或钢板楼面， 洁净度要求高的房间则采用地砖楼地面。屋面：均采用有组织排水。各生产平台之间根据工艺需要设置的楼梯均为钢结构，屋面均设置钢制检修爬梯。根据工艺要求附设在厂房内的控制室、操作室，门窗选用固定窗、双层窗、密封门，以满足防尘、隔声、高洁净度的要求。内外墙体均砖墙为砖墙内外粉乳胶漆或复合压型钢板围护。装修：内装修，生产厂房一勾缝刷白，水泥墙群；辅房，一般抹灰加白色内墙涂料；外装修，一般均采用混合砂浆粉刷，特殊要求另定。立面上，厂区的色彩设计充分考虑到沙钢集团有限公司的企业色，采用简洁明快的白色乳胶漆墙面配上蓝色压型钢板墙面，既体现了极强的现代感，也充分发扬了企业本身的特色。,下一页,返回小节目录,53,根据生产工艺要求和建筑特点，主要建筑物采用砼框架、钢排架结构形式；辅助性建筑，高度在5m以下时，一般采用砖砌体结构。,9.4.结构,结构设计,建筑结构的设计使用年限和安全等级,下一页,返回小节目录,54,9.5.建筑物、构筑物结构形式一览表,下一页,返回小节目录,55,10.工 业 炉,10.1.设计原则10.2.工业炉设计,返回汇报提纲,56,10.1. 设计原则,遵循供热能力和燃气热值来设计的。本烟气炉，本着简洁实用、高效节能、操作简便、运行可靠的原则，制定合理技术方案保证烟气质量高，产能高，燃料消耗低，操作控制简单方便，运行安全保障良好，制作成本低，运行维护费用低。,下一页,返回小节目录,57,10.2.工业炉设计,工业炉参数,下一页,返回小节目录,58,11.能源消耗与节能措施,11.1.相关法律、法规文件11.2.能源消耗11.3.节能措施,返回汇报提纲,59,11.1.相关法律、法规文件,中华人民共和国节约能源法；国务院关于加强节能工作的决定(国发200628号)；国务院关于印发节能减排综合性方案的通知(国发200715号)；国家发展改革委关于印发固定资产投资项目节能评估和审查指南的通知(发改环资200721号)；江苏省政府关于加强节能工作的意见(苏政发2006152号)；江苏省节约能源条例(江苏省人民政府，2002)；省政府关于印发江苏省节能减排工作实施意见的通知(苏政发200763号)。国务院关于发布促进实施产业结构调整暂行规定的决定(国发(2005)40号)；产业结构调整指导目录(2005年本)(国家发改委2005年第40号)；中国节能技术政策大纲(2006年修订)；建筑节能技术政策(建设部1996年发布)；节能中长期专项规划(发改环资20042505号)。,下一页,返回小节目录,60,11.2.能源消耗,下一页,返回小节目录,61,11.3.节能措施,利用神雾专利蓄热式燃烧技术，降低燃料消耗充分利用粉尘内碳资源，大大降低还原煤消耗选用高效节能设备，部分设备采用变频调速，减少电耗热工设备耐火内衬及管道绝热采用合理结构，选用适当材质，减少系统的散热损失采用了低损耗变压器，并使负荷处于最佳节能运行状态采用自动化检测、控制，保持生产在设定状态下进行将循环水系统前一级使用点的排水，作为后一级使用点的用补充水完善企业的计量系统将处理后废水作为循环水系统的补充水，提高水的重复利用率使用余热锅炉，产生蒸汽，回收利用余热，提高能源利用率,下一页,返回小节目录,62,12.环境保护,12.1.主要污染源及污染物12.2.污染控制12.3.环保投资,返回汇报提纲,63,12.1.主要污染源及污染物,(1) 粉尘：在还原煤加工、配料、混合、转运等工序均有粉尘产生。(2) 有害气体：由于转底炉复杂的化学反应以及原料条件，会在烟气中产生ZnO、Pb、PbO 等有害成分；在转底炉附近，由于管道阀门可能的泄漏，会有CO 有毒气体的溢出。(3) 噪音：在润磨机设备工作时会产生机械运转噪音；各种大型风机、水泵运行中会产生流体运动噪音。(4)热污染：主烟气温度很高，若没有采取措施，会造成高温污染。,下一页,返回小节目录,64,12.2.污染控制,采用清洁生产工艺,采用蓄热式燃烧技术利用热能充分利用粉尘内碳减少还原用煤所有除尘灰原料的运输均采用密闭罐车，采用气力泵送卸灰，减少运输中的二次扬尘；除尘灰储料、配料采用密闭筒仓产品经过热压机热压成块，在产品运输过程中，不产生扬尘余热利用产生蒸气并入厂区管网转底炉烟气的CO经过全部燃烧为CO2，无有毒气体排放所有粉尘没有外排,废气治理措施,采用布袋除尘器对转底炉烟气和物料转运、输送过程的粉尘收集和处理与清洁生产相适应，采取各种措施，回收废气热能资源,废水治理措施,生产用水全部循环使用,无废水外排,固体废物的处理,与清洁生产相适应，所有固体废物做原料利用。,下一页,返回小节目录,65,12.2.污染控制(续),(1) 选用低噪音设备(2) 在鼓风机上配加消音器；(3) 才用隔音设备；(4) 重视烟气及其回收利用系统的密封.,噪音控制,厂区绿化,环境监测和环保管理机构,由沙钢统一考虑,下一页,返回小节目录,66,12.3.环保投资,本工程本身就是一个固废综合处理、资源循环利用的环境保护项目。本工程总投资为26110.66万元，全部为环境保护设施投资。,下一页,返回小节目录,67,13.消防,返回汇报提纲,13.1.火灾危险性分析13.2.火灾防范措施,68,13.1.火灾危险性分析,电气设备、输配电线路、电器元件等过流或故障时可能引发火灾，电缆通廊、电缆隧道因绝缘不良可能发生火灾；液压站、润滑站以矿物油作为工作介质，矿物油泄漏或使用不当有可能发生火灾；煤气泄漏或使用不当可能发生爆炸引发火灾；较高的排气烟囱以及易受雷击的建、构筑物、电气设备等遭雷击也可能引发火灾；根据本工程生产工艺特点和建筑设计防火规范中有关条款，其生产的火灾危险性分类为:高低压配电室、变压器室、控制室、PLC室、液压站、润滑站等，均为丙类；转底炉主厂房、配料室、运输皮带通廊、水处理泵房等均属丁类。,下一页,返回小节目录,69,13.2.火灾防范措施,执行国家“以防为主，防消结合”的总要求，在总图布置，建筑设计，防止自然灾害(如雷电等)，消防水，灭火器材，火灾报警等方面，综合采取有效的防范措施。各建构筑物之间的防火间距严格按照建筑设计防火规范和钢铁企业总图运输设计规范的规定进行设计。厂内所有车间、站房、计算机房、变压器室、电气室等建筑物，均按一、二级建筑物耐火等级设计，并设安全疏散门。第二类或第三类工业建筑物防雷保护措施消防给水电气及火灾报警,下一页,返回小节目录,70,13.2.火灾防范措施,下一页,返回小节目录,本设计严格按照建筑设计防火规范等有关规定进行设计，考虑了一系列火灾预防及灭火措施，使火灾的发生率降到最低限度，一旦发生火灾可及时得到有效的扑救，保障了生产人员和设施的安全。,71,14.劳动安全卫生,14.1.生产中不安全因素分析14.2.职业危害因素分析14.3.设计中采取的有效措施,返回汇报提纲,72,14.1.生产中不安全因素分析,在初步设计中，综合分析了“火灾，爆炸，触电，车祸，机械伤害，雷击，本工程的特殊情况”等危险因素，并提出相应的对策。,下一页,返回小节目录,73,14.2.职业危害因素分析,在初步设计中，综合分析了“高温、热辐射，粉尘危害与有害气体危害，噪声，中暑”等职业伤害，并提出相应的对策。,下一页,返回小节目录,74,14.3.设计中采取的有效措施,本设计在“安全，消防，环保，职业卫生，防暑降温，安全教育、检测站、救护设施与职业病治疗设施”各方面采取了有效措施，能够达到安全，卫生，清洁，环保生产的要求。,下一页,返回小节目录,75,15.劳动定员,15.1.编制原则15.2.车间定员,返回汇报提纲,76,15.1.编制原则,严格遵守国家和地方劳动法规按照科学、高效、精简的原则，并参照冶金企业成功经验，合理编制职工定员,下一页,返回小节目录,77,15.2.车间定员,本车间总定员100人。其中管理人员12人：包括作业长、工段长、内勤、安全、工艺工程师、设备工程师、电气工程师。全车间操作工人64人,实行三班运作。点检维护24人，其中机械15人，电气6人，仪表1人，计算机2人。本设计采用4班3运转,下一页,返回小节目录,78,16.概 预 算,13.1.投资组成13.2.编制依据13.3.有关问题说明,返回