MRP与ERP系统运用于车间作业管理

确定订货批量的方法,固定订货批量法经济订货批量法按需订货法按固定时区需求量确定批量法时区订货批量法最小单位费用法最小总费用法Wagner-Whitin法,确定订货批量的方法,固定订货批量法经济订货批量法,确定订货批量的方法,按需订货法按固定时区需求量确定批量法,确定订货批量的方法,最小单位成本法最小单位成本的计算订货费用$100，库存保管费用每件每时区1时区净需求保管时区候选批量每批保管费单位保管费单位订货费单位成本135035002.862.8621014510.000.222.222.44302440385130.001.531.182.71,确定订货批量的方法,最小总成本法最小总成本的计算时区净需求保管时区候选批量单位库存时区(累计)13503502101451030243385130,确定订货批量的方法,Wagner-Whitin法,2.10库存记录准确度,ABC分类库存记录准确度,ABC分类,价值,数量,100,95,80,20,35,100,A,B,C,库存记录准确度,ABC分类库存盘点报告库存调整库存准确度报告,常用的批量调整因子,最大订货量和最小订货量报废率（损耗系数）批量倍数。,2.11物料清单中的虚项,使用虚项的原因：标识通常不入库，但偶尔入库的物料项目标识一组不可能装配在一起的零件，以使得物料清单的结构更清晰标识一种预测和主生产计划处理的对象，支持模块化物料清单的构造实现对逐步淘汰零件的用光替换,虚项的处理方法,在加入物料清单时，指明其子项类型为虚项置提前期为零,订货策略为按需订货进行物料需求展开时，如果虚项的库存余额为零，则越过该虚项直接计算其下属物料项目的需求。虚项的库存不为零，则先用毛需求减去库存余额，求得净需求，再展开其子项的需求。,2.12模块化物料清单,应用模块化物料清单的原因:缩短交货期便于预测和计划降低物料清单维护成本,例1某企业生产的农用拖拉机有如下可选特征：项目可选特征行走机构3种：四轮结构三轮结构，一个前轮三轮结构，两个前轮燃料3种：汽油液化石油气柴油功率2种：40千瓦50千瓦传动结构2种：手工排挡自动排挡驾驶盘2种：机动电动后平板2种：常规高度低高度,例1某企业生产的农用拖拉机有如下可选特征：项目可选特征车轴2种：标准车轴大间隙车轴挂钩2种：机械式液压式动力输出装置3种：A型B型无散热器2种：有无封闭驾驶室2种：有无根据这些可选特征的组合数，这个企业所生产的农用拖拉机可共有:：3X3X2X2X2X2X2X2X3X2X2=6912种,构造模块化物料清单的步骤,1、划分产品类如上述农用拖拉机构成一个产品类2、识别可选特征如上述农用拖拉机共有25种可选特征3、按可选特征的相关性，将零部件分组4、生成主物料清单5、生成计划物料清单6、生成最终物料清单,4种拖拉机的单层物料清单,手工排挡手工排挡自动排挡自动排挡机械驾驶盘电动驾驶盘机械驾驶盘电动驾驶盘,12-4010,12-4020,12-4030,12-4040,A13,C41,L40,B88,F28,E10,D14,A13,C41,Z75,B62,F28,G53,H23,A13,D12,L40,B88,F28,E10,J39,A13,D12,Z75,B62,F28,G53,N44,4个单一组件的单层物料清单,D14,H23,J39,N44,P24,R38,P24,T65,S36,R38,S36,T65,模块化物料清单,农用拖拉机,公用件,手动排挡,自动排挡,机械驾驶盘,电动驾驶盘,A13,F28,C14,P24,D12,S36,L40,B88,E10,R38,Z75,B62,G53,T65,2.13车间作业管理,MRP的运行产生车间作业计划。车间作业管理（ShopFloorControl-SFC）进一步生成以零件为对象的加工单和以工作中心为对象的派工单。这是执行计划的两项主要文件。,车间作业管理,SFC特点SFC工作内容工序优先级确定投入/产出控制重复生产,SFC的特点,只是执行计划，不生成新的计划只控制工序的优先级不改变车间作业单的优先顺序只是妥善地利用已有的资源，不能再得到新的资源作为分析和改进计划的依据，信息反馈非常重要,SFC的工作内容,核实MRP产生的计划生产订单下达生产订单收集信息，监控在制品生产采取调整措施生产订单完成,核实MRP产生的计划生产订单,通过计划订单报告、物料主文件、库存报告、工艺路线、工作中心文件以及车间日历完成以下任务：确定加工工序确定所需的物料、能力、提前期和工具确定物料、能力、提前期和工具的可用性解决物料、能力、提前期和工具的短缺问题,下达生产订单,下达物料生产订单说明零件加工顺序和时间下达工作中心派工单用来指明工件通过工作中心的优先级和所用时间准备和提供车间文档（图纸、工艺卡、领料单、工票等）用来跟踪生产订单的生产过程,收集信息，监控在制品生产,查询工序状态、完成工时、物料消耗状况、废品、投入产出报告分析投料批量控制排队时间控制在制品库存预计物料短缺或拖期,采取调整措施,如预计要出现物料短缺或拖期，则应采取措施：改变能力及负荷加班、转包、分解生产订单以求并行改变计划给出反馈信息,生产订单完成,统计实耗物料和工时计算生产成本分析差异完工入库事务处理,工序优先级的确定,紧迫系数（CriticalRatio）最小单个工序平均时差（LeastSlackperOperation）按订单完工日期确定优先级,紧迫系数,CRCriticalRatioCR值越小，优先级越高CR1剩余时间有余CR1剩余时间不够,CR=,需用日期今日日期,剩余的计划提前期,最小单个工序平均时差,LSPOLeastSlackperOperationLSPO越小，则剩余未完成工序可分摊的平均缓冲时间越短，优先级越高,LSPO,计划完工日期今日日期尚需加工时间,剩余