如何降低加工表面粗糙度

南京工业职业技术学院数控加工与维修专业专科毕业论 文 论文题目：如何降低加工表面粗糙度 学生姓名： 尹玉鑫 学 号： 29 指导教师： 元军伟 专 业： 数控加工与维修 年 级： 三年级 教 学 点： 江苏省交通技师学院 2011 年 6 月 28 日 摘摘 要要 机械加工工件时加工精度与机床的精度及包括刀具、夹具、工件在内的整个系 统有直接的关系，影响机械加工精度的因素很多，如机床制造零件的误差和安装误 差以及加工过程中的有关操作，需要掌握机械加工中各种工艺对加工零件表面质量 影响的规律，以便运用这些规律来控制零件加工的表面粗糙度，最终改善零件的表 面质量、提高产品使用性能、减少机械设备的损坏、降低生产成本、提高经济效益。 本文探讨了机械加工影响零件表面粗糙度的因素及改善措施。 关键词关键词： 加工表面粗糙度 ； 机械加工质量因素； 改善加工的措施 ABSTRACT When machining pieces,processing precision and machine tool precision have direct relationship with the whole system,including cutting tool,clamping tool and pieces,the impact factors of machine are various,such as machine processing pieces inaccuracy,installing inaccuracy and other operation in process,which requires the master of the rule of all kinds of process to surface quality of machining pieces in machining in order to control processing roughness of surface roughness of pieces process,improving quality of surface of pieces and feature of products,decreasing equipments damage,lowing producing cost and improving economic profits.The paper discussed impact factors and modifying measures of machining to surface roughness. KEY WORDS:Processing surface roughness,Factors of machining,Measure of improving process. 目目 录录 引言5 第一章 概述6 1.1 表面粗糙度概述6 1.1.1 表面粗糙度概念6 1.1.2 表面粗糙度产生原因6 1.2 表面粗糙度国内外研究现状6 1.3 表面粗糙度研究的目的及意义7 第二章 表面粗糙度的影响因素分析8 2.1 表面粗糙度的标准8 2.2 表面粗糙度的因素8 2.2.1 刀具方面8 2.2.2 切削条件9 2.3 表面粗糙度的选择原则10 第三章 表面粗糙度的成因及其改善措施15 3.1 控制目的15 3.2 切削加工时表面粗糙度的成因与控制15 3.2.1 形成原因15 3.2.2 控制措施18 结论22 致谢23 参考文献24 引引 言言 表面粗糙度是指零件表面上具有较小间距和微小峰谷所组成的微观几何形状特 征。它主要是由机械加工形成的（表面粗糙度、表面波纹度、表面缺陷、表面几何 形状）,直接影响机械零件的配合性质，表面的耐磨性、抗腐蚀性、疲劳强度、密封 性、导热性及使用寿命。 首先，对表面粗糙度的基础知识进行了简要介绍；其次，分析了影响零件表面 粗糙度的因素及其影响规律和趋势，探寻改善和提高表面粗糙度的措施和方法；最 后，举例说明表面粗糙度的一些选择和测量。 第一章概述 1.1表面粗糙度概述 1.1.1 表面粗糙度概念 表面粗糙度是指零件表面上具有较小间距和微小峰谷所组成的微观几何形状特 征。它主要是由机械加工形成的（表面粗糙度、表面波纹度、表面缺陷、表面几何 形状）,直接影响机械零件的配合性质，表面的耐磨性、抗腐蚀性、疲劳强度、密封 性、导热性及使用寿命。2因此，表面粗糙度是评定机器和机械零件量的重要指标 之一，是机械零件的生产、加工和验收过程中一项必不可少的质量标准。 1.1.2 表面粗糙度产生的原因 在加工过程中，由于刀具与制件表面之间的摩擦、切削或压制时的塑性变形， 以及工艺系统中高频振动等因素的作用，使被加工表面产生微观几何变形。 1.2表面粗糙度国内外研究现状 从近年来国内外发表的有关粗糙度方面的论文来看，数量成指数地增加.这表明 表面粗糙度测量和表征技术的研究一直处于上升趋势，一方面是由于商用仪器(如: STM、AFM 和光学扫描干涉仪等)的发展以及计算机运算能力、控制技术的提高;另一 方面是由于尖端技术、国防工业和精密工程等对零件的表面质量提出了越来越高的 要求。 表面粗糙度的表征参数都是在某一法向截面所截得的轮廓线上进行评定，只反 映高度和横向距离之间的关系，属于二维评定.当表面粗糙度在一小面积区域内 评定时，还有纵向距离关系，这就属于三维评定.近年来研制了许多三维表面微 观形貌测量仪，才使得在局部表面上三维评定表面粗糙度成为可行，而且国际上方 兴未艾. 最近,国内外在表征和研究表面粗糙度等方面越来越多地使用分形几何理论这一 有力的数学工具。研究表明很多种机加工表面呈现出随机性、多尺度性和自仿射性, 即具有分形的基本特征,因而使用分形几何来研究表面形貌将是合理地、有效地。确 定分形的重要参数有分形维数 D 和特征长度 A,它们可以衡量机加工表面轮廓的不规 则性,理论上不随取样长度变化和仪器分辨率变化,并能反映表面形貌本质的特征,能 够提供传统的表面粗糙度评定参数(如 Ra、Ry、Rz 等)所不能提供的信息。美国 TopoMetrix 公司生产的扫描探针显微镜(SPM)软件体系中,已将分形维数作为评价表 面微观形貌的参数之一。 随着超光滑表面的粗糙度数值接近纳米级甚至埃级，不同测量方法的测量结果 不一致性对表面特征的评价影响越来越大。为此，美国国家标准和技术研究院制作 了一组尺寸范围从 29nm 一 152um 的标准台阶高度样块，其标准值取决于本身的 实际尺寸.另外还建立了一组高精度标准样块，其尺寸用三种不同的方法校准，如相 移干涉显微镜、校准原子力显微镜(C 一 AFM)和高分辨力的触针式仪器。如果用这些 不同的方法测量台阶高度的精确值，能取得好的一致性，则样块台阶高度将作为精 密校准的基准。 1.3表面粗糙度研究的目的及意义 随着现代化工业生产的不断发展，对产品的质量提出了越来越高的要求.如既要 求产品具有长的和没有麻烦的使用寿命，又要利于能源的再利用和环境保护，保证 产品的三个阶段.制造使用垃圾/再循环，协调发展.各制造商竞相生产具有优势 性的零缺陷产品，以增强其市场的竞争能力，对零件表面的物理和几何性能提出了 非常苛刻的要求.这就使仪器制造商生产性能更好、更全面，精度更高的检测设备。 在飞速发展的 21 世纪，信息、生物技术、能源、环境、先进制造技术和国防的高速 发展必然会对零件表面粗糙度提出更高的要求，元器件的智能化、小型化、高集成、 高密度存储和超快传输等要求材料的尺寸越来越小。零件表面粗糙度无疑是研究领 域中最富有活力、对未来经济和社会发展有着十分重要影响的研究对象。 第二章 表面粗糙度的影响因素分析 2.1 表面粗糙度的标准 为了统一指标、统一方法和统一标准,各国都制定了相应的标准。我国的表面粗 糙度标准制定工作是从 50 年代开始的,经过几十年的研究发展,已由当初单纯解决图 样标准的统一问题开始,逐步完善修订为现在的 GB/T 1031表面粗糙度参数及其数 值 、GB/T 131机械制图 表面粗糙度符号、代号及其注法 、GB 3505表面粗糙 度术语表面及其参数等系列标准,而成为我国重要的工业基础标准之一,并为其他 产品标准及相关标准所引用。GB/T 1031-1995(代替 GB 1031-83)规定了表面粗糙度 的参数和数值系列,GB/T 131-93(代替 GB 131-83)又规定了图样上表面粗糙度的标 注方法及代号的含义,只要正确使用这些标准,表面粗糙度要求在图样上是十分清楚 的。 但是在其他有关标准及一些技术文件中需要对零件作出表面粗糙度要求时,由于 标准和技术文件的编写特点,大多采用文字叙述等加以规定。这些表述如果不正确, 会给理解和执行标准带来麻烦,同时影响到标准自身的质量。12目前我国评定表面 粗糙度的参数，根据GB/T1031-1995 表面粗糙度参数及其数值规定，表面粗糙 度参数首先从三项高度参数轮廓算术平均偏差 Ra、微观不平度十点高度 Rz 和轮 廓最大高度 Ry 中选取。根据表面功能的需要，在高度参数不能满足要求的情况下， 可选用轮廓微观不平度的平均间距 Sm、轮廓的单峰平均间距 S 和轮廓支承长度率 Tp。对表面粗糙度有要求的表面须给出高度参数值和评定时的取样长度。间距参数 Sm、S 和形状特性参数 Tp 一般不单独使用，常作为补充参数与高度参数共同控制零 件的表面粗糙度。 2.2 表面粗糙度因素 2.2.1 刀具方面 (1)刀具几何参数 刀具几何参数中对表面粗糙度影响最大的是刀尖圆弧半径、副偏角和修光刃。 刀尖圆弧半径对表面粗糙度有很大影响:半径增大时，残留面积减小，另一方面变形 将增加。 由于前一种变形影响较大，所以当刀尖圆弧半径增大时，表面粗糙度将降低。 因此在刚度允许的条件下.增大刀尖圆弧半径是降低表面粗糙度的好方法。 副偏角越小，表面粗糙度越低。 但减小副偏角容易引起振动，故减小副偏角，必须视机床系统的刚度而定。 当副偏角达到一定值时，再增大半径，也不会使表面粗糙度值增加。 采用一段长度稍大于进给量的修光刃是降低表面粗糙度的有效措施，利用增加 修光刃来消除残留面积是实际加工工件中常常采用的方法。 前角对表面粗糙度没有直接的影响，对抑制积屑瘤和麟刺有利，可使刃口回弧 半径减小，所以在中、低速范围内适当增大可有利于减小表面粗糙度。 (2)刀具的刃磨质量 刀刃前、后刀面，切削刃本身的粗糙度值直接影响被加工面的粗糙度。一般来 说，刀刃前、后刀面的粗糙度比加工面要求的粗糙度小 l 一 2 级。 (3)刀具的材料 刀具材料与被加工材料金属分子的亲和力大时，被加工材料容易与刀具而生成 粘结积屑瘤和鳞刺，且被粘结在刀刃上的金属与被加工表面分离时还会形成附加的 粗糙度。 因此凡是粘结情况严重或摩擦严重的，表面粗糙度都大;反之如果粘结和摩擦不 严重的，表面粗糙度都小。 2.2.2 切削条件 (1)切削速度 加工塑性材料时，切削速度对积屑瘤和麟刺的影响非常显若。切削速度较低易 产生幼刺，低速至中速易形成积屑瘤，粗糙度也大。避开这个速度区域，表面粗糙 度值会减小。 加工脆性材料时.因为一般不会形成积屑瘤和鳞刺，所以切削速度对表面粗糙度 无影响。 由此可见，用较高的切削速度，既可提高生产率，同时又可使加工表面粗糙度 较小。 所以最重要的是发展各种新刀的材料和相应的新刀具结构，以便有可能采用更 高的切削速度。 (2)进给量 从几何因素中可知，减小进给量可以降低残留面积的高度。同时也可以降低积 屑瘤和麟刺的高度，因而减小进给量可以使表面粗糙度值减小。 但进给量减小到一定值时，塑性变形要占主导地位，粗糙度值不会明显下降。 当进给量更小时，由于塑性变形程度增加，粗糙度反而会有所上升。 (3)切削深度 一般来说，切削深度对加工表面粗粗度的影响是不明显的，在实际工作中可以 忽略不计。 但当切削深度在 0.02 到 0.03 之间时，由于刀刃不是绝对尖锐而是有一定的圈 弧半径，这时正常切削就不能进行，常挤压绕过加工表面而切不下圆周将在加工表 面上引起附加的扭性变形.从而使加工表面粗糙度增大。 所以切削加工不能选用过小的切削深度。但过大的切削深度也会因切削力、切 削热剧增而形响加工精度和表面质量。 (4)切削液 切削液的冷却和润滑作用，能减小切削过程的界面摩擦，降低切削粗糙度，从 而减少了切削过程的塑性变形并抑制积屑瘤和鳞刺的生长，因此对减小加工表面粗 糙度有利。 (5)被加工材料 一般来说，材料韧性越好，塑性变形倾向越大，在切削加工中，表面粗糙度就 越大。 被加工材料对表面粗糙度的影响与其金相组织状态有关。 2.3 表面粗糙度的选择原则 1.选择原则 （1）在满足表面工作要求的情况下，尽量选大值。 （2）同一零件上，工作表面粗糙度值低于非工作表面粗糙度值。 （3）摩擦表面粗糙度值低于非摩擦表面粗糙度值。 （4）受循环负荷的表面及易引起应力集中的表面粗糙度值要小。 （5）配合性质稳定性要求高的结合表面，粗糙度值要小。对动配合，配合间隙 小的表面，粗糙度值要小；对静配合，要求连接牢固可靠，承受载荷大时粗糙度值 要小。 （6）配合性质相同，零件尺寸越小则粗糙度值越小；同一公差等级，小尺寸比 大尺寸的粗糙度值要小，轴比孔的粗糙度值要小。13 2.常用的选择零件表面粗糙度的方法及弊病 在机械零件设计工作中粗糙度的选择方法有 3 种，即计算法、试验法和类比法。 应用最普遍的是类比法，此法虽简便、迅速、有效，但需要有充足的参考资料。 目前，设计中最常用的是与公差等级相适应的表面粗糙度，即计算法。 通常情况下，机械零件尺寸公差要求越小，机械零件的表面粗糙度值也越小， 但它们之间又不存在固定的函数关系。 如一些机器、仪器上的手柄、手轮以及卫生设备、食品机械上的某些机械零件 的修饰表面，它们的表面要求加工得很光滑（即表面粗糙度要求很高） ，但其尺寸公 差要求却很低。 3.按零件类型及公差等级选择零件表面粗糙度 在实际工作中，对于不同类型的机器，其零件在相同尺寸公差的条件下，对表 面粗糙度的要求是有差别的，原因是在机械零件的设计和制造过程中，对于不同类 型的机器，其零件的配合稳定性和互换性的要求是不同的。 因此，我们把粗糙度的选择同零件类型联系起来更趋于合理。机械零件设计手 册中把零件分为精密机械零件、普通精密机械零件及通用机械零件 3 种类型。 在此我们通过对机械设计手册中的相关数值进行统计分析，将旧的表面粗糙度 国标(GB103168)转换为参照采用国际标准 ISO 颁布的新国标(GB103183)，采用 优先选用的评定参数，即轮廓算术平均偏差值 Ra(1)/(l)l0ydx。并采用 Ra 优先选用的第一系列数值，推导出表面粗糙度 Ra 与尺寸公差 IT 之间的有关关系式 为： 第 1 类：Ra1.6Ra0.008IT Ra0.8Ra0.010IT 第 2 类：Ra1.6Ra0.021IT Ra0.8Ra0.018IT 第 3 类：Ra0.042IT 并将上述 3 种关系式列表，如表 1、表 2、表 3 所示。 表 1 用于精密机械零件 基本尺寸 33 6 6 10 10 18 18 30 30 50 50 80 80 12 0 12 01 80 18 02 50 25 03 15 31 54 00 40 05 00 公 差 等 级 表面粗糙度数值 IT60.10.20.4 IT70.10.20.40.8 IT80.20.41.6 IT90. 2 0.41.6 IT1 0 0.40.81.63.2 IT1 1 0.81.63.26.3 IT1 2 0. 8 1.63.26.3 表 2 用于普通精密机械零件 基本尺寸 33 6 6 10 10 18 18 30 30 50 50 80 80 12 0 12 01 80 18 02 50 25 03 15 31 54 00 40 05 00 公 差 等 级 表面粗糙度数值 IT60.20.40.8 IT70.0.40.81.6 2 IT80.40.81.63.2 IT90.81.63.26.3 IT1 0 1.63.26.312.5 IT1 1 1.63.26.312.5 IT1 2 6.46.312.5 表 3 用于通用机械零件 基本尺寸 33 6 6 10 10 18 18 30 30 50 50 80 80 12 0 12 01 80 18 02 50 25 03 15 31 54 00 40 05 00 公 差 等 级 表面粗糙度数值 IT70.81.63.2 IT80.81.63.26.3 IT91.63.26.312. 5 IT1 0 3.26.312.5 IT1 1 6.312.525 IT1 2 6.312.525 第 1 类主要用于精密机械，对配合的稳定性要求很高，要求零件在使用过程中 或经多次装配后，其零件的磨损极限不超过零件尺寸公差值的 10%，这主要应用在 精密仪器、仪表、精密量具的表面、极重要零件的摩擦面，如汽缸的内表面、精密 机床的主轴颈、坐标镗床的主轴颈等。 第 2 类主要用于普通的精密机械，对配合的稳定性要求较高，要求零件的磨损 极限不超过零件尺寸公差值的 25%，要求有很好密合的接触面，其主要应用在如机 床、工具、与滚动轴承配合的表面、锥销孔，还有相对运动速度较高的接触面如滑 动轴承的配合表面、齿轮的轮齿工作面等。 第 3 类主要用于通用机械，要求机械零件的磨损极限不超过尺寸公差值的 50%，没有相对运动的零件接触面，如箱盖、套筒，要求紧贴的表面、键和键槽的工 作面；相对运动速度不高的接触面，如支架孔、衬套、带轮轴孔的工作表面、减速 器等等。 在机械零件设计工作中，按尺寸公差选择表面粗糙度数值时，应当根据不同类 型的机器，选择相应的表值。 需要说明的是，表中 Ra 采用第 1 系列值，而旧的国标 Ra 的极限值为第 2 系列 值，换算时会遇到数值上靠和下靠的问题。我们在表中表值采用上靠，因为这有利 于提高产品质量，个别值采用下靠。 在设计中，表面粗糙度的选择归根到底还是必须从实际出发，全面衡量零件的表面 功能和工艺经济性，才能作出合理的选择。 第三章 表面粗糙度的成因及其改善措施 3.1 控制目的 表面粗糙度对零件的摩擦系数、密封性、耐磨性、抗腐蚀性、疲劳强度、接触 刚度、配合性质以及导热、导电性能等均有影响，所以合理控制零件的表面粗糙度， 对提高产品性能具有至关紧要的作用。 3.2 切削加工时表面粗糙度的成因与控制 3.2.1 形成原因 物理因素即非正常原因造成的表面粗糙度。多数情况下是在巳加工表面的残留 面积上叠加着一些不规则的金属生成物、粘附物或刻痕。形成它们的原因有： （1）积屑瘤 积屑瘤的产生，是由于在切削过程中切屑的塑性流动及刀具与切 屑的外摩擦超过了内摩擦，在刀具和切屑间很大的压力作用下造成切削底层与刀具 前面发生冷焊。积屑瘤对表面粗糙度的影响有两方面：它能刻划出纵向的沟纹来； 它还会在破碎脱落时沾附在已加工表面上。其主要原因是：当积屑瘤在生长阶段 时，它与前刀面的粘结比较牢，因此积屑瘤在已加工表面上刻划纵向沟纹的可能性 大于对已加工表面的沾附。当积屑瘤处于最大范围以及消退阶段，它已经不很稳定， 这时它一方面虽然还时而刻划沟纹，但更多的是沾附在已加工表面上。 在一定的切削速度范围内，新生的切屑底层金属与前刀面发生强烈的挤压和摩 擦，破坏了前刀面的氧化膜和吸附膜，使其与前刀面的接触面积逐渐增大。同时在 巨大的压力作用下切屑底层的流动速度较切屑的上层金属缓慢的多，并将沿前刀面 产生很大的变形，即出现滞流现象。 此外，压力作用将使切屑底层金属填满前刀面的微观凹谷，发生冷焊。冷焊层 具有较大的强度和硬度，能抵抗切削力作用而不致从前刀面上脱落，形成第一层积 屑瘤。由于切屑还在继续流动，因而与第一层积屑瘤接触的一层金属又产生很大的 变形并冷焊层积在第一层积屑瘤上面。这样不断冷焊层积，积屑瘤不断长大。当积 屑瘤长到一定高度时，由于积屑瘤改变了前刀面的实际形状，使切屑与前刀面的接 触条件和受力情况发生变化，积屑瘤不再继续生长，一个完整的机屑瘤便形成了。 积屑瘤包覆着切削刃和前刀面的一部分，一旦形成便替代切削刃和前刀面进行切削， 从而切削刃和前刀面得到了积屑瘤的保护。但是积屑瘤存在的稳定性较差，常因冷 焊结的破裂而把刀具前刀面近刀尖处的金属带走一部分，反而加剧了刀具的磨损。 （2）鳞刺 鳞刺是指已加工表面上鳞片状的毛刺。鳞刺的成因是在切削过程中， 切屑与前刀面产生严重摩擦条件下出现的粘结现象，在堆积的粘结层挤压下，加剧 了金属层的塑性变形，致使刀刃前方的加工表面上产生导裂，当切削力超过粘结力 时，切屑流出并被切离，而导裂层残留在巳加工表面上形成鳞刺。鳞刺对已加工表 面质量有严重的影响，它往往使表面粗糙度等级降低 24 级。 （3）振动 切削过程中如果有振动，加工表面会出现振纹，表面粗糙度就会显 著变大。振动是由于径向切削力 Fr 太大，或工件系统的的刚度小而引起的。切削过 程中产生振动使加工表面产生振纹。振纹呈纵向分布，横向分布或斜向分布。振动 波形高低与振动的振幅、振纹的密度和振动的频率有关。振动不仅对刀具的磨损有 很大影响，还恶化了加工表面质量。振动有自激振动和强迫振动。自激振动是由于 切削过程中的作用力的变动而引起的。例如切削与刀具间的摩擦力变化、刀具磨损 产生作用力、机屑瘤不稳定导致切削厚度的变化等。强迫振动是由外界的周期性作 用力引起的，例如，机床运动的不平稳、安装误差造成离心力作用、滑动导轨的形 状误差、工件材质的不均匀、间断切削和崩碎切削作用等。 （4）其他因素 除上述以外，造成巳加工表面粗糙不平的原因还有：刀具后刀 面磨损造成的挤压和摩擦痕迹；刀刃上缺陷复映在加工表面上的沟痕；被切屑拉毛 和刮伤痕迹等。 切削加工时，由于刀具切削刃的几何形状、几何参数、进给运动及切削刃本身 的粗糙度等原因，未能将被加工表面上的材料层完全干净地去除掉，在已加工表面 上遗留下残留面积，残留面积的高度构成了表面粗糙度 Ra。 图 1 车刀纵车外圆 图 2 车刀纵车外圆 r=0 图 3 车刀纵车外圆 r0 如图 1 和图 2 所示，用刀尖圆弧半径=0 的车刀纵车外圆时，每完成一单位进给量 e r f 后，留在已加工表面上的残留面积abc，它的高度 Rmax 即为理论粗糙度的轮廓 最大高度 Ry，由上图可知 =(1) Y R max R rr ctgkctgk f 并由残留面积abc 计算出长度内轮廓算术平均偏差 R 为： (2) max |2() 4 d Radcbdcadc R ff 上式表明，残留面积为三角形时，理论粗糙度的轮廓算术平均偏差 R 是残留面积高 度 Rmax 的 1/4。 如图 3，用刀尖圆弧半径0 的车刀纵车外圆时留下的残留面积，它的高度 Rmax e r 为： (3) 22 2 max 48 ee e ff Rrr r 经推算得轮廓算术平均偏差 R为 (4) 2 0.321 d e f R r 由上式可见，进给量 f、刀具主偏角 r、副偏角 r 越大、刀尖圆弧半径 r 越小， 则切削层残留面积就越大，R 值也越大，零件加工表面就越粗糙。以上式是理论计 算结果，称为理论粗糙度。实际上加工表面的粗糙度总是大于按以上计算的残留面 积的高度，只有切削脆性材料或高速切削塑性材料时，实际加工表面的粗糙度才比 较接近残留面积的高度，这说明影响表面粗糙度的还有其它原因。 表面粗糙度对零件使用性能的影响，零件表面越粗糙，配合表面间的实际有效 接触面积越小，单位面积压力增大，表面易磨损。但过于光滑的表面不利于润滑油 的储存，还会增加两表面的分子吸附作用，磨损也会加剧。具有粗糙度的两表面贴 合时，往往是凸峰顶部先接触。 因此，实际接触面积大大小于理论接触面积，粗糙度越大，实际接触面积越小。 在初期磨损阶段，因零件表面有较多的尖峰，实际接触面积极小，因而磨损较快。 随着磨损的加大，实际接触面积逐渐增大，单位面积载荷逐渐下降，磨损过程减缓 而趋向稳定，进入正常磨损阶段。最后磨损继续发展，实际接触面积越来越大，产 生了金属分子间的亲和力，使表面容易咬焊，从而进入急剧磨损阶段。 3.2.2 控制措施 1.合理选择切削用量 （1）切削速度。切削速度 v 是影响表面粗糙度的一个重要因素。加工塑性材料 如普通碳钢时，切削速度较低易产生鳞刺，低速至中速易形成积屑瘤，粗糙度也大。 避开这个速度区域，表面粗糙度值会减小。 加工脆性材料时，因为一般不会形成积屑瘤和鳞刺，所以切削速度对表面粗糙 度基本无影响。由此可见，用较高的切削速度，既可提高生产率，同时又可使加工 表面粗糙度较小。所以不断地创造条件以高提切削速度，一直是提高工艺水平的重 要方向。其中发展新刀具材料和采用先进刀具结构，常可使切削速度大为提高。15 （2）进给量。进给量 f 越小，表面残留面积高度越低，因此，表面粗糙度越小。 在高速区，利用减小进给量来提高加工表面质量是一个较为有效的措施；在中速区， 为了抑制积屑瘤，应选取较大的进给量，但还应配合选用较小副偏角 Kr或磨出修 光刃，以达到减小残留面积高度的目的；在低速区，适当地减小进给量后能减少或 抑制积屑瘤、鳞刺等现象产生，使表面粗糙度值减少。 2.合理选择刀具几何参数 （1）前角和后角。适当增大刀具的前角使刀具易于切入工件，塑性变形小有利 于减小表面粗糙度值。当前角一定时，后角越大，切削刃钝圆半径越小，刀刃越锋 利；同时，还能减小后刀面与加工表面间的摩擦和挤压，有利于减小表面粗糙度值。 但后角太大削弱了刀具的强度，容易产生切削振动，使表面粗糙度值增大。 （2）主、副偏角和刀尖圆弧半径。减少刀具的主偏角 Kr 和副偏角 Kr和增大 刀尖圆弧半径r，可减小切削残留面积，使其表面粗糙度值减小。 （3）刃倾角。大刃倾角 s 刀具能较明显地降低表面粗糙度。由于刃倾角 s 增大，实际工作前角也随之增大。 切削过程中的金属塑性变形程度随之下降，于是切削力 F 也明显下降，这会显 著地减轻工艺系统的振动，而从使加工表面的粗糙度值减小。 3.选择合适的刀具材料 刀具材料与被加工材料金属分子的亲和力大时，被加工材料容易与刀具粘结而 生成积屑瘤和鳞刺，且被粘结在刀刃上的金属与被加工表面分离时还会形成附加的 粗糙度。 因此凡是粘结情况严重，摩擦严重的，表面粗糙度都大；反之，表面粗糙度都 小。如涂层硬质合金和陶瓷材料在高温时，刀面上形成氧化保护膜，它能减少与加 工表面间的摩擦系数，故有利于加工表面粗糙度的降低。 4.改善工件材料的性能 一般来说，工件材料的强度、硬度和导热系数对切削温度的影响很大。因为单 位切削力是影响切削温度的重要因素，而工件材料的强度、硬度又直接决定了单位 切削力，所以，工件材料的强度、硬度高时，产生的切削热多，切削温度升高。 材料韧性越好，塑性变形倾向越大，在切削加工中，表面粗糙度就越大。因此， 必要时对工件先进行正火、调质等热处理，以提高硬度，降低塑性和韧性，切削过 程中积屑瘤、粘屑影响小，以改善工件材料的性能也是加工时减小其表面粗糙度值 的有效措施。 5.选择合适的切削液 正确选用切削液能显著地减小表面粗糙度。因切削液的冷却和润滑作用，能减 小切削过程的界面摩擦，降低切削区温度，从而减少了切削过程中的塑性变形并抑 制积屑瘤和鳞刺的生长，因此对减小加工表面粗糙度有利。 切削液的冷却作用主要是通过热的传导作用带走大量的切削热，降低切削温度， 提高刀具的耐用度，减少工件、刀具的热膨胀，提高加工精度。 在切削速度高，刀具、工件材料导热性差，而热膨胀系数又较大的情况下，切 削液的冷却作用尤为重要。 切削液的冷却性能决定于它的导热系数、比容、汽化热、汽化速度以及流量、 流速等。水的导热系数为油的 3-5 倍，比热约大一倍，故其冷却性能最好。 切削液的润滑作用是使工件、刀具、切屑间形成边界润滑摩擦条件，通过切削 液的渗透，在刀具与切屑、工件的接触面上形成吸附粘膜，减少金属与金属直接接 触面积，降低摩擦系数和摩擦力，减少切削变形，因而起到润滑作用。 同时还可以抑制积屑瘤的生长，减小加工表面粗糙度值，减少切削力，降低切 削温度，提高刀具耐用度。 切削速度对切削温度的影响最大，而且还能影响切削液的渗透的时间，所以， 它对切削液的润滑效果有很大的影响。 一般说来，切削速度越高，切削液的润滑效果越低。然而，切削速度高时，主 要考虑切削液的冷却作用，这对降低切削温度、提高刀具的耐用度将有显著效果。 切削液的润滑效果还与它的切削条件有关。例如，切削厚度越大，工件材料强 度越高，润滑效果就越差。 为了防止工件、机床、刀具受周围介质腐蚀，要求切削液具有良好的防锈作用。 防锈作用取决于切削液的本身性能。防锈的添加剂可在金属表面吸附或化合，形成 保护膜，防止与腐蚀介质接触而起到防锈作用。 金属切削过程中，有时产生一些细小的切屑。为了防止碎屑或磨粉划伤已加工 的工件表面和机床导轨面，防止磨屑嵌在砂轮空隙中降低磨削性能，要求切削液有 良好的清洗作用。 此外，加工后的表面粗糙度要低，对于使用的机床系统，也应具有较高的精度 和刚度及较强的抗振性，否则，即使有很好的刀具，选择最佳的切削用量等也很难 获得高质量的加工表面。 结结 论论 本论文通过调查文献来获得资料，从而全面地、正确地了解掌握这个研究问题， 了解有关零件表面粗糙度的基本参数和影响因素。如何更好的控制表面粗糙度，达 到产品最优化。 对表面粗糙度的基础知识进行了简要介绍；其次，分析了影响零件表面粗糙度 的因素及其影响规律和趋势；在此基础上，探寻改善和提高表面粗糙度的措施和方 法。 零件