精益品质PPT课件

.,1,精益,品质保证,.,2,NOSMOKING,.,3,实施品质管理，以符消费者的需求,.,4,.,5,消费者的满意=品质保证,.,6,品质保证的历史用检查做品质管理,.,7,处理消费者的诉偿,免费修理不良品的换新,.,8,检查不会减低不良,.,9,品质管理活动的变化,品质管理活动,.,10,.,11,.,12,.,13,.,14,.,15,.,16,.,17,.,18,.,19,追求零不良,在生产过程中，精益生产追求的目标是在必要时间、按照必要的数量生产必要产品。为了达到准时化的目的，品质保证十分重要。在生产过程中一旦出现不良，生产线必须全线停止，对生产产生巨大的影响。因此必须追求制造过程中的零不良，零缺陷。,.,20,不良品对经营活动的影响,百万分之一的不良到了客户手上，不良率也是100%不良。任何不良在生产过程中出现，除了不良会提高成本外，还会使整个生产计划和生产管理活动发生混乱。衍生的问题和发生的额外成本增加也再所难免，因此必须追求零缺陷。,.,21,达成零不良的方法：源流管理,要达到零不良的目标，必须改变传统的品质管理方法。在制程中用传统的控制图，记数抽样检查方法是无法实现零不良的，因为不良之所以出现其主要原因为：制程安排不好管理方法不好品质观念错误,占所有不良的80%,.,22,品质的三不政策,品质问题追根寻源，主要是管理问题，其次才是技术问题。,.,23,不制造不良品,不良品是因为人犯错而制造出来的，如果人不会犯错误，不良品就不会制造出来。绝不可以有“出现不良是正常现象”这样的想法。错误的想法：材料不良、设备不佳、一时疏忽都是无法避免的事情，无法防止，谁都不愿意制造不良，因此，不良无法避免。,.,24,不流出不良品,如果能作到不制造不良品，那么后面的检查也就不需要了，但实际一下子并不可能达到这个水平，因此，必须通过控制方法不让不良品流到后道工序。制造者必须自主全数检查，将检查做成一道“工序”，绝不可以把检查作成一个“岗位”。不可以是制造是一个人，检查是一个人。,.,25,不接受不良品,要求前制程全数检查，不把不良品流到后制程，也还会发生纰漏，因此必须要求后制程对接受的产品进行检查，发现不良拒绝接受。发现问题后必须通知制造的工程，决不可以因为问题小就代替修理或不通知前工程。,.,26,不良品有三种,企业经营的致命伤是不良太多，品质不佳。什么是不良、不良怎样产生、全体员工对不良的看法有无统一的认识，是解决和防止不良的关键。简单的说，不良就是指不符合要求的物品或事物。不良可分为三种。,.,27,消费者感觉到的不良,消费者首先感到的是商品不良，然后才是交货期不能完成的不良，这些都是可以量化、可具体指出的不良。此外，尚有属于感性的或人文科学领域的所谓魅力的品质，这是难以用具体的尺度来衡量的，这些就称之为“顾客满意度”，满意度低落或是比对手来得差，也算是不良。,.,28,管理的不良,从营业部接单错误开始，到设计图面不良到上下游的关系不佳等等都是属于管理的不良。这些不良的件数必须明确罗列出来，才能随时改善。工厂内部的不良就更多了，例如出勤不良、作业不良、生产计划不良、工艺不良、停线不良、缺件、加工不良、装配不良，材料不良等都必须一一改善。,.,29,制程的不良,制程不良就是无法达到制程标准而产生的不良品，也是一般人所指的加工不良品。事实上光考虑到这点是不够的，必须同时考虑到前述的两种不良同时解决，这才是精益生产所追求零不良的内涵及境界。制程不良是工程每日生产中经常遇到的问题和困扰，也是必须克服的不良。,.,30,制程不良的发生频度顺序,第一位漏加工，逆加工、过加工产生不良,第四位装配时由于错装、漏装而产生的不良,第三位安装夹具时漏装零件产生的加工结果不良,第二为尺寸发生变化，或尺寸位置不对的不良,第五位螺丝等小零件漏装或没有锁紧的不良,第七位包装时标签说明遗失或错误产生的不良,第六位异材混入的不良，此不良会损坏设备,.,31,零不良的十四大原则,和六西格玛不同的是精益生产所追求的零不良是一个不良都没有，其实现的原则总结如下：,一、全数检查的原则：所有零件所有工序无论采取什么形式都必须作全数检查不可。,二、在工程内检查的原则：品质是制造出来的在工程外对零件的检查和修理是浪费。,三、停线的原则在工程内一旦发现不良，必须立即停止生产线，并立即采取对其根源对策的活动,.,32,七、殊途同归的原则：适当降低工数，使潜在不良能够显现，降低不良，提高生产率和品质水准,八、N=2原则：对稳定的制造过程采用N分之一检查方式仍能够保证零缺陷是N分之一等于全检查,九、防错装置原则：品质不能够完全依赖于作业员的责任心，必须使用防错装置来防止疏忽。,四、责任的原则发生不良工程内的人员必须立即做现地的修理和补正对策，要负责到底和防再发,五、逮捕现行犯的原则：一旦发现不良，对时间那台机器、谁、哪种材料要能够立即确认，处理,六、彻底实施标准作业的原则：每一个周期的动作必须有规律性和重复性，在每周期内实施检查,零不良的十四大原则,.,33,十三、目视管理原则：工程不宜太长，按工艺排布生产线，一旦不良出现，大家立即明白原因。,十四、任务明确原则：每一工程的产量目标，品质目标和状况都要明示，作为改善和维持的依据,齐心协力全员参与迈进零缺陷,十、检查的任务原则：检查是工序，不是挑出不良，而是设法对策和减少不良的过程。,十一、没有抱怨原则：要全员经营品质，以零不良为目标，提供零不良的产品给顾客。,十二、单件流动原则：做完一个工程立即进行下一个工程，这样能及时发现不良品。,零不良的十四大原则,.,34,零不良源流管理技术,.,35,战术一、生产平均化、平准化,平准化的含义：数量平准和品种平准平准化生产后，由于流程中的在制品数量急剧减少，随着在制减少、搬运减少、在工减少、码放减少会减少由于磕碰、挤压而产生的不良，同时由于工件减少也似的错装、漏装、多装等情况不会发生。而且由于作业有规则和平稳，错误作业发生的可能性也大幅度下降了。,.,36,战术二、标准作业,标准作业是指彻底消除作业浪费，使作业员的作业规律化、定期化，标准作业的要点是使制造过程中的零件流动速度加快，流量细小化。标准作业以在现场不生产不良品为出发点，也是改善的出发点和维持点。同时，标准作业也为成本、交期、安全、培养新人和多能工做出巨大的贡献。,.,37,战术三、自己检查,零不良的实现必须实施自己检查，因100%的检查只能自己完成，将下到工序作为自己的客户看待，只向后工程送良品。自己检查的基本做法是在规定的时间里，可以是每个检查也可以是25个查一次，一面查核零件的状态，一面使不良品绝对不流到后工程。,.,38,战术三、自己检查,自己检查时，一旦发现不良，要立即停止生产线，并使用异常警示灯报警，呼叫责任者进行处理。不良品绝对不可流到下一道工序，要立即找到原因和快速进行原因寻找和再发生防止。若是属于前制程的责任，应立即通知前制程，彻底挖掘不良的真正原因。被发现的不良品应在明显的地方进行展示，让大家都明白不良品的内容，以便防止。,.,39,战术四、全数检查,全数检查绝不是统计品管的倒退，精益生产中的全数检查之目的是向不检查迈进的第一步。检查不能够提高附加价值，在精益生产中被视为浪费。将检查作成一道工序而绝不要作成一个岗位。品质是制造出来的，而不是检查出来的。无论是自主检查、抽样检查、专职检查，品质全部是在制造过程中就决定了。,.,40,向不要检查迈进,取消检查距现在虽然理想化了一些，但只要能够今天改善一点，明天改善一点，终能向目标迈进。在取消检查之前，将全数检查作的有效率些。将通用量具取消，使用专用量具、界限量规测量。、将其放置在生产线上，以便使用。专用测量器具即可保证测量效率，也可以使测量速度提高。,.,41,采用其他形式的全数检查方法,检查条件以控制品质的方法。对稳定的过程进行1/25检查法。残留工件检查法确保品质。,.,42,战术五、防错装置,将品质水平依赖于人的工作态度，则品质仍不能有效保证，人有失误的时候。作业忘记或失误时，制品无法放入夹具内；作业忘记或失误时，机器不能启动；加工错误时，滑道阻挡工件，不能流到下道工序；加工过程失误时，警报装置鸣叫，设备会停止；即使不良流入生产线，也不会发生误装。,.,43,战术六、充分自働化,对零不良而言，自働化是在生产线上增加检查，当品质发生异常时，立即会停止的生产线。在设备能力不足，制品要求严格的产品，自动检查尤为重要。当今先进的科学技术发展水平，制作异常停止的自働化系统不是十分困难的事情。,.,44,.,45,.,46,.,47,质量是制造出来的（1）,检验工在生产线外对工件检查是浪费,.,48,质量是制造出来的（2）,全部产品不管以什么形式都必须全数检查,.,49,质量是制造出来的（3）,只向后序送良品作业是将不良品当场挑出,良品100%,后序,.,50,质量是制造出来的（4）,后工序发现不良立即停止生产线通知前序，前序停止加工，追查原因，采取对策。,.,51,不良流出制造者的责任他们应：,对不良品负责追踪控制、调查进行修理进行对策,.,52,质量是改善的真正价值,（一）遵守标准作业