VDA6.3-实战培训P5部分ppt课件

过程审核（VDA6.3）实战培训,1,P7客户支持，客户满意度，服务,P3产品和过程研发的策划,P4产品和过程研发的实现,P5供应商管理,P6批量生产,P2项目管理,2,8.5供应商管理（P5）,3,参考采购控制程序,-供应商清单/体系要求-供应商审核计划（潜在/合格）-供应商档案：调查表-供应商审核表：VDA6.3P5P7的全部条款-供应商的整改措施、8D报告；整改证据-应急计划,-选择供应商的标准,8.5供应商管理（P5）,4,8.5供应商管理（P5）,对批量和潜在供应商没有有效的管理和评价方法；-供应商管理文件是一份很原则的文件，没有针对自己公司的实际情况进行制定；-没有制定对于供应商如何根据公司的实际情况进行控制的管理方法，如：业绩评价的分值权重和扣分没有文件规定-未淘汰不合格分供方-供应商所反馈的整改措施根本没有针对性（问题点：只有短期措施，没有根本性的长期措施；）-供应商分类不合理：对供应商ABC的分类缺乏依据-合格分供方清单未及时更新，-工装、模具供应商、部分重要工序外包供应商没有纳入供应商管理的体系-缺少对核心供应商（包括n级供应商）的质量能力掌握：基本上都是“A级”供应商-审核计划未涵盖工装、模具、外协供应商；-审核报告的质量有待于改进；-供应商反馈的整改措施，未经审核就认可，且改进工作未进行跟踪；,5,8.5供应商管理（P5）,6,8.5供应商管理（P5）,参考供应商控制程序文件,进货检验-检验指导书-检验频次确定、材料放行的依据,供应商日常联系清单供应商准则/质量协议,7,8.5供应商管理（P5）,审核发现的问题：没有考虑近期的质量问题；不合理的零件特性重要度分级，未关注关键特性；分供方自检报告未确认；自检结果和入库检验结果不做对比，没有重大差异情况下的处理规范；检验记录未进行统计分析和关键特性的定期Cpk计算等；让步接收的管理要求过于简单；缺少详细的不合格品/让步接收处理记录；出现不合格后的处理流程和整改有效性跟踪，入库检验应加严；免检制度，“永远免检”，没有退出机制；,8,8.5供应商管理（P5）,9,8.5供应商管理（P5）,-采购文件中的质量协议-质量能力要求-质量业绩的统计/纠正措施和8D报告以及证据,10,8.5供应商管理（P5）,审核发现的问题：-没有合理的供方质量绩效评价系统，扣分很随意，如：特采的材料不扣分-对供应商的评价未涵盖：前期、批量、售后、顾客、市场、质量能力等；-评价数据的来源有采购部自己统计和打分，评价结果是否符合实际情况？-没有有效的利用评价结果，供应商的质量目标有偏差时未及时通知和与供应商共同分析和制定整改措施。-评价结果持续恶化，没有相应的措施（如降级和计划外的过程审核等）；-未对评价结果不佳的分供方进行问题分析、改进计划和跟踪工作；TOP5最差供应商；-质量绩效评价结果应和新项目定点挂钩！-没有充分利用提问1.3“质量绩效评价”的数据来实现目标管理和持续改进；-没有基于数据分析的合理目标；针对外购件关键特性制定的质量目标；-供应商质量问题分析，8D报告的水平，5Why，鱼刺图，纠正和预防措施，有效性跟踪，避免问题的再次/重复发生；-8D报告/整改措施的有效性，问题分析的深入性；-过程改进，能力提升目标；-缺少针对质量、成本和服务等方面与供应商不断改进的目标/协议，并监控其完成；,11,8.5供应商管理（P5）,12,8.5供应商管理（P5）,PPAP控制程序,供应商PPAP清单：OTS/试生产/批量生产/遏制,变更管理,13,8.5供应商管理（P5）,A）新产品的认可的常见问题：新产品/产品更改后认可流程、认可内容是否进行规定新产品尚未完成认可即批量供货；认可中发现的问题没有得到有效整改，并重新送样；分供方报告中的材料、尺寸、性能等内容未做复检，以分供方的报告数据作为认可报告数据存在很大的风险；认可报告存档内容不统一，没有规范要求；没有实施PPAP工作；B）批量产品的监控发现的问题：-没有年度的产品型式试验要求，应该每年完成一次完整的产品型式试验；-产品型式试验中出现问题时应该有可查询的处理流程和记录；没有对工装/模具超寿命使用带来的质量风险进行评估（从没有查到的模具档案反映出的问题）；,14,8.5供应商管理（P5）,15,参考进货检验控制程序监视和测量设备管理控制程序实验室管理程序,8.4产品和过程研发的实现（P4）,进货检验-检验指导书-检验频次确定、材料放行的依据-与供应商检验方法一致性的确认-供应商的批号要求,实验室管理程序,检验周期规定,16,8.5供应商管理（P5）,审核发现的问题：没有有效的入库检验工作，如缺乏测量和检验设备、进口零件免检、没有针对零件的入库检验计划等；没有认真进行入库检验工作，审核复检时数据和记录有明显差异；检验记录无批次信息；不确定的检验计划，包括检验方法、检验流程和抽样标准等；没有考虑近期的质量问题；不合理的零件特性重要度分级，未关注关键特性；分供方自检报告未确认；自检结果和入库检验结果不做对比，没有重大差异情况下的处理规范；检验记录未进行统计分析和关键特性的定期Cpk计算等；让步接收的管理要求过于简单；缺少详细的不合格品/让步接收处理记录；出现不合格后的处理流程和整改有效性跟踪，入库检验应加严；免检制度，“永远免检”，没有退出机制；,17,8.5供应商管理（P5）,18,8.5供应商管理（P5）,参考仓库管理制度/ERP系统,物资安全库存表,先进先出的做法,5S检查,19,8.5供应商管理（P5）,审核发现的问题：-目前的仓库管理是否还是依靠人工管理？是否有ERP管理系统：-从仓库查到的帐、卡、物及其库位实际情况和记录不符。二批材料是否混放在一起。-仓库看不到库存量预警机制：最高和最低的库存量管理（依据成本和供货风险确定）；-仓库条件不能反映真实的情况：温湿度计是否失效；仓库条件：仓库面积、仓库库位明显、温湿度要求记录的真实性；仓库没有设：不合格的隔离区、试制品区、辅料区、化学品和危险品区域等批次管理：按原材料生产批次管理（而不是入库批次）、FIFO、有效期管理（按生产日期而不是入库日期）；颜色管理（颜色区分批次）状态管理：明显的标识（待检、合格、可疑、待确认、呆滞物资、加工工序、使用状态等）包装和料箱：零件防护、清洁、防磕碰伤、生锈、灰尘等；兼顾物流过程简洁；抽检、发运零件后的包装需要恢复原样，开箱后必须关闭；来料包装损伤的管理要求；生产退回多余零件的管理：临时储存而不入帐、不防护、无标识、随意放置等；,20,8.5供应商管理（P5）,21,参考培训控制程序文件,培训控制程序,8.5供应商管理（P5）,22,8.5供应商管理（P5）,常见问题：-条款1