VDA6.3培训教材ppt课件

主讲：,VDA6.3-2010过程审核,培训师主要资质,1,过程审核培训大纲,2,第一章：过程审核基础知识,3,8.2.2内部审核,TS对过程审核的要求,4,8.2.2.1质量管理体系审核组织应审核质量管理体系，以验证与本技术规范和任何附加的质量管理体系要求的符合性。8.2.2.2制造过程审核组织应对每一个制造过程进行审核以确定其有效性。8.2.2.3产品审核组织应按规定的频次，在生产和交付的适当阶段审核产品，以验证符合所有规定的要求。如产品尺寸、功能、包装和标签。8.2.2.4内部审核计划内部审核应覆盖所有与质量管理有关的过程、活动和班次，且应按年度计划进行日程安排。当内部/外部不符合或顾客抱怨发生时，应适当增加审核频次。注：每类审核应当使用特定的检查表。,8.2.2.5内审员资格组织应具有有资格审核本技术规范要求的内部审核员（见6.2.2.3）。,5,过程审核与其他审核及检验关系,6,7,8,VDA6与审核的关系,8,德国汽车工业质量标准(VDA6),VDA6质量审核基本规则,8,VDA6.3-2010版变更之处,是一次全面改版，改版之处有如下方面改版时间2010年6月与TS结合，采用过程化方法进行制造过程审核，引入了乌龟图在原A部分中增加多个过程要素，包括潜力分析和项目管理对原B部分进行细化和增补将原来的产品开发、过程开发合并为项目管理、产品和过程设计开发的策划、产品和过程设计开发的实现批量生产阶段由原先的4个子要素变更为6个子要素风险较高的问题加带*号，修改了评分等级（改为仅有A、B、C等级）与扩展降级方法建议创建知识储备库,9,10,过程审核应用范围,时间：整个产品寿命周期内空间：内部与外部企业规模：大型、中型、小型,10,组织,对问题进行关联,定义和设计产品/过程开发,客户服务（售后）,批量生产,供应商预选潜力分析,收到委托,产品/过程开发的落实,报价过程(合同评审),发包,SOP,P1潜力分析,P2项目管理,P3产品和过程开发的策划,P4产品和过程开发的实现,P5供应商管理,P6过程分析/生产,P7客户支持、客户满意度、服务,过程要素与产品生命周期关联图,11,供应链中产品生命周期各阶段,12,审核员资质要求,13,审核员行为准则,守法+诚实+正直提升专业水平行为不影响组织形象及声誉不得有利益冲突审核中涉及到的商业机密、技术机密加以保密,14,第二章：过程审核流程,15,过程审核流程,16,17,18,特殊审核（技术审核）定义在供应商管理过程中，由制造商在量产供应商那里负责开展。技术审核的特征：预告时间短（评审前大约12天）以事件为导向（投诉，客户要求/法律法规要求没有得到满足等等）技术审核的持续时间大约为47个小时仅针对特定的零部件/产品组专门的检查表（问卷目录带有大约1015个针对量产过程的问题），回答形式为“是/否”现场出具报告，必要时编制措施计划表以信号灯的形式公布结果一旦达不到阈值（红灯），则将启动事态升级程序,19,20,21,22,23,24,第三章：过程审核问卷组成,25,问卷的组成部分,26,27,28,过程审核检查表-P2项目管理,29,过程审核检查表-P2项目管理(续),30,过程审核检查表-P3产品和过程开发的策划,31,过程审核检查表-P3产品和过程开发的策划(续),32,过程审核检查表-P4产品和过程设计开发的实现,33,过程审核检查表-P4产品和过程设计开发的实现,34,过程审核检查表-P4产品和过程设计开发的实现(续),35,过程审核检查表-P4产品和过程设计开发的实现(续),36,过程审核检查表-P4产品和过程设计开发的实现(续),37,过程审核检查表-P5供方管理,38,过程审核检查表-P5供方管理,39,过程审核检查表-P5供方管理(续),40,过程审核检查表-P5供方管理(续),41,过程审核检查表-P6过程分析/生产,42,过程审核检查表-P6过程分析/生产,43,过程审核检查表-P6过程分析/生产(续),44,过程审核检查表-P6过程分析/生产(续),45,过程审核检查表-P6过程分析/生产(续),46,过程审核检查表-P6过程分析/生产(续),47,过程审核检查表-P6过程分析/生产(续),48,过程审核检查表-P6过程分析/生产(续),49,过程审核检查表-P6过程分析/生产(续),50,过程审核检查表-P6过程分析/生产(续),51,过程审核检查表-P7服务/顾客满意/顾客服务,52,过程审核检查表-P7服务/顾客满意/顾客服务,53,过程审核检查表-P7服务/顾客满意/顾客服务（续）,54,第四章：过程审核问题应用时机,55,潜力分析与过程审核区别,发包前进行潜力分析缩小的过程审核以评价潜在供应商的资质以其他企业的类似产品进行审核潜力分析之前进行采购市场分析，以便确定进行潜力分析的数量，潜力分析的最主要准备工作即收集信息，收集信息的主要手段即由供应商提交自陈报告客户群、下游供应商、财务状况、产能、质量水平、生产及检验试验设备、体系、组织架构等潜力分析可能会导出如下决定暂时批准的项目一定时间内对产品组的批准批准交付一定数量的产品或批准小批量试产潜力分析结果是正面的，不一定发包，但潜力分析的结果是负面的，则一定不发包潜力分析的问题选自P2-P7的项目生产基地审核基础上的质量能力验证，评价具体产品,56,57,过程审核提问表的应用,57,58,过程审核提问表的应用(续),58,59,过程审核提问表的应用(续),59,60,过程审核提问表的应用(续),60,61,过程审核提问表的应用(续),61,62,过程审核提问表的应用(续),62,63,过程审核提问表的应用(续),63,64,过程审核提问表的应用(续),64,65,过程审核提问表的应用(续),65,66,过程审核提问表的应用(续),66,67,过程审核提问表的应用(续),67,第五章：过程审核评价方法,68,评价,对潜力分析结果的评价没有评价的问题不能超过3个,69,70,对过程审核结果的评价潜力分析过程不得超过3个问题未被评价每一个要素至少有2/3以上的问题得到评价，为确保可比性，应对问卷中所有项目进行评价任何问题没有得到评价，则需要说明理由以往审核反复出现的问题，在评分时可以将其得分降级带星号（）问题是涉及特殊产品或过程风险的问题，一旦发生不符合，将定为非常严重的不符合,71,对过程审核结果的评价续单个问题得分评价（以往审核发生过的问题重复发生可降级）要素落实程度EE%=各相关问题实际得分/问题满分总和*100%产品组主要用于整车制造厂对供应商的质量能力评级总体落实程度EG%=各要素落实程度/要素数量*100%,72,73,依据VDA6.3开展评价的指导方针,73,74,依据VDA6.3开展评价的指导方针（续）,74,75,依据VDA6.3开展评价的指导方针（续）,75,76,依据VDA6.3开展评价的指导方针（续）,76,77,依据VDA6.3开展评价的指导方针（续）,77,中断过程审核时机,必要的信息被拒绝提供明显违反法律法规审核人员受到蓄意干扰虽然事先进行协商，但仍然被拒绝进入与审核有关的区域被审核组织的准备工作严重不足提供了明显失实的信息应给出中断审核的原因，中断审核前的发现也应如实记录,78,总符合率及等级评定,79,审核报告内容,首页审核方法：抽样作为基础的内部和外部要求被审核单位和被审核过程，产品和被检验客户要求的相关信息审核结果总结性的评价必须说明：重点的不符合项以及有必要采取措施可以说明：正面的发现以及潜在的改进事项措施落实的时间安排审核过程的主要发现不符合项审核结论,80,后续审核的时机,没有达到预期等级关键过程存在风险有一个或一个以上带星号的问题中的要求（*）评分0分潜力分析过程中亮红灯后续审核应在一个确定的时间范围内落实。在该时间段内，被审核组织应启动措施，有效地整改不符合项。在后续审核中，不能仅仅对在之前的评审中发现的不符合项的整改效果进行检验。,81,82,物质类(硬件)产品过程审核的评价,对产品组及各道工序的评价,82,83,过程审核提问表的汇总与计算,结果一览表(物质类产品的过程审核),83,第六章：过程审核知识储备库示例,84,85,KnowHow股份公司的知识储备库,针对压制/冲压件产品组1.过程步骤：冲压，拉延，弯折1.1对原材料的要求定义了合适的仓储条件，并且加以遵守，例如对防锈保护的要求,*仅供参考，不保证完整性,*仅供参考，不保证完整性,85,86,KnowHow股份公司的知识储备库,针对压制/冲压件产品组1.过程步骤：冲压，拉延，弯折1.2装置和过程,