精益生产之单元化生产

精益生产之单元化生产,一，培训达到的目标,二，什么是单元/生产线布置,通过本节课的学习，参与者将熟悉单元/生产线布置的概念能够设计/重新设计单元或生产线能够有效增加生产率能够实现高度灵活的系统，可以进行多样化生产。,解释和说明与提高生产率，减少成本和制造柔性相关的单元/生产线布置的实际应用：,二，什么是单元/生产线布置,二，什么是单元/生产线布置（续）,价值流定义“当前通过原料流或信息流将一种产品带给客户所需的所有活动（包括增值和非增值）”,价值流的概括:,单元/生产线布置可以显著影响增值。拥有3台机器和1000英尺长传送带的生产线就会有1000英尺的非价值增加!对价值流的任何改进应当在不增加成本或对产品质量无负面影响的情况下安全进行。,二，什么是单元/生产线布置,单元/生产线布置的好处,单元/生产线布置随着时间的推移，有很多制造系统已经发展成当前的状态。布置欠佳往往是由实际约束，可用空间限制，或特别添加物造成的结果。在精益生产环境中，任何单元或生产线布置均应当：a)使用最小空间b)允许灵活的人员配备和产量c)便于重新配置d)采用无WIP的单件流e)使可见度和交流达到最大程度任何未遵照上述方式的情况均意味着设计方案接受了系统中的MUDA!单元/生产线布置：有许多传统的生产线和工作区域展示了在空间，WIP，移动，运输和过度加工方面的大量浪费。借助于新技术，我们能够预见减少系统中的浪费的可能性。有些最令人印象深刻的执行精益生产的好处完全来源于对产品生产布置和流程的重新考虑本模块将说明怎样设计布置并将为您提供一个框架，以便帮助您使用简单而有效的工具，按照最小成本大大减少浪费。假设您已经熟悉生产线平衡技术。,单元/生产线布置的好处,单元/生产线布置的好处（续）,较好的单元/生产线布置具有以下优势：允许您使用最少的材料，设备，劳动力，时间和空间生产只需要的产品。这典型地减少了操作成本。除此之外，每个单元在操作间隔都有一个简单直接的路线，因此，薄弱环节可以很容易地被识别和排除，从而减少交付周期。能够接纳小批量,能及早发现质量问题并进行纠正。单元可以帮助消除浪费：减少库存，因为没有地方可以放置减少操作员等待时间减少多余的操作员移动，因为单元中有所有的补给品/工具减少产品运输减少重新加工减少过度生产,单元/生产线布置的好处,三，单元/生产线布置的组成部分,客户有效的单元/生产线布置能减少WIP和交付周期，并能更快地响应客户的更改和要求。公司在保持灵活性和可靠性的同时，允许最大程度地利用空间和资源以使成本最小化。能够实现制造系统的目视管理员工减少疲劳，简化工作流程和有效减少输送。清楚地指定安全地重复生产高质量产品的加工工艺,单元/生产线布置对客户，公司和员工均有影响,要点:单元/生产线布置是一种为简化加工工艺，减少浪费并使浪费可见而设计的工具。,三，单元/生产线布置的组成部分,四，怎样设计单元/生产线布置,单元/生产线布置:要使一个新的或重新设计的单元或生产线布置有效，应当遵循下列程序。,要点:为使单元/生产线布置设计（或重新设计）有效，必须遵循此程序中的每个步骤。,四，怎样设计单元/生产线布置：了解当前状态,设计未来状态,价值流图总体设备效率研究生产线平衡图产品数量工艺路线,采用的工具/程序,要点识别当前状态中的过量的产品运输、薄弱环节和非增值操作,四，怎样设计单元/生产线布置：设计未来状态,首次发动变动,示意图前后进行集体讨论在工作台上进行纸偶练习(当前&未来)全比例纸偶(空间允许)模拟发挥所有才智理解纪念碑!,采用的工具/程序,要点识别出基于人、空间和设备的优化使用的区域，为将来选择最好的可选方案,四，怎样设计单元/生产线布置：首次布置变动,第二次布置变动,和同事就预期的改变进行交流引导关于如何改进未来状态的想法动员维护和工程支持(如有需要)就带有主动时间表的计划方案进行交流迅速和安全地移动设备/加工过程围绕争议解决问题(在车间实时!),采用的工具/程序,要点迅速和安全地执行首次变动。必要时，需绞尽脑汁进行改进和修正。千万不可退回到过去的当前状态,四，怎样设计单元/生产线布置：第二次布置变动,稳定工艺,下一步是什么?,第二次变动使你能够基于实际观察纠正存在的问题。在设计阶段，有许多异议往往不完全正确。通过仔细研究修正后的状态，便开始看到契机和接下来的问题/争议。在这个阶段，反对通常将转为支持!,四，怎样设计单元/生产线布置：稳定工艺、优化工艺、维持进步,稳定工艺（续）,下一步是什么?,然后怎么办?,当然是:PDCA,解决问题,进行更多的模拟训练，甚至可以多做一些纸偶。但当一些工具被反复使用后，我们还能使用什么别的工具来维持改进呢?,四，怎样设计单元/生产线布置：稳定工艺、优化工艺、维持进步,五，概要,要点:标准操作/方法锁定改进主动性，并对其进行稳定，优化和维持。这些均包含在一个单独的模块中。标准操作指定了当前状态并清楚地识别接下来的契机。“高影响事件”直到标准工作说明书写成（共5张！）之后才结束。通过监督进行操作管理，随着时间的推移，团队领导者和员工进一步改进方法!,五，概要,六，附录:实例,生产现场不是并且永远也不会是十全十美的。然而，通过以下程序和步骤，你便可实现以下几个方面的改进:安全性质量交货成本,要维持改进，你必须采用并积极管理标准操作来锁定改进:没有标准，就没有改进!没有改进，就会产生浪费!,六，附录:实例,实例,六，附录: