注塑成型不良解决

一般的成形不良和发生部位的关系,喷痕1）在浇口附近流痕发生的不良裂解、碎裂、泛白银丝反翘、弯曲、拧曲2）在流动途中融合线发生的不良空洞缩痕（凹陷）成形不良填充不满3）在充填最后阶段填充过满、飞边发生的不良（模具溢料）烧焦、黑状（黑丝）波状流痕擦伤、脱模不良顶杆顶痕混色、变色、表面有云状4）其它缩孔削离脆弱、物性低下混入了杂物尺寸精度不良,1在浇道口附近发生的不良,喷痕,原因浇口方向，树脂流动方向，成形品方向一致时，通过浇口的熔融树脂就会毫无阻力地直接进入模腔内部，碰到浇口反对侧的壁面后从里面开始填充。由于先进入模腔的树脂和后来进入模腔的树脂的融合形非常不好，而产生蛇行一样的流痕冷却后在表面留下了痕迹,对策提高模具温度，改善融合状态。提高加热筒树脂温度。提高喷嘴部的温度。降低（浇口附近的）射出速度增大浇口直径。浇口改成柄形浇口的话相对会比较好一些。考虑是否应该改变浇口位置。,流痕,原因流进模腔内部的树脂粘度会变大，使树脂流动性降低。但是从后面流进来的树脂会继续推动树脂流动，经过这种反复、树脂被填充满。在这种情况下，成形品表面就会留下像树轮一样的波浪状的树脂流痕。成形品的这部分表面光泽变得很不好。据此，要在进入模具的树脂粘度还没有变大之前就必须填充满模具。另外，表面层壁厚的变化以及因为射出速度的变化而引起的流动压力变化也会带来流痕的问题,对策1为改善树脂流动性，可以提高模具温度。2为改善树脂流动性，可以提高加热筒树脂温度。3提高喷嘴部的温度。4提高射出速度。有跳跃状流痕时，在其之前就降低射出速度。有壁厚变化的情况时，射出速度及射出压力都可能发生变化，所以要调整射出速度。5增大喷嘴直径。,流痕,流痕发生的机理,在填充过程中，（流动先端）的树脂和模腔壁面一接触之后就开始固化并且开始形成固化层。流动速度如果和股固化速度的平衡被打破，树脂就会以波状前进，即产生流痕。参照：塑料成形技术第14卷第9号,射出速度较慢的时候,因表层错位而发生的,成形产品壁厚有差别时，表层比表层的充填要晚所以形成表层的时间也要晚射出速度比较快时，表层和表层开始固化的时间不同步这样就会出现跳跃状流痕的情况在浇口附近发生,流痕发生的机理,流痕发生的机理,因表层的错位而发生的情况,在固化中的表层因为壁厚变化的关系流速上升而导致错位，最后引起流痕的情况发生在远离浇口的地方,因流动压力上升，而导致表层错位甚至破裂，这就是流痕的原因,壁厚虽然相同、但在中途一边已经被填充满，这样另一边的填充流速会突然被提升2倍，同时流动压力也会上升据此，会引起表层错位。甚至可能引起表层破裂,裂解、碎裂、泛白,原因在成形品中，或者是局部（特别是在浇口附近）射出压力过高、或者是过份填充时，这种状态继续保持射出压力时，树脂冷却时体积收缩，被加压的树脂被强行射入到模腔中。在这种状态下树脂冷却后，成形品的密度会更高、重量也会变大，但同时过份填充而产生的内部应力也被留在了成形品中。成形品完全冷却后，就会出现歪扭、产品出现部分破裂、或者是断裂。这种现象我们称之为裂解另外、残留的内部应力经过时间变化、环境变化，应力被释放出来后，在表面留下很细的断裂线现象，我们称之为碎裂还有、产品被顶出时，因脱模不好而导致顶杆周边的局部应力过大，就会出现断裂线或者泛白的现象这些现象，浇口断面积越大（直浇口）越容易出现,对策降低射出（保压）压力。缩短射出保持时间。提高模具温度。提高加热筒树脂温度。提高射出速度。应该避免直浇口。（）有金属嵌件成形时，必须先预热。,银丝,原因材料干燥不足、加热筒内脱气不良（水份、空气、挥发成份）、滞留烧焦、加热分解、模具内被卷入空气（包括产品壁厚变动等）等原因造成成形品表面出现银色发光状的流痕。银丝出现的地方不一定限于浇口附近。,银丝发生的机理,银丝是树脂内产生的气泡被拉长后成为丝状模样的现象,在浇口附近发生的银丝（点浇口）,原因树脂在通过浇口时由于剪断发热，而引起过热分解的情况。模具温度过低、喷嘴温度过低、浇口过小以及射出速度过快的时候比较容易出现。,对策提高模具温度。提高喷嘴部的温度。增大浇口直径。降低射出速度。增粗浇口。、HIPS、ABS、等材料比较多出现。,2在浇口附近发生23个银丝,原因计量后泄压的行程设定太大时容易发生。行程太大时空气会从喷嘴部被吸入，在下一个成形周期时被树脂带入模具中，就形成了银丝。另外，如果是高粘性的树脂，螺杆开始旋转时由于树脂的螺丝效应，螺杆会有后退的现象。空气也有可能被卷入到喷嘴里面。特别是在高压射出完成的同时旋转螺杆时，加上树脂的弹性反弹作用，这个现象就更为明显。,对策计量后泄压的行程设定到最小限。螺杆的旋转速度用低速。调高背压设定值。延迟螺杆开始旋转时间。让射出保压慢慢地下降。,3成形品全面都出现银丝,原因因干燥不够、树脂中的水份呈爆炸式的分散；或者是树脂发生了加水而分解导致产品全面出现银丝的现象。需要干燥的所有树脂干燥不够时都会产生这种现象。另外，值得注意的是：材料入口的机器本体部分如果被过份地冷却，在内部形成的水珠混入到树脂中后也一样会产生银丝。,原因在加热筒后部温度过高的情况下，树脂发生滞留，这时小部分树脂粘付在螺杆的压缩部先头区域，当这些树脂脱离螺杆随着其它树脂被计量后，带着水份的这些树脂就会在模具内形成银丝。另外，因为逆流没有被压缩（含有空气）的树脂熔解后，被注塑到模具中时也会产生银丝。这种情况下，会伴随有螺杆空转的现象。（卷料不良）DM机型的送料量比较少，相对温度比较高时可能也会产生这种现象。,4较大面积的扇形、同时伴随有烧焦状的银丝,成形品发生全面的不规则一些银丝,原因发生在背压太低、计量时空气被卷入树脂中。特别是高粘性的树脂比较容易出现（、等）另外、螺杆转速过快、树脂没有完成被融化的状态下就成形时也会发生。,对策提高背压。提高加热筒温度。降低螺杆转速。机的场合、提高送料螺杆的转速。,融合部的前端发生少量银丝,原因融合部的树脂流速较快，气体被留了下来。这些气体被挤出后就形成了银丝。、树脂容易发生这种问题。,对策调整射出速度，选择不会卷入空气的速度。,成形品凸起部的反对侧发生银丝,原因树脂通过凸起部的速度过快，使空气没有被很好地排出。这些气体被挤出后，形成的银丝现象。,对策调整射出速度，选择不会卷入空气的速度。,随着树脂进入到凸起部，原来在里面的空气被挤出后形成银丝,成形途中发生的成形不良,反翘、弯曲、拧曲,原因有关引起成形品变形的原因有：1）因形状的原因而引起的成形收缩2）因成形条件而引起的内部残留应力（填充过满、树脂温度、模温、射出压力等）3）以及成形品脱模时由于外部应力而导致使用比较硬的树脂（钢性较高）的时候，虽然有内部残留应力的存在，也不会在产品上表现出来。、等较软的树脂其收缩率比较大，很显眼。另外、成形收缩在树脂的流动方向和直角方向是不同的。因此也会产生很大的变形。成形品的变形有各种各样的。大致上有反翘、弯曲、拧曲变形等。,内反翘,反翘,拧曲,变形,箱形成形品的向内反翘,原因箱状成形品的情况下，如果公模的温度过高，出来的成形品会被拉的向内收缩。因为四个角是被补强的构造，所以结构上最弱的侧壁被向内拉，形成弓状的反翘,对策箱状成形品的情况下，一般来说公模温度比母模温度低箱状成形品的情况下，必须把公模温度设定的比母模温度低,板状成形品的反翘,原因模具温度比较高的时候，树脂被慢慢冷却；比较低的时候，树脂被急速冷却。慢冷时、结晶化逐步进行，收缩率变大；急冷时情况相反。据此、板状成形品中，温度高的那一侧将比温度低的那一侧收缩率要大，制品将向温度高的那一侧反翘。（因冷却速度差）,対策和箱状成形品一样，改变模具温度。（降低反翘侧的温度）,增强筋侧和其反对侧的反翘,原因虽然增强筋不一定是反翘的原因，但是根据增强筋的厚度、高度也可能产生反翘。增强筋比本体壁厚更薄更高时，将比本体更快地冷却，增强筋的尺寸将比本体变长，这样就发生向增强筋反对方向的反翘。另外、增强筋更厚且更低时，会发生向增强筋方向的反翘。这些情况从壁厚及成形收缩率的关系上也很容易推测出来。据此、在注意模具冷却的同时，也要修正增强筋的壁厚和高度等。,对策以不同的温度进行模具温控。（公、母模）研究保压的加压方法根据情况、修正成形品全体的壁厚平衡,增强筋比本体壁厚更薄更高时，将发生向增强筋反对方向的反翘,急冷,比本体更厚且更低时，会发生向增强筋方向的反翘,向浇口侧的反翘,原因直浇口的成形品比较常见。壁厚较厚的成形品在接近填充不足的状态进行成形时，因为浇口和其反对侧相对平滑，会得到浇这一侧有明显凹凸不平的产品。这表示射出压力被很强烈地传递到浇口及其反对侧。可以推测出即使完全填充满这种倾向也不会有所改变。也就是说、因为射出压力的原因，浇口反对侧的树脂被压地很密，而浇口侧的树脂相对苏松。其原因就是因为射出压力过高而出现的浇口侧反翘的现象。（密度差的原因）,对策和箱状成形品一样，改变模具温度。调整射出速度。或者降低射出压力、或者缩短保压时间。,融合线,原因在型腔内有某种障碍物以及使用多点浇口的模具进行成形，树脂再次合流时所发生的树脂融合不良现象。在成形品表面会留有线状的模样，外观也不好，产品强度也会变弱。另外，成形品的壁厚变动也是出现融合线的原因之一。,对策升高模具温度。升高树脂温度。提高射出速度。,因模腔内有障碍物而引起的融合线,B因壁厚变动物而引起的融合线,对策升高模具温度。升高树脂温度。提高射出速度。提高射出压力。在适当的位置设置溢流块,（）缩孔（空洞）,原因在厚壁成形品中经常出现的不良。因为壁厚部的冷却时间过长，先冷却的表面会因为收缩作用而将树脂拉向表面。这种收缩集中在中心部时，就引起了缩孔。,对策提高射出压力、提高射出保持压力。提高模具温度。降低树脂温度。降低射出速度。加长射出保持时间。（注）不限于厚壁成形品、在产品全体出现细小的气泡时因为背压过低而卷入了空气。树脂温度过高。,凹陷（凹痕）,原因凹陷是发生在成形品的表面、因为在厚壁产品中发生收缩而引起的现象。成形品的断面中心部是慢冷，外部急冷而先收缩。造成材料被向外侧拉，而全体的收缩集中在中心部，其结果是中心部发生空洞现象。这种现象发生在表面的话就是凹陷。,对策提高射出压力。模具温度太高还是太低。太高时表面会出现凹陷；太低时会出现气泡。加长射出保持时间。降低树脂温度。加长缓冲量行程。检查树脂的逆流情况。,填充不满,原因填充过程中，因受到模内的模具温度、树脂温度、射出速度的影响，树脂的粘度变高而出现流动停止的现象。并且即使提高压力和速度仍然会出现填充不满。必须注意的是：模内的空气无法排出时，也可能形成填充不满的现象。,3.在填充接近完成位置附近发生的成形不良,因粘性变高而出现的填充不良。,因模内排气不良而出现的填充不良。,对策）提高模具温度。升高树脂温度。提高射出速度。提高射出保持压力。加长射出保持时间。,对策）在既将完成射出时降低射出速度。在模具上设置排气道,填充过满、飞边,原因树脂的粘度比较低的时候，特别是因受到模具温度、树脂温度、射出速度的影响，模具的两面接合部不良时，成形品出现飞边的现象。另外、值得注意的是：合模力和投影面积相比、合模力不够时也会出现飞边。,对策降低模具温度。降低树脂温度。降低射出速度。降低射出保持压力。一模多个而且是点浇口、横浇道部有飞边时，要用低速射出。,气体燃烧（）、黑状,原因气体燃烧发生的原因是树脂在向模腔填充过程中，模具内的空气没有完全被排出、被压力压缩后升温并且燃烧。燃烧出现的部位，如果成形条件相同、会在同一地方出现。另外，燃烧会发生在填充的最后位置。,对策在填充完成直前，降低射出速度。像图中模具一样，在适当位置处设置排气栓、排气道。在降低射出速度的同时，为使树脂顺畅流动，调整模具温度及树脂温度。不要过多使用脱模剂。,黑状是成形品的表面或者是内部（透明产品）的树脂分解后所产生的黑色筋状的现象。原因加热筒内一部分滞留的树脂发生了分解。螺杆旋转时、卷入空气的树脂被射出后，由于被断热压缩，而出现了黑状的模样（经常会伴有银丝同时出现）。交换材料时出现了问题的时候。止逆阀（环形阀或球形阀）或者是螺杆螺旋部有咬合的时候。热流道中有树脂滞留或出现烧焦现象的时候。,不发生飞边的排气道深度,原因在射出填充过程中，树脂的粘度下降，用压力进行填充时经常出现的不良。和在浇口附近出现的流痕有些不同，几乎没有对模具有什么复印。如果是有花样的模具的话、这一部分可能会成为光板。,对策提高模具温度。升高树脂温度。提高射出速度。提高射出保持压力。加长射出保持时间。,熔塌流痕,其它不良,对策不要加没