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,生产件批准程序(简称PPAP),推进PPAP原因1.现象2.措施生产件批准程序简介1.PPAP2.PPAP会签对象3.PPAP会签主要对策4.PPAP决定提出材料的级别5.PPAP相关格式6.今后推进日程生产件批准程序,.推进概要,质量管理,从配套厂向整车厂供货的零件质量状态及其恶劣零件质量改善不足及不良零件不断供货-工位上发生的问题严重影响生产和质量（没有建立根本对策）靠检验把关的体制（来不及检验和检验资源不足，工位上发生问题）供应商没有经过ISO9000和TS16949认证，质量保证能力差,标准管理,不遵守及忽视整车厂汽车外协件质量管理业务零件供货时没有提交标准（图纸、检查基准书、检查成报告书等）导致我们检查标准和供应商的标准不一致。测量和质量根本没有关系的产品特性提交，关键特性没有检查。可以测量产品质量的检具不满足测量要求,业务执行,配套厂产品制造变更点（5M）没有管理及没有及时通报整车厂汽车零件设计变更管理及改善前/后的库存管理问题,1.现象,2、措施：推行PPAP,提高供应商的质量保证能力，使供应商处于受控状态。,供应商提供的零件要满足整车厂要求的质量标准，评价零件制造工程是否达到量产能力，确保零件正式进入量产之前达到目标质量。,使供应商质量体系走向良性循环，共同提高产品质量。,木桶效应,对新开发零件、返工零件、变更零件及5M变更时要事先得到主机厂的确认后供货区别为“供应者自我会签”和“需要者最终会签”,.生产件批准程序,1.PPAP?,供应者自我确认？,对图纸及检查协定书中记录的所有项目完成后，都是满足整车厂的要求时，由供应商自己的质量管理部门，对产品的质量进行确认,顾客的最终会签？,对供应者自我会签后提交的工装样件需求者的质量管理部门根据规定对质量及工艺确认后会签,PPAP业务流程,新/变更零件,外协件开发,新/变更零件装配,供应者自我会签,需求者最终会签,自制件开发,工程监察,入库检查,外协件会签,自制件会签,编制初样保证书,初样会签自我检查,PPAP确认提交水平,PPAP提交,PPAP接收,研讨及判定,外协厂,PPAP确认会签对象,PPAP初样制造,试验、检查试样,初样检查(尺寸、材料、可靠性),产品质量综合评价,通报及措施,确认量产移行效果,PPAP记录保存,2.PPAP对象,1.新开发零件-以前没有供应过的新零件，材质、颜色等2.设计变更零件-因设计变更规格、材质发生变化时3.国产化零件4.材质组成部分变更时-没使用上次会签的或者不同的方式（工艺）和材质时,必须会签对象,1,100,10000,1000000,100000000,产品设计过程消除质量问题化费,制造过程消除质量问题费用,工艺设计过程消除质量问题费用,流到用户消除质量问题化费,销售过程消除质量问题费用,1.工装变更时（模具、夹具等),但是消耗性工具类除外2.工装或者设备重新调整（重新安装）时3.制造工艺变更时（方法、步骤等）4.工装设备的工厂搬迁工厂扩建时5.外协线变更时（热处理、电镀、涂装、材质等）6.使用已经停止使用12个月以上的装备进行生产时7.发生质量问题停止供货后，采取措施后重新生产/供货时8.返工零件-上次提供的零件不满意，返工后的情况,追加会签对象,3.PPAP会签主要步骤,4.决定PPAP提供水准,5.PPAP表格格式,11/28,11/28,6.今后推进日程,产品图结束图纸制作、委托会签及会签（会签图、正式图,外协厂整车厂,零件检查基准书制作（规定格式）-质量特性、质量等级、检查基准、周期、方法,外协厂,PPAP会签,确认配套厂编制的基本标准类-整车厂PPAP会签,整车厂,10/31,11/28,编制QC工程表,配套厂制作QC工程表-设备、管理项目、管理方法、问题对策、负责人,外协厂,编制检查基准书,整理图纸,生产件批准程序,1.目的2.适用范围3.术语4.工作流程5.职责和权限6.产品设计开发确定7.过程设计开发确定8.质量保证协定9.工装样件批准报告的提出10.工装样件批准报告的批准11.报告批准的状态和措施12.批量生产和有效性确认13.记录保存,1.目的本程序适用于评价供应商是否满足整车厂生产销售的汽车、零部件的质量要求及制造过程是否达到批量生产的能力。以确保进入量产之前保证质量目标得以实现。2.适用范围本程序的适用范围是本公司内制造厂(MIP-ManufacturingInPlant)及“供应商”提供的零部件管理,3.术语,3.1工装样件量产5M（Man,Machine,Material,Method,Measurement）已准备就绪的情况下，用1个班内连续生产的即定数量(不少于100件)的零部件。3.1.1由供应商来制作供应给整车厂的的零部件。3.1.2由MIP制作供应给后续生产单位及整车总装的零部件。例如冲压零件、原材料等加工零件、发动机总成、变速器总成、白车身等。,3.2工装样件批准报告是对工装样件进行评价与制造工程决定是否量产及接收供应商零部件的报告书，提交包括初始样件保证书、产品质量评价表、零件自检报告等。,3.3工装样件批准报告提出的时机一般按公司的产品质量计划来执行，详细日程是与供应商签订质量保证书以后决定。3.3.1零部件变更：在批量供货前提交；3.3.2新车型开发：按以下情况提交：原则上是整车总装1PP进行之前。供应给MIP（发动机厂、变速器、白车身等）的情况也是1PP进行之前；由MIP制造供应的零部件(发动机厂、变速器、白车身等)也是整车总装1PP进行之前提出。,3.4整车厂要求的质量规格：3.4.1由整车厂设计并给供应商提供的图纸、规格书、各种标准及基于此的文件；3.4.2由供应商设计整车厂最终会签的图纸、控制计划、零部件自检报告等质量保证相关文件；3.4.3其它由两者共同协商决定的事项。,3.5FMEA分析故障模式潜在的影响，对故障条件进行预防，是把焦点放在事发之前的分析方法。3.6特殊特性可能影响产品的安全性或法规符合性、配合、功能、性能或后续过程的产品特性或制造过程参数。,3.7质量等级所谓质量等级是对零部件的各个质量特性按重要程度划分的等级，并非是零部件本身的等级。A等级(安全、法规零部件)根据故障发生有可能间接或者直接对人身造成伤害，或者有可能发生冲突、火灾等事故的质量特性；有关安全、法规制度的质量特性。B等级(性能零部件)发生问题时严重降低产品性能并影响整车厂品牌形象的质量特性。C等级(一般零部件)A、B等级以外的质量特性。,3.8检査特性合格率(PIST)：检查特性合格数占全部检查特性数的比率3.9过程能力合格(PIPC):对相关零部件的特殊特性进行过程能力调查时满足Cp,Cpk(Pp,Ppk)1.33的特性数和比率。3.10零部件变更因工艺变更、生产地变更、设备及工具变更的零部件在量产或量产准备阶段发生的设计变更。,4.工装样件批准的主要流程,5.职责和权限,6.产品设计开发确定,6.1目的开发初期决定要制造的工装样件正式规格，其目的在于提高产品的可靠性和保证产品质量。6.2图纸的种类6.2.1规格书(图)把制作零部件所必要的规格记录在纸面上的图纸。6.2.2会签原图供应商为了得到整车厂的设计认可所提出的图纸。6.2.3会签图会签原图满足规格书的规格已得到整车厂设计确认的图纸。*准会签只承认确认规格，可以进行零件制作。*正式会签整车厂确认会签原图满足产品规格书的要求，可以进行量产。6.2.4正式图供应商为了进入生产没有提出会签原图，而直接从整车厂获得的图纸。,6.3图纸的处理6.3.1提出时期供应商根据规格书等制作会签原图，调试阶段结束后3天内通过整车厂采购部向整车厂设计提出，承认原图上必须指定安全法规等级特性。并且为了图纸的正式承认，供应商应同时提交零部件自检报告、可靠性资料数据，实测重量。6.3.2正式确认及处理整车厂接受到供应商的承认文件后应在7天以内进行处理（正式承认或退回），供应商调试阶段结束之日起10天之内从整车厂获得正式图及正式确认后，应根据确认图开始推进产品制造及保证业务。6.3.3临时批准状态下的零部件处理临时批准状态下生产的零部件可以使用于样车制造，但原则上不能使用于量产准备阶段的车辆制造上，有特殊情况不可避免使用的与整车厂相关部门协商决定。,7.过程设计开发确定,7.1目的通过给供应商进行过程设计开发指导和培训，确保各个质量保证关键点早日得到满足。7.2主要推进事项过程审核等的工程指导和培训，优先贯彻于包括安全法规质量等级在内的特殊特性及经常出现质量问题的（PPAP放弃及临时批准的零部件）零部件。7.2.1确认5M准备状态的适合性并指导培训.7.2.2过程设计开发中过程参数、特性值及确认制作质量保证文件的适合性并指导培训。7.2.3特殊特性（SC）的选定，掌握预备工序能力（Ppk），并对未达到的特性进行指导培训。初始过程能力的掌握是对工装样件生产（1个班内100个以上）的时候，对25批次、50个以上的检查为基础得出的。假如生产工装样件未满50个的时候应做全数检查，并计算初始过程能力，有些零部件很难把握初始过程能力的应跟有关部门协商决定。,7.2.4初始过程能力的判定及措施内容见下表,8.检查协定,8.1目的为了稳定工程质量及达成1PP工装样件的承认（PPAP）率，事前把供应商的质量保证重要关键件进行文件化并确认适合性，以便决定PPAP的提出水平。8.2检査协定时提出的文件供应商应制作以下文件并与“初始管理计划书（协定书）”（见附表20）一并向整车厂质量部门提出，对其适合性进行协议或者承认。并且整车厂要求提出有关构成零部件（Partial）的文件/数据时也应提供。8.2.1.零部件检查基准书（见附表19）(必须)8.2.2.QC工程表（见附表6）（必须)8.2.3.设计/过程FMEA(安全法规件要求时)8.2.4.对供应商重要特性分供方确认(必要时)8.2.5.产品管理基准书（见附表10）(焊接,热处理,电镀,涂装管理基准书等,必要时)8.2.6.让步使用询问单（见附表11）(必要时),8.3检查协定时主要协商的事项8.3.1制作被要求的质量保证文件的适合性-过程参数与产品特性项目的适合性；-特殊特性(PIPC算出对象特性)的选定适合性；-对试验,检査项目的确认周期及方法,试验数的适合性。8.3.2产后自检报告提出周期。8.3.3明确PPAP提交等级。8.3.4为提出PPAP的产品生产数量及试验,检査样本数的决定。8.3.5其它整车厂认为必要的事项。8.4检查协定的签订8.4.1签订时间8.4.1.1.零部件变更后必须在供货前15天完成检查协定的签订，但是有可能发生市场质量问题等需要紧急变更管理（设计变更等）情况下可以与有关部门协商调整。8.4.1.2.属于新车型开发的要在1PP一个月前签订完成。如果试制阶段和1PP间的日程不足一个月的情况下，试制阶段结束后尽快（10天以内）签订检查协定。8.4.2签订主管8.4.2.1.供应商的进展情况是采购部作为主管向整车厂的质量部提出，质量部长确认后签订。8.4.2.2.MIP制造的情况下是生产制造部门作为主管向质量部提出，质量部长确认后签订。但签订检查协定时提出的文件允许与8.2项不同。,8.5供应商级别分类质量部根据：供应商质量水平、业绩、提供零件的重要度等，在采购部的协助下，最终决定供应商的PPAP提交级别。*供应商的质量认证情况（ISO9000、TS16949、整车厂二方审核等）；*零部件的重要程度；*过去供货业绩；*特定领域上供应商的专业程度。原则上MIP生产的零部件采用2级别。,9.工装样件批准报告的提出,检査特性合格(PIST)工装样件的尺寸检査、材料试验、可靠性试验结果为基础，与已考虑特性试验,检査样本数的合格特性数的百分.检査合格数*PIST=100(%)图面全特性(检査指导书特性)9.5.2.2工序能力合格(PIPC)检査协议时决定好的重点管理特性别工序能力调査结果为Pp,Ppk(Cp,CpK)1.33特性的百分.Ppk(CpK)1.33特性数*PIPC=100(%)重点管理特性数,MIP新开发产品工装样件批准提出/批准区分表,10工装样件批准,业务顺序,10.1工装样件报告的批准整车厂质量部接收工装样件报告和工装样件。工装样件批准之前，技术部、制造生产、采购部应做充分的事前管理的培训活动，以便于达到在供应商的期限内有效的完成工装样件批准。但也有不可避免的情况发生，在规定的期限内不能完成工装样件批准的情况下允许供应商与质量部进行协商，调整日程；新开发产品的情况下原则上应在1PP前10天完成；零部件变更的应在供货的10天前结束提出/接收的程序。,10.2检查及判定整车厂质量部对工装样件批准时提交文件和工装样件进行检查及评价，得到采购部和技术部的负责人确认后做如下判定：10.2.1批准零部件质量没有问题时进行批准。10.2.2拒绝10.2.3临时批准如下情况下对一定数量或期间内做临时批准：10.2.3.1可靠性试验项目中因试验期间过长试验结束前不可避免的使用相关零件；10.2.3.2不能满足一部分规格但性能和寿命不受影响不用返工也可使用的情况；10.2.3.3相关文件没有得到准备或例如检查作业指导书等，个别质量控制文件没有得到整车厂质量部认可的情况；10.2.3.4对已设定质量特性的过程能力不满足整车厂的要求水准，但属持续改善中的，整车厂质量部认定的情况。,工装样件批准判定结果要通报给供应商，得到批准后供应商可以给整车厂供应零部件，拒绝或临时批准的情况下应把没有通过的原因记入工装样件保证书的记录栏中并通报给供应商。供应商从整