TPM全面生产维护经典讲义ppt课件

精选智联咨询,1,TPM(全面生产性维护）,智联培训,TotalProductiveMaintenance培训,1,精选智联咨询,2,TPM(全面生产性维护）,智联培训,培训须知口主动学习并不断寻求将所学的知识及技能与实际工作相结合口鼓励积极的参与。各人的知识、经验、建议和主张都会丰富培训的内涵，达到增值的目的。口坚持开放式的沟通。维护他人的自尊和自信。注意专心聆听并尊重他人的观点、主张。鼓励各位的提问。在表达时注意简洁明了。口请给予建设性的而不是简单判定式的反馈。无论是在给予坯是接收反馈时，都应注重细节、实例和行为。口不妨花时间去了解其他参与者。因为他们不仅此时此刻，而且在课后都是您宝贵的资源。口讲师也是您的资源。尽可利用课前、课后的十五分钟或课间休息向讲师进行专题咨询。口尽您所能完成所布置的作业和活动。口请牢记我们来这里的目的是为了相互学习和分享。一切的努力都是极有价值的，我们应该相互尊重。,精选智联咨询,3,TPM(全面生产性维护）,智联培训,目录第一篇：TPM基础知识第二篇：设备管理的沿革和内容第三篇：设备得使用和保养第四篇：零故障和自主保养第五篇：的指标第六篇：的推行,精选智联咨询,4,TPM(全面生产性维护）,智联培训,第一篇：TPM基础知识,精选智联咨询,5,TPM(全面生产性维护）自我认知,智联培训,小,大,制造产品、培育人才,专业能力强,管理能力强制度沟通规范激励标准培训,设备学历,工艺经验,物料工龄,产品,员工,我好担心现场!,精选智联咨询,6,TPM(全面生产性维护）,智联培训,一线管理之屋,团队合作,成本设备,质里5S活动,工艺持续改进,材料,产里,士飞,利润,合理化建议,标准化作业,人员,2。领导管两头，员工中间走,1。向上找意义、向下找方法,精选智联咨询,7,TPM(全面生产性维护）,智联培训,TPM的内涵口TPM（TotalProductiveMaintenance）T-TOTAL综合性综合效率而不是单一的故障率指标生产系统的整个生命周期而不是仅是使用周期一切部门的工作而不仅是设备部门全体人员参加而不仅是设备维护人员,精选智联咨询,8,TPM(全面生产性维护）,智联培训,TPM的内涵口TPM（TotalProductiveMaintenance）P-PRODUCTIVE生产率故障为零、不良为零、灾害为零零缺陷是终极的追求目标M-MAINTENANCE保养设备保养、企业经营系统的保养,精选智联咨询,9,TPM(全面生产性维护）,智联培训,TPM定义及特点定义:TPM是日本现代设备管理维修制度，它是以达到最高的设备综合效率为目标，确立以设备一生为对象的生产维修全系统，涉及设备的计划、使用、维修等所有部门，从最高领导到第一线工人全员参加，依靠开展小组自主活动来推行的生产维修，概括为:T-全员、全系统、全效率，PM-生产维护(包括事后维修、预防维护、改善维护、维修预防)。建立对设备整个寿命周期的生产维护,涉及所有部门的活动,全员参与,小组自主活动,设备综合效率最高,精选智联咨询,10,TPM(全面生产性维护）,智联培训,TPM的内涵以最大限度提高生产效率为目标(全目标)以“5S自主保养活动”为基础从总经理到一线员工的每一个雇员为主体(全员)以相互连接的小组活动为形式以设备的一生为切入点进行思考最终创造整合有机的生产体系(全系统),精选智联咨询,11,TPM(全面生产性维护）,智联培训,开展TPM的8大支柱TPM,个,别,改,善,计,划,保,养,技能教育训练,品,质,保,养,管理间接部门活,动,精选智联咨询,12,TPM(全面生产性维护）,智联培训,开展TPM的8大支柱,设备初期管理,(新设备的尽快稳定),自主保养计划保养个别改善,(以运转部位为中心的7STEP的展开)(以保全部门为中心展开)(彻底消除Loss，追求最高效率),敎育训练(以运转保全为对象的追求Skill-Up),品质保养(品质部门的品质保证活动),事务间接效率化,(追求事务间接部门的效率化),环境安全,(追求环境安全部门的完善),精选智联咨询,13,TPM(全面生产性维护）,智联培训,TPM活动目标口作业者体制改善,设备协运转部门力部门,对设备掌握的作业者,设备能力的极限发挥,我的设备我维护.组织教育、训练,设备保全方法诊断技术,精选智联咨询,14,TPM(全面生产性维护）,智联培训,TPM活动目标,口设备体制改善,设备弱点改良,减少设备浪费,设备体制改善,l.依靠对目前设备的改善，谋求综合效率化。2.伙靠对新设备初期管理，谋求优秀的品质。,精选智联咨询,15,TPM(全面生产性维护）,智联培训,TPM活动目标口企业体制改善,设备和人的体制改善,企业体制改善,计划保全设备初期管理体系教育训练,创造有意义的工作环境,企业体制改善,業績向上,精选智联咨询,16,TPM(全面生产性维护）,智联培训,企业的素质革新,全员参加的TPM活动,精选智联咨询,17,TPM(全面生产性维护）,智联培训,TPM的必要性口企业的市场环境越来越严峻，为了企业的生存，必须彻底排除浪费，绝对不允许高投资的设备因故障停止或制造不良品等造成浪费口对品质的要求必须严格，不能容纳一个不良品，应全数保证，这点要成为常识口随着需求的多样化，加强了对多品种少量生产，短期交货的要求即，达成7大损失为零是企业生存的一种方法，由此可知TPM的必要性,精选智联咨询,18,TPM(全面生产性维护）,智联培训,实行TPM的获益,设备部,全员意识的彻底变化。,(自己的设备自己管理的自信，排除了扯皮怪圈),上下级内部信息交流通畅。(充满活力的企业循环，保证决策的准确)设备效率的提高增强了企业体质。(提升管理竞争力，能抵御任何风险)改善力使员工有成就感与满足感。(个人与企业的双赢),明亮整洁的现场使客户感动。,(企业与顾客的双赢),建立先进的企业管理文化。(快这与国际接轨，企业创新有工具),精选智联咨询,19,TPM(全面生产性维护）,智联培训,70717273747576777879808182838485,8687888990919293,949596,0,20,40,60,80,100,120,22,6,3,2221,7,12,6,14,10,14,9.5,161617,25,78,36,50,51,79,81,110,135,第一类（资本金5亿元（日币）以上、员工人数500名以上）,第二类（资本金未满5亿元（日币）、员工人数未满500名）,实行TPM的获益历年TPM奖得奖工厂数的统计,设备部,140,特别奖继续奖第一类继续奖第二类,年平均3.1,年平均18.6,年平均79,图1,精选智联咨询,20,TPM(全面生产性维护）,智联培训,第二篇设备管理的沿革与内容,精选智联咨询,21,TPM(全面生产性维护）设备管理的沿革,智联培训,1事后维修(BM:BreakdownMaintenance)故障后再维护;1950年以前,2改良维护(CM:CorrectiveMaintenance)查找薄弱部位对其进行改良1950年以后,3预防维修(PM:PreventiveMaintenance)对周期性故障提出的维护1955年前后,5生产维修(PM:ProductiveMaintenance)综合上述维护方法，系统的维护方案1960年前后4维修预防(MP:MaintenancePrevention)设计不发生故障的设备，设备FMEA1960年前后,6全面生产维护(TPM:TotalProductiveMaintenance)全员参加型的保养1980年以后,精选智联咨询,22,智联培训,TPM(全面生产性维护）设备管理的沿革-TPM与TQM的关系,TQM是W.EdwardsDeming博士在影响日本工业的直接效果下发展得来.Deming博士是在二战结束不久后在日本开始工作的，作为一个统计学家，他首次向日本人展示了如何在制造过程中使用统计分析和如何在制造过程中使用效果数据来控制质里。由日本工作理论建立的早期统计程序和效果质里控制概念很快成为日本工业的种生存方式，这种新的制造概念最终被命名为全面质量管理(TQM)。当工厂维护的问题作为TQM程序部分被检查出来，一些通用概念看起来在维护环境中就不太适合或不能发挥作用。原始的TQM概念做了一些修正。这些调整将维护提升至全面质里管理程序的一个重要部分。TPM是一个以制造业领先的创新，强调人的重要性。一个“能做”和“持续改进”理论、生产的重要性和维护员工共同协作。它作为一个全面制造学的关键剖分被阐述出来。实质上说，TPM试图重塑组织以释放其本身的潜能。设备部,精选智联咨询,23,智联培训,TPM(全面生产性维护）设备管理的内容1TPM主要内容：日常点检、定期检查、计划修理、改善修理、故障修理、维修记录分析。,日常点检:即操作者每天班前用听、看、摸等方法方法，按点检标准对设备进行检查。日常点检的目的是保证设备正常运转，不发生故障。点检的主要内容有:异声、漏油、振动、温度、润滑和调整等。定期检查:即维修工人按计划定期对重点设备进行的检查。定期检查的目的是保证设备达到规定的性能。检查工作包括:测定设备的劣化程度，确定设备性能，调整设备等。计划修理:根据日常点检、定期检查的结果所提出的设备修理委托书、维修报告、机床性能检查记录等资料编制的计划，定期进行修理。这种修理属于恢复性修理。改善修理:即对设备的某些结构进行改进的修理，这种修理主要用于经常重复发生故障的设备。故障修理:当设备突然发生故障或由于设备原因造成废品时必须立即组织抢修，这种修理叫做故障修理。,精选智联咨询,24,TPM(全面生产性维护）,智联培训,设备管理的内容2,维修记录分析:维修记录分析是全面生产维修的一项重要内容，尤其是“平均故障间隔时间”分析(MTBF)，很受日本设备维修界的重视。平均故障间隔期(MTBF-MeanTimeBetweenFailures)指在规定时间内，设备无故障工作时间的平均值，它是衡里设备可靠性的尺度。公式MTBF=运行时间/故障次数分析平均故障间隔期的作用-是分析设备停机维修作业是怎样发生的，把发生的时间、现象、原因、所需工时、停机时间等所有总是都记录下来，制成分析表。通过分析可获得下列信息:-选择改进维修作业的对象-估计零件的寿命-选择点检点，确定和修改点检标准-备件标准的确定,精选智联咨询,25,TPM(全面生产性维护）,智联培训,TPM设备的流程图,是,否,要,否,否,可,要,否,可,否改善修理,可,实施简单处理,事后修理,维修联席会议,掌握实际,情况,维修记录,严重故障?,实施简单处理,故障修理,立刻修理?,简单处理?,确认缺陷,突发故障,故障修理,故障修理,立刻修理?,备件等的准备,计划修理,计划修理卡,实施简单处理,简单处理?,定期检查,发现缺陷,维修记录,简单处理?,发现缺陷,日常点检,精选智联咨询,26,TPM(全面生产性维护）,智联培训,第三篇设备的使用、保养,精选智联咨询,27,TPM(全面生产性维护）,智联培训,设备的使用管理,口生产操作使用的记录跟踪口设备上与生产相关的工艺参数记录跟踪口设备主要功能参数记录跟踪口设备使用守则：持证上岗操作设备交接班管理制度按操作规程使用设备“三好”、“四会”、“五项纪律”,精选智联咨询,28,TPM(全面生产性维护）,智联培训,设备的使用管理,人员管理操作证管理制度设备操作证是操作工人具备独立使用设备的能力和资格的证明文件，是生产设备的操作人员通过技术基础理论和实际操作技能培训，经考试合格后所取得的。培训应包含公司的设备管理制度；设备操作规程；设备维护保养规程说明书；设备维修规程等等内容。操作证是设备使用人员的“身份证”，便于识别、监控和追溯。凭证操作是保证正确使用设备的基本要求。,精选智联咨询,29,TPM(全面生产性维护）,智联培训,三好四会五纪律,人员管理设备操作人员的素质管好设备,三好,用好设备,修好设备,精选智联咨询,30,TPM(全面生产性维护）,智联培训,三好四会五纪律,人员管理设备操作人员的素质会使用会维护四会会检查会修理,精选智联咨询,31,TPM(全面生产性维护）,智联培训,三好四会五纪律,人员管理设备操作人员的素质,五项纪律,遵守交接班制度管好工具和附件,发现异常就处理,精选智联咨询,32,TPM(全面生产性维护）,智联培训,TPM的人员管理设备操作人员的素质,精选智联咨询,33,TPM(全面生产性维护）,智联培训,技能培训的评定表,技能a目,基础知识,基本技能,安图电飞安全装纸知识知识,序号1234567891011121314151617181920212223242526,技能要求,技能评分,工螺标模划更具栓准具线换的螺零准技刀准母件备能具,备的的知技知准准识能,识备备知知识识,模冲模联具头具锁安螺图装装母纸置安知装识,1,2,345,精选智联咨询,34,TPM(全面生产性维护）,智联培训,设备操作规程,口指导操作人员正确使用和操作设备的最基本文件之一,口操作规程的主要内容设备的主要技术规格加工范围传动系统图润滑图表水、电、飞、油路图操作要领及定期维护保养内容,对操作规程的要求：1、内容简明2、层次顺序清楚3、实用4、规定具体5、多用示意图等,精选智联咨询,35,TPM(全面生产性维护）,智联培训,设备的维护管理,口设备维护：保持设备的正常技术状态，延长设备的使用寿命所进行的日常工作口主要内容：设备的清洁设备检查（目视检查、点检）设备状态调整及监测设备润滑排除异常,精选智联咨询,36,TPM(全面生产性维护）,智联培训,设备维护的目标,内外清洁操作灵活油路畅通运转正常,精选智联咨询,37,TPM(全面生产性维护）,智联培训,设备故障管理的主要内容,口策划：设备维护的制度；维护资源；维护人员口建立设备故障记录：发生时间、停机时间、故障情况及排除故障的方法等口故障处理：首先消除故障，恢复设备功能口故障统计：每月对设备故障次数、停机时间、多发性和重复性故障统计口故障分析：对故障频率高、停机时间长、重复性和多发性故障进行分析，找出根本原因并加以改进，力争彻底消除口故障消除计划管理和跟进，建立PDCA的持续改进循环模式。,精选智联咨询,38,TPM(全面生产性维护）,智联培训,案例一（小组讨论一）,某生产线突然停机，操作工张全经过简单查看，发现是电气故障，但不知问题根本原因，于是找到并填写了维修申请单后交给李班长，五分钟后，李找到车间刘主任签了字，急忙打电话给设备科告之情况，设备科长立刻寻找当班空闲的维修工，三分钟后，找到了一名维修工赵海，可是赵海是机修工，电气方面没什么经验，于是只得继续找，直到十分钟后刚修好一部注塑机的吴刚赶到现场，离停机已经是半个小时了描述这里的设备维修流程，并看看哪里可以进行改进，至少写出三个可以改进的点,精选智联咨询,39,TPM(全面生产性维护）,智联培训,如何改善设备故障处理流程,发现故障,填写故障请修单,批准转交故障请修单,生产领班,安排维修工,维修领班,安排维修工,维修班长,检查设备,维修工,能修否？,否,维修工4操作工,操作工,批准转交故障请修单,班长,能修否？,允许修否？,是,否,是,排除故障,操作工,是,否,1,3,2,精选智联咨询,40,TPM(全面生产性维护）,智联培训,案例二,口,有一天，维修人员王东明接到电话说六车间KIEFIL机发生了故障，于是马上前去维修，一小时后，王东明回到办公室。第二天，该机操作工李育新又打电话给王东明，说他刚修过的设备又发生故障了，语气中带着许多的不满。王东明气冲冲地去现场维修，并指责李育新不会操作设备，专给人添麻烦。,口,口,请问：如果你是王东明，该如何看待这件事情？,精选智联咨询,41,TPM(全面生产性维护）,智联培训,小组讨论二,1、设备维修工的职责是什么？2、设备操作工的职责是什么？,TPM(.全面生产性维护J,._.电飘啤用,-，,ir，,I,I,r,I,a,hIB，J,J,.,.自,I,.,I-.、,.A.,-句,a，,咱,I,咂,1,咱,精选智联咨询,43,TPM(全面生产性维护）,智联培训,第三篇实现零故障和自主保养,精选智联咨询,44,TPM(全面生产性维护）,智联培训,故障的定义,从结果来看：故障是设备失去了规定的功能从原因来看：故障是人“故”意引起的“障”碍,精选智联咨询,45,TPM(全面生产性维护）,智联培训,故障的类型,功能停止型故障故障为零功能下降型故障,精选智联咨询,46,TPM(全面生产性维护）,智联培训,设备故障的原因劣化,自然老化：设备的性能因时间推移而发生的物理性退化强制恶化：因没有按照正确的使用方法作业而引起的设备恶化,精选智联咨询,47,TPM(全面生产性维护）,智联培训,零故障的思想基础,1）设备的故障是人为造成的；2）人的思维及行动改变后，设备就能实现零故障；3）要从“设备会产生故障”的观念转变为“设备本身不会产生故障”；4）“能实现零故障”。,精选智联咨询,48,TPM(全面生产性维护）,智联培训,设备的潜在缺陷,故障的“k山”设备中己经存在的将引起设备发生运行不良或故障的微小缺陷。故障是k山的一个角落故障,潜在缺陷,灰尘、污垢、原料布附磨耗、偏斜、松动、泄漏腐蚀、变形、伤痕、裂绞温度、振动、声音等的异常,将“潜在缺陷”明显化并予纠正，就能避免故障,精选智联咨询,49,TPM(全面生产性维护）,智联培训,设备的潜在缺陷小组讨论三:微小缺陷的危害性,a.微小缺陷会长成重大缺陷；b.诱发其它缺陷；c.与其它缺陷共同作用产生更大影响。,精选智联咨询,50,TPM(全面生产性维护）,智联培训,设备的潜在缺陷,心理的潜在缺陷保养人员或操作人员的意识缺乏和技能不足a。尽管看见了，却视而不见；b。认为这类问题不存在，忽视不顾；c。技能水平不够，看不到缺陷。,要实现零故障必须要使潜在缺陷明显化,精选智联咨询,51,TPM(全面生产性维护）,智联培训,小组讨论四,请通过小组讨论，举例说明如何才能使微小缺陷（如灰尘、异常振动、螺栓松动等）明显化。讨论时间：20分钟，每小组得出一份结果，然后各用3分钟时间在全班介绍。,精选智联咨询,52,TPM(全面生产性维护）,智联培训,备上事物注用半固定物配套设备，工作随时移动搬运车，搬运工具，产品等,台，计测器，工具箱，垃圾箱，桌子，烟灰缸等,口目视管理,白色半固定物黄色,随时移动,黄色,5CM:地面3CM:搁板，工作台,1CM:桌子,表示方法,颜色区分,SIZE,精选智联咨询,53,TPM(全面生产性维护）,智联培训,口目视管理,标准1.适用于随时可移动的搬运工具，原料，半制品，等待修理品，不良品，完制品，BOX的保管场所2.用5CM臼色实线划线3.保管线(等待、装载)线，中心部写品名4.有必要时，大型待机场所，装载场所设置单独的牌子5.装载场所用3CM粗的红色线条表示最高位置。用臼字注明最高位置6.电瓶车和叉车保管线，出入口处划虚线,规格,保管线粗5CM，装载最高线3CM,精选智联咨询,54,TPM(全面生产性维护）,智联培训,口9CM口3CMWisdom-Union智联咨询,标准1.马达，泵，皮带，输送带等适用于旋转使用的动力机械2.有动力传送要素时，要素部品尺寸表示在箭头内侧或下侧(皮带，V-带，同步皮带，连轴器等)3.表示颜色统一用红色，红色底时用黄色表示4.有动力轴和被动轴时旋转方向表示在动力轴中心上侧或被动轴中心下侧5.旋转方向表示看不到的马达，安全罩等表示在上部平面6.箭头的大小以所表示部位的大小区分,规格,口目视管理,表示部位尺寸,箭头大小,40CM以下,40CM以上,口4CM,口6CM口2CM口6CM,口2CM,口3CM,精选智联咨询,55,TPM(全面生产性维护）,智联培训,口40CMWisdom-Union智联咨询,标准1.适用于所有工具保管盒及工具保管台2.在工具保管位置上按实物大小喷漆(形迹)表示3.在工具上层位置，用臼底黑字记录工具名称及规格例:,规格,口目视管理,扳手,口30CM15MM，16MM,精选智联咨询,56,TPM(全面生产性维护）,智联培训,口目视管理,精选智联咨询,57,TPM(全面生产性维护）,智联培训,标准1.超出正常或允许范围，将导致丧失性能及发生故障的地方(压力表，真空仪，温度表，油面表，水面表等)2.适用范围的刻度用绿色表示，异常范围刻度用红色表示，上限、下限用红色表示3.马达减这机的点检窗在中间涂臼色4.计里器具在不清楚的位置或反方向时调正在作业者易看清位置上表示5.根据表示部位大小来确定标志大小，并标在可以看清指针或油面的适当位置,规,格,路线宽12CM，出入口路线比例1:0.5:1.5,备,注注:圆形厚度仪表的表面玻璃可能会转动，所以要固定标记，尽可能在内部标记,口目视管理,精选智联咨询,58,TPM(全面生产性维护）,智联培训,实现零故障的对策,清扫、加油、紧固是防止劣化得三要素，也是设备运行的基本条件。,1)具备基本条件,制定操作、保养以及环境条件的标准化指南，并严格遵守和控制。复原是将出现异常的设备采取措施恢复其正常的活动。,2)严格遵守使用条件,3)复原设备异常,4)改进设计上的不足,技能包括操作人员和保养人员的检查技能、操作技能和维修技能等。,5)提高技能,精选智联咨询,59,TPM(全面生产性维护）,智联培训,零故障对策的现状及其改善,个人行动计划思考题：请结合实现零故障的五项对策进行分析:1)这五个方面的现状如何?2)如何改善?,精选智联咨询,60,TPM(全面生产性维护）,智联培训,案例三请分析发生以下右图情况的原因有哪些?并列出三种改进方案。,正确的加工位置,错误的加工位置,心轴,机床,机床,工件,精选智联咨询,61,TPM(全面生产性维护）,智联培训,案例三分析答案,请分析发生以下右图情况的原因有哪些?并列出三种改进方案。正确的加工位置错误的加工位置心轴,机床,机床,工件,精选智联咨询,62,TPM(全面生产性维护）,智联培训,POKAYOKE（防呆）的思想基础,操作工的误操作不是故意引起的奖惩措施对减少误操作的作用是微小的只有从工艺上改善才能彻底消除误操作要让问题在产生后果之前就发现并解决,精选智联咨询,63,TPM(全面生产性维护）,智联培训,POKAYOKE的具体方法,操作有误，工件装不上工件不合格，机器开不动作业有差错，机器不加工作业有遗漏，不做后工序能自行修正误操作，自行再加工,精选智联咨询,64,TPM(全面生产性维护）,智联培训,案例四（小组讨论五）,口,设备科邱科长认为设备管理的保养职能应该由生产部承担，因此和生产部范经理商谈此事的实施建议。范经理也认为这是未来的方向，但他认为现在不能实施。因为他担心无法说服操作员工，因为操作工目前的工作已经相当多，而且许多操作人员还不具备保养的能力。,请问:如果你是范经理，会答应邱a长的建议吗?为什么?如果你是邱a长，如何说服范经理?,精选智联咨询,65,TPM(全面生产性维护）,智联培训,自主保养的目标,通过制造部门承担保养职能，在日常工作中防止设备的劣化，从而提高操作人员的素质，改善设备的综合效率,精选智联咨询,66,TPM(全面生产性维护）,智联培训,操作人员应该具备的4种能力,1)发现异常的能力能在故障发生之前对异常进行识别和定义的能力。,2)处理异常的能力恢复异常至原来的正确状态，确保设备功能正常发挥的能力。,3)制定基准的能力为判断设备是否正常，制定一个确定标准值的能力。不是感觉或经验的“XX以下”等的规定定量的基准。,4)维持管理能力能按照规定的标准对设备进行保养和操作的能力。对各种基准能够正确遵守，不能遵守时进行再检讨，重新定基准的能力。,精选智联咨询,67,TPM(全面生产性维护）,智联培训,4种能力的4个培养阶段,1)复原和改善自己发现的异常2)熟悉设备的结构/功能3)理解设备和质量的关系4)修理设备,精选智联咨询,68,TPM(全面生产性维护）,智联培训,自主保养的步骤,Core-Skill(保全Infra)学习,Skill-生活化习惯化,0Step,5S,1Step,初期清扫,2Step,发生源,困难部位对策,3Step,淸扫点检注油基准制订,4Step,综合检查,5Step,自主点检,6Step,彻底品质自主保证管理,7Step,想做的心态是企业成长的最大原动力教人育人让人睁眼变化发展公司,精选智联咨询,69,TPM(全面生产性维护）,智联培训,初期清扫,初期清扫就是以设备为中心彻底清扫、润滑和紧固等。口清扫1如果不清除灰尘/垃圾/异物就会导致设备故障1）机械、液压/电气/气压等控制系统的部位有异物，会造成设备工作不灵活、磨损/堵塞/泄露/通电不良2）机械设备有污损，会导致供料不畅通/产生次品/工作停顿/设备空转/产品脏3）继电器等电气控制元件粘附灰尘，导致通电不良；4）电渡材料粘附污垢回导致电渡不良2清扫的目的是为了检查设备1）用手摸/用眼看，就能直接发现异常：振动/温度/噪声等2）能及时发现漏油/镙栓松动/裂纹/磨损/变形等异常现象3。同时通过清扫可有助于操作人员对设备产生爱护之心。,精选智联咨询,70,TPM(全面生产性维护）,智联培训,初期清扫,口加油如果加油不充足，就会带来很大损失：设备老化加快设备运行不正常设备故障,产生次品,口紧固,如果镙栓松动会导致：漏油错误动作振动故障零件断裂,精选智联咨询,71,TPM(全面生产性维护）,智联培训,初期清扫,精选智联咨询,72,TPM(全面生产性维护）,智联培训,发生源、困难部位对策,发生源灰尘、污染等微小缺陷的根源困难部位清扫了好多次，但一下子又污损的地方清扫、加油等非常费时多次发生同样的故障明知道有微小缺陷，但无法排除或清扫,精选智联咨询,73,TPM(全面生产性维护）,智联培训,发生源、困难部位对策采取发生源、困难部位对策的目的便于清扫/加油、紧固等基本工作缩短清扫时间杜绝发生源,精选智联咨询,74,TPM(全面生产性维护）,智联培训,发生源、困难部位对策,具体对策便于清扫.加盖、密封控制污损范围防止切屑油和切屑飞散,精选智联咨询,75,TPM(全面生产性维护）,智联培训,盖子的设计,不要有尖角易于拆卸,精选智联咨询,76,TPM(全面生产性维护）,智联培训,要因管理7个步骤,把握现状,第一次不正常的修复,分析慢性不良的原因,消除慢性不良的原因,1。整理出各层次的不良状态2。划分不良状态的重要性3。用直方图或者柏拉图对不良状态进行分析4。逐一调查各不良状态的标准状态和实际状态5。根据影响力和发生频率对重要工艺和设备进行调查6。制定数据收集的方法并加以实施,设定无不良品的条件,管理无不良品的条件,改善无不良品的条件,精选智联咨询,77,TPM(全面生产性维护）,智联培训,PM分析P现象、物理的M机械的、4M(人、机、料、法)PM分析是将现象（Phenomena）作物理（Physical）分析，并从结构上（Mechanism）作分解说明，并取其第一个字母组成，最适合用于改善慢性损失PM分析即通过物理现象寻求人、机、料、法、环等原因的分析方法,精选智联咨询,78,TPM(全面生产性维护）,智联培训,PM分析的顺序,1。查明现象2。对现象进行物理解析3。整理出现象的成立条件4。整理出4M的关联性5。研究调查方法6。找出问题所在和原因7。制定改善措施,精选智联咨询,79,TPM(全面生产性维护）,智联培训,PM分析,精选智联咨询,80,TPM(全面生产性维护）,智联培训,PM分析,精选智联咨询,81,TPM(全面生产性维护）,智联培训,PM分析简单的PM案例说明：,精选智联咨询,82,TPM(全面生产性维护）,智联培训,编写清扫、加油基准,防止劣化三要素，保证基本条件清扫加油紧固,精选智联咨询,83,TPM(全面生产性维护）,智联培训,编写清扫、加油基准,遵守基准的前提明确该遵守的事项和方法充分理解必须遵守的理由具备遵守的能力具备遵守的环境,精选智联咨询,84,TPM(全面生产性维护）,智联培训,编写清扫、加油基准制定基准的前提,明确设备异常的各种表现能使异常量化或表面化能自己制订基准,精选智联咨询,85,TPM(全面生产性维护）,智联培训,编写清扫、加油基准基准的基本要素,检查日期检查周期检查工时,确定时间,明确检查要领,精选智联咨询,86,TPM(全面生产性维护）,智联培训,编写清扫、加油基准,加油的要领,螺栓紧固的要领,润滑油存放容器是否加盖是否备齐常用油种设备上是否有加油标记？各油种的用量是否合适？各油种目前状态如何?各部位的出油量是否正常?,是否偏移?是否有垫圈?有无校准基准?安装是否规范?长度及其配合是否恰当?,精选智联咨询,87,TPM(全面生产性维护）,智联培训,综合检查,综合检查不能仅仅依靠五官的感受来发现异常点，而要充分理解设备的结构、功能等有关知识和原理，进行日常检查。,精选智联咨询,88,TPM(全面生产性维护）,智联培训,综合检查的步骤,a.列出检查项目可能的科目包括：机械、润滑、空压、液压、电气等b.教材的准备可能的形式有：卡片、模板、照片、挂图、综合检查手册、检查表等。,精选智联咨询,89,TPM(全面生产性维护）,智联培训,综合检查的步骤,c.对领导进行教育d.传达教育e.应用并体会所学知识f.推进目视管理,精选智联咨询,90,TPM(全面生产性维护）,智联培训,自主检查,在第三步编写的清扫基准，加油基准，检查基准的基础上，加上第四步学到的内容，并完全遵照执行，这就是自主检查基准。制定科学的保养和运转基准确定检查周期决定检查工时掌握设备的综合知识明确设备和质量的关系进行故障、次品分析,精选智联咨询,91,TPM(全面生产性维护）,智联培训,整理、整顿,整理是指明确车间内的工夹具、半成品、不良品等管理对象，并制定出管理基准。整顿就是要遵守（维持）即定基准并逐步完善。,精选智联咨询,92,TPM(全面生产性维护）,智联培训,5S活动概述,1S-整理定义:区分要与不要的东西，职场除了要用的东西以外，一切都不放置目的:将“空间”腾出来活用2S-整顿定义:要的东西依规定定位、定方法摆放整齐，明确数里，明确标示目的:不浪费“时间”找东西3S-清扫定义:清除职场内的脏污，并防止污染的发生目的:消除“脏污”，保持现场干干净净、明明亮亮4S-清洁定义:将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果目的:通过制度化来维持成果5S-素养定义:培养文明礼貌习惯，按规定行事，养成良好的工作习惯目的:提升人的品质，成为对任何工作都讲究认真的人。,精选智联咨询,93,TPM(全面生产性维护）,智联培训,关键点,要与不要的判别标准是现使用价值，而非原购买价格,整理,“定量”和“定位”，定置标准要合理,整顿,不要将清扫仅仅视为打扫卫生，清扫可以成为检查方式，还可以成为预防缺陷和问题的手段,清扫,清洁,及时将3S标准化,素养,素养永远是5S工作的核心内容,精选智联咨询,94,TPM(全面生产性维护）,智联培训,自主保养与5S,共同点：口整理、整顿、清扫是基础口都必须标准化口小组活动与坚持,精选智联咨询,95,TPM(全面生产性维护）,智联培训,自主保养与5S,不同点：口5S活动对象是组织中的一切物品；TPM仅仅针对设备和与设备有关的物品关系：口5S是一切管理活动的基础，包括TPM口作好5S，TPM可以更加有效的开展口作好TPM可以使5S工作更加深入细致,精选智联咨询,96,TPM(全面生产性维护）,智联培训,自主管理的彻底化,1)建立起不断改善的意识，不断地进行PDCA循环，结合公司的方针、目标，制定出适合自己的新的小组活动目标，实现自我管理。2)树立”自己的车间自己管”的思想3)自主地就是严于律己和自立性.严于律己是指能自己提出问题,能行动去做，自立性就是自己解决问题。,精选智联咨询,97,TPM(全面生产性维护）,智联培训,开展自主保养的9大前提.辅导教育.TPM本身是工作的一部分.小组为主体.贵在行动.追求实效.自己决定应该要做的事.各步骤活动的彻底化.活用三种神器:单要领课本、会议和活动板.安全第一,精选智联咨询,98,TPM(全面生产性维护）,智联培训,第五篇TPM的目标OEE,精选智联咨询,99,TPM(全面生产性维护）,智联培训,TPM的主要手段OEE,TPM使用的主要手段名为设备综合效率(OEE:OverallEquipmentEffectiveness)这个数字与六大损失相关联:,1.故障/停机损失2.换装和调试损失3.空闲和暂停损失4.减这损失5.质里缺陷和返工6.启动损失,(EquipmentFailure/BreakdownLosses)(SetupandAdjustment)(IdlingandMinorStoppageLosses)(ReducedSpeedLosses)(QualityDefectsandRework)(StartupLosses),三个可测里:时间开动率、性能开动率和合格品率。当来自时间，这度，质里的损失被综合在一起，最终OEE数字反映出任何设备或生产线的运行状况。TPM被鼓励用来设定OEE目标和来自这些目标的测里偏差，然后问题解决组试图来消减差异，加强业绩。,精选智联咨询,100,TPM(全面生产性维护）,智联培训,TPM术语介绍-1,100,设备效率：设备效率(EquipmentEffectiveness)是指利用设备进行生产施工所产生的附加值(Value-added)的一种测度。附加值是由全部收入减去全部资源成本(材料和劳动力等)而形成的，然后分解为利润、工资和税金。利润归属于投资者，工资归属于劳动者(包括经营者)，税金归属于政府，所以附加值体现了投资者、劳动者、政府三者之间的利益。设备综合效率OverallEquipmentEffectiveness设备综合效率=时间开动率X性能开动率X合格品率时间开动率=净运行时间/运行时间性能开动率=实际生产数里/理想生产数里合格品率=合格品数/总投料数设备利用率=负荷时间/设备应开动时间时间开动率、性能开动率、合格品率是由每一工作中心决定的，但每个因素的重要性，因产品、设备、和涉及生产系统的特征不同而异。例如，若机器故障率很高，那么时间开动率会很低;若设备的短暂停机很多，则性能开动率就会很低，只有三者数值都很大时，设备综合效率才会提高。,精选智联咨询,101,TPM(全面生产性维护）,智联培训,TPM术语介绍-2,故障/停机损失（EquipmentFailure/BreakdownLosses）故障停机/损失是指故障停机造成时间损失和由于生产缺陷产品导致数里损失。因偶发故障造成的突然的、显著的设备故障通常是明显的并易于纠正;而频繁的、或慢性的微小故障则经常被忽略或遗漏。由于偶发性故障在整个损失中占较大比例，所以许多企业都投入了大里时间努力寻找避免这种故障，然而，要消除这些偶发性故障是很困难的。所以，必须进行提高设备可靠度的研究，要使设备效率最大化，必须使故障减小到零，因此，首先需要改变传统故障维修中放为故障是不可避免的观点。换装和调试损失（SetupandAdjustment）因换装和调试而导致停机和产生废品所造成的损失(Losses)一般发生在当一个产品的生产完成后，因生产另一种产品进行换装和调试的时候。为了达到单一时间内的换装(少于10分钟)，可以通过明确区分内换装时间(在机器停机后才能完成操作)和外换装时间(在机器运转时可以完成操作)，以及减少内换装时间来减少整个换装时间损失。空闲和暂停损失（IdlingandMinorStoppageLosses）空闲和暂停损失是指由于误操作而停顿或机器空闲时发生短暂停顿而产生这种损失。例如，有些工件阻塞了滑槽顶端，导致了设备空闲;因生产了有缺陷产品，传感器报警而关闭了设备。很明显，这种停顿有别于故障停工，因为除去阻塞的工件和重新启动设备即可恢复生产。,精选智联咨询,102,TPM(全面生产性维护）,智联培训,TPM术语介绍-3,减速损失（ReducedSpeedLosses）减这损失是指设计这度与实际这度的差别。这度损失对设备效率的发挥产生了较大障碍，应当仔细研究，以消除设计这度和实际这度二者之间的差别。设备实际这度低于设计这度或理想这度的原因是多种多样的，如机械问题和质里缺陷，历史问题或者设备超负荷等。通常，通过揭示潜在的设备缺陷，谨慎地提高操作者的这度有助于问题的解决。质量缺陷和返工（QualityDefectsandRework）质里损失是指由于设备故障引起的生产过程中的质里缺陷和返工，通常，偶然性缺陷很容易重调设备至正常状态来消除，这些缺陷包括缺陷数的突然增加或其它明显的现象。而慢性缺陷的原因难于发现，常被遗漏或忽略，需要返工的缺陷发也属于慢性损失。开工损失（StartupLosses）开工损失是在生产的初期阶段(从设备启动到稳定生产)产生的损失。这些损失的数里因工序状态的稳定性，设备、夹具和模具的维护水平，操作技能的熟练程度等的不同而异。这项损失较大，而且是潜在的。在实际生产中，通常会不加鉴别地认为产生开工损失是不可避免的，因此很少加以消除。,精选智联咨询,103,TPM(全面生产性维护）,智联培训,TPM术语介绍-4,时间开动率（OperatingRate/Availability）:是用停机时间反映设备的运