毕业设计（论文）-气瓶冲压成形工艺及模具设计

1绪 论目前，我国冲压技术与工业发达国家相比还相当的落后，主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面与工业发达的国家尚有相当大的差距，导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与工业发达国家的模具相比差距相当大。全套图 纸加扣 3346389411或30122505821.1国内模具的现状和发展趋势1.1.1国内模具的现状我国模具近年来发展很快，据不完全统计，2003年我国模具生产厂点约有2万多家，从业人员约50多万人，2004年模具行业的发展保持良好势头，模具企业总体上订单充足，任务饱满，2004年模具产值530亿元。进口模具18.13亿美元，出口模具4.91亿美元，分别比2003年增长18%、32.4%和45.9%。进出口之比2004年为3.69:1，进出口相抵后的进净口达13.2亿美元，为净进口量较大的国家。在2万多家生产厂点中，有一半以上是自产自用的。在模具企业中，产值过亿元的模具企业只有20多家，中型企业几十家，其余都是小型企业。近年来，模具行业结构调整和体制改革步伐加快，主要表现为：大型、精密、复杂、长寿命中高档模具及模具标准件发展速度快于一般模具产品；专业模具厂数量增加，能力提高较快；三资及私营企业发展迅速；国企股份制改造步伐加快等。虽然说我国模具业发展迅速，但远远不能适应国民经济发展的需要。我国尚存在以下几方面的不足: 第一，体制不顺，基础薄弱。 “三资”企业虽然已经对中国模具工业的发展起了积极的推动作用，私营企业近年来发展较快，国企改革也在进行之中，但总体来看，体制和机制尚不适应市场经济，再加上国内模具工业基础薄弱，因此，行业发展还不尽如人意，特别是总体水平和高新技术方面。 第二，开发能力较差，经济效益欠佳.我国模具企业技术人员比例低，水平较低，且不重视产品开发，在市场中经常处于被动地位。我国每个模具职工平均年创造产值约合1万美元，国外模具工业发达国家大多是1520万美元，有的高达2530万美元，与之相对的是我国相当一部分模具企业还沿用过去作坊式管理，真正实现现代化企业管理的企业较少。 第三，工艺装备水平低，且配套性不好，利用率低虽然国内许多企业采用了先进的加工设备，但总的来看装备水平仍比国外企业落后许多，特别是设备数控化率和CAD/CAM应用覆盖率要比国外企业低得多。由于体制和资金等原因，引进设备不配套，设备与附配件不配套现象十分普遍，设备利用率低的问题长期得不到较好解决。装备水平低，带来中国模具企业钳工比例过高等问题。第四，专业化、标准化、商品化的程度低、协作差 由于长期以来受“大而全”“小而全”影响，许多模具企业观念落后，模具企业专业化生产水平低，专业化分工不细，商品化程度也低。目前国内每年生产的模具，商品模具只占45%左右，其馀为自产自用。模具企业之间协作不好，难以完成较大规模的模具成套任务，与国际水平相比要落后许多。模具标准化水平低，标准件使用覆盖率低也对模具质量、成本有较大影响，对模具制造周期影响尤甚。 第五，模具材料及模具相关技术落后模具材料性能、质量和品种往往会影响模具质量、寿命及成本，国产模具钢与国外进口钢相比，无论是质量还是品种规格，都有较大差距。塑料、板材、设备等性能差，也直接影响模具水平的提高。1.1.2国内模具的发展趋势 巨大的市场需求将推动中国模具的工业调整发展。虽然我国的模具工业和技术在过去的十多年得到了快速发展，但与国外工业发达国家相比仍存在较大差距，尚不能完全满足国民经济高速发展的需求。未来的十年，中国模具工业和技术的主要发展方向包括以下几方面: 1） 模具日趋大型化； 2）在模具设计制造中广泛应用CAD/CAE/CAM技术； 3）模具扫描及数字化系统； 4）在塑料模具中推广应用热流道技术、气辅注射成型和高压注射成型技术； 5）提高模具标准化水平和模具标准件的使用率；6）发展优质模具材料和先进的表面处理技术；7）模具的精度将越来越高； 8）模具研磨抛光将自动化、智能化； 9）研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程；10）开发新的成形工艺和模具。1.2国外模具的现状和发展趋势模具是工业生产关键的工艺装备，在电子、建材、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯器材等产品中，6080的零部件都要依靠模具成型。用模具生产制作表现出的高效率、低成本、高精度、高一致性和清洁环保的特性，是其他加工制造方法所无法替代的。模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，并在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。近几年，全球模具市场呈现供不应求的局面，世界模具市场年交易总额为600650亿美元左右。美国、日本、法国、瑞士等国家年出口模具量约占本国模具年总产值的三分之一。国外模具总量中,大型、精密、复杂、长寿命模具的比例占到50%以上；国外模具企业的组织形式是大而专、大而精。2004年中国模协在德国访问时，从德国工、模具行业组织德国机械制造商联合会（VDMA）工模具协会了解到，德国有模具企业约5000家。2003年德国模具产值达48亿欧元。其中（VDMA）会员模具企业有90家，这90家骨干模具企业的产值就占德国模具产值的90%，可见其规模效益。 随着时代的进步和技术的发展，国外的一些掌握和能运用新技术的人才如模具结构设计、模具工艺设计、高级钳工及企业管理人才，他们的技术水平比较高故人均产值也较高我国每个职工平均每年创造模具产值约合1万美元左右，而国外模具工业发达国家大多1520万美元，有的达到 2530万美元。国外先进国家模具标准件使用覆盖率达70%以上，而我国才达到45%。1.3深圆筒拉深件模具设计与制造方面1.3.1 深圆筒拉深模具设计的设计思路拉深是冲压基本工序之一，它是利用拉深模在压力机作用下，将平板坯料或空心工序件制成开口空心零件的加工方法。它不仅可以加工旋转体零件，还可以加工盒形零件及其他形状复杂的薄壁零件，但是，加工出来的制件的精度都很底。一般情况下，拉深件的尺寸精度应在IT13级以下，不宜高于IT11级。只有加强拉深变形基础理论的研究，才能正确地确定拉深工艺参数和模具工作部分的几何形状与尺寸，解决拉深变形中出现的各种实际问题，从而，进一步提高制件质量。圆筒件是最典型的拉深件，根据计算确定它不能一次拉深成功.因此，需要多次拉深。在最后的一次拉深中由于制件的高度太高，根据计算的结果和选用的标准模架，判断此次拉深不能采用标准的模架。为了保证制件的顺利加工和顺利取件，模具必须有足够高度。要改变模具的高度，只有从改变导柱和导套的高度。导柱和导套的高度可根据拉深凸模与拉深凹模工作配合长度决定设计时可能高度出现误差，应当边试冲边修改高度。1.3.2深圆筒拉深模具设计的进度1.了解目前国内外冲压模具的发展现状，所用时间20天；2.确定加工方案，所用时间5天；3.模具的设计，所用时间30天；4.模具的调试，所用时间5天1.4缩口工件模具设计与制造方面缩口是冲压基本工序之一，它是利用缩口模在压力机作用下，将管坯或预先拉深好的圆通形件的口部直径缩小的成形方法。缩口工艺在国防工业和民用工业中有广泛应用。如枪炮的弹壳，钢气瓶等。2 汽瓶落料拉深复合模的设计工件名称：汽瓶生产批量：中批量材料：08钢厚度：1工件图：如图一所示图1 气瓶2.1工件工艺分析该工件为带底筒形工件，可采用拉深工序制称筒形件，再进行缩口成形。缩口时下部不变。此工件需要两副模具落料拉深复合模。缩口模。该制件为有底缩口件，因此采用外支撑缩口模具。2.2工艺方案确定2.2.1计算缩口因数 由图可知，d=29,D=38. 缩口因数计算如下：=d/D=29/38=0.76 采用外支撑模具 查表5-121得许用缩口因数为0.6，则该工件可以一次缩口成形。2.2.2计算缩口前毛胚高度H由图1可知，h1 =0.59 按式（5-40）计算毛胚高度H=1.05h1 +(D2-d2 )/8Dsina*(1+D/d) =74.98mm 取H=75.0mm，缩口前毛坯如图2-1所示 图2-1缩口前毛坯2.2.3确定拉深次数此工件为无凸缘圆筒形工件，要求外形尺寸，没有厚度不变的要求。此工件的形状满足拉深的工艺要求，可采用拉深工序加工。工件底部圆角半径r3mm,外形尺寸为40mm，由于没有公差等级标注，所以可以按未标公差等级处理。40mm的公差等级为IT14级，满足拉深工序对工件公差等级的要求。工件的总体高度到最后可由修边达到要求。08钢的拉深工艺性较好。总之该工件的拉深性较好，需要进行以下计算来判断拉深次数。1. 计算毛坯尺寸 根据零件尺寸，其相对高度为：=（75-0.5）/（40-1）=74.5/39=1.947.查表4.3.1得切边量h=5，根据表面积相等原则，用解析法求该零件的毛坯直径D。可按下面的公式计算：公式见2。该件毛坯直径： =（392+40*（74.5+5）-1.72*39*3-0.56*3*3 =117.02mm式中：坯料直径；、拉深件直径、高度、圆角半径；2. 确定拉深次数坯料相对厚度为 =1/117.02=0.85 工件拉深因数 总=39/117.02=0.33按表4.4.4知需要用压料装置。首次拉深时一般采用平面弹性压边装置。再次拉深时，采用筒形压边圈。一般来说再次拉深所需要的压边力较小，而提供压边力的弹性力却随着行程而增加，所以要用限位装置。 首次拉深 再次拉深图2-2压边圈各次拉深采用形式首次拉深采用弹性压边圈，根据=0.85查表4.4.2得各次极限拉深系数1=0.65、2=0.75、3=0.784=0.84 总1，所以此工件需要多次拉深。故 1=1*=0.65*117.02=76.1，2=2*1=0.75*76.1=57.05，3=3*2=0.78*57.05=44.5，4=4*3=0.84*44.5=37.37，439所以应该用4次拉深工序根据以上计算，最后确定工艺方案为：先落料，再进行拉深，通过落料拉深复合模落出圆形毛坯再通过四次拉深完成圆筒形拉深件，最后通过缩口模进行缩口成形。2.3进行必要的计算2.3.1各次拉深工序件尺寸的确定 经调整后各次拉深系数为1=0.67，2=0.77，3=0.8，4=0.85。各次工序件直径为：1=1=0.67117.02=78.4，2=21=0.7778.4=58.08，3=32=0.858.08=45.88，4=43=0.8545.88=39各次工序件圆角半径取以下数值：由表4-13查得RA1 =5（-d）t=6.2，故R1 = RA1 t/2=5.7，R2 = 0.8 R1 =4.56，R3 =0.8 R2 =3.7，R4 =3。各工序件高度为：h1=0.25（2 /1-1）+0.43R1 /1（1+0.32R1 ）=0.25（117.022 /78.4-78.4）+0.435.7 /78.4（78.4+0.325.7）=26.3， h2=0.25（2 /2-2）+0.43R2 /2（2+0.32R2 ）= 0.25（117.022 /58.08-58.08）+0.434.56 /58.08（58.08+0.324.56 ）=46.2， h3=0.25（2 /3-3）+0.43R3 /3（3+0.32R3 ）=0.25（117.022 /45.88-45.88）+0.433.7 /45.88（45.88+0.323.7 ）=65.04，h4=h+h=80。 计算拉深工序件的高度是为了设计再拉深模时确定压边圈的高度， 再拉深模压边圈的高度应大于前道工序件的高度。因此拉深工序件高度的计算不必很精确， 可取较大的整数值。当末次拉深的凸模圆角半径大于拉深件底角半径时， 将出现所计算的末次拉深高度大于拉深件的高度。这是正常的， 通过整形，减小值，高度将减小至拉深件高度（包括修边余量）以上所得尺寸都是中径尺寸，换算成外径和总高度后绘制工序件3-3所图2-3拉深草图2.3.2压边力和拉深力 压边圈产生的压边力F压大小应适当，F压太小，防皱效果不好；F压太大，则会增大传力区危险断面上的拉应力，从而引起材料严重变薄甚至拉裂。因此，实际应用中，在保证变形区不起皱的前提下，尽量选小的压边力。由式4.4.63得圆筒形件首次拉深压边力：FY1=以后各次拉深压边力：FY2=FY4=FY3=首次拉深力：以后各次拉深力：落料力：卸料力：式中： 坯料直径； 单位面积压料力，其值由表得为2.5MPA； 1各次拉深后工序件的直径； b被拉深材料的抗拉强度(MPa)； 1，2修正系数查表4.4.6得1=0.72，2=0.85，0.8，0.7；L周边长度； K卸查表为0.052.3.3 工序压力，初选压力机按式4-372各压力机的公称压力为：F压11.9（FY1 +F1+ FL+F卸）=1.9（14.5+76.22+158+7.9）=487.60 KN，计算工序总压力：F总487.60KN压力机的主要参数如下表表一 所选择压力机的相关参数型号公称压力/kN滑块行程/mm最大封闭高度/mm工作台尺寸/mm可倾斜角/封闭高度调节量/mmJH23-6363013048048071030100JH23-25250652703705603055JH23-161605522030045035452.3.4 模具工作部分的计算1. 拉深模的间隙深间隙对拉深过程有较大的影响。它不仅影响拉深件的质量与尺寸精度，而且影响拉深模的寿命以及拉深是否能够顺利进行。因此，应该综合考虑各种影响因素，选取适当的拉深间隙值，既可保证工件的要求，又能使拉深顺利进行。本模具的拉深间隙查表得出：Z1/2=1.2t=1.2mm Z2/2=1.1t=1.1mmZ3/2=1.1t=1.1mm Z4/2=t=1 mm2. 拉深模的圆角半径 凸模、凹模的选用在制件拉深过程中有着很大的作用。凸模圆角半径的选用可以大些，这样会减低板料绕凸模的弯曲拉应力，工件不易被拉裂，极限拉深因数会变小些；凹模的圆角半径也可以选大些，这样沿凹模圆角部分的流动阻力就会小些，拉深力也会减小，极限拉深因数也会相应减小。但是凸、凹模的圆角半径也不易过大，过大的圆角半径，就会减少板料与凸模和凹模端面的接触面积及压边圈的压料面积，板料悬空面积增大，容易产生失稳起皱。考虑到实际采用的拉深系数均接近其极限值，故首次拉深凹模圆角半径应大些，可按公式，和，公式见3计算各次拉深凸模和凹模的圆角半径并化整，分别为：Ra1=RT1=6.2 mm RA2=RT2=5.36mmRA3=RT3 =4.3mm RA4=RT4 =3mm 3. 凸凹模工作部分的尺寸和公差由于工件要求内形尺寸，故拉深以凸模为基准，模具的制造公差按IT8级选取。用配作法加工凸，凹模，用线切割机加工。根据公式： 查表得： 按公式计算出各次凸模的尺寸为：间隙取在凹模上根据公式；Z1=2.4，。Z2=Z3=2.2，Z4=2。计算出各次拉深凹模的尺寸为： 落料时以凹模为基准设计：，D=117.020-0.87 ，查表得：， 2.4模具的总体结构设计2.4.1模具类型的选择由冲压工艺分析可知，采用落料拉深复合模完成落料和首次拉深，再通过拉深模完成以后各次拉深。2.4.2定位方式的选择因为该模具使用的是条料，所以导料使用导料销，送进步距控制采用挡料销。2.4.3卸料、出件方式的选择模具采用弹性卸料板卸料，刚性打件。2.4.4导向方式的选择为了提高模具和质量，方便安装和调整，采用后侧导柱的导向方式。2.5 主要零部件的设计2.5.1落料凹模结构设计与标准化 整体式凹模如图3-6装于下模座上，由于下模座孔口较大因而使工作时承受弯曲力矩，若凹模高度H及模壁厚度C不足时，会使凹模产生较大变形，甚至破坏。但由于凹模受力复杂，凹模高度可按经验公式计算，即 凹模高度H=KB 凹模壁厚C=(1.52)H式中B-凹模孔的最大宽度，mm但B不小于15mm C-凹模壁厚，mm 指刃口至凹模外形边缘的距离； K=系数，取0.40凹模高度：H=KB=0.40117.02=46.81mm 按表取标准值47mm凹模壁厚：C=1.5H = 1.247=56mm凹模刃口尺寸如上2.3所计算结果。凹模由于采用整体式凹模，所以由外形落料凹模确定其凹模板厚度，其凹模刃口高度由表2.40查得h=6mm，=上螺孔到凹模外缘的距离一般取（1.72.0）d。d为螺孔的距离，由于凹模厚度为17mm，所以根据表 2.462查得螺孔选用4M8的螺钉固定在下模座。如图2-4 图2-4整体式落料凹模结构图 2-5螺钉位置图2-5凹模上的螺孔设计与选用螺孔到凹模外缘的最小距离a2=1.5d=1.58=12mm a3=1.13d9mm凹模上螺孔间距由表2.47查得最小间距为40mm，最大间距为90mm。 螺孔到销孔的距离一般取b2d,所以b应大于16.根据上述方法确定凹模外形尺寸须选用矩形凹模板250 mm250 mm40mm。2.5.2拉深凸模 拉深凸模的外形尺寸工作尺寸由前面的计算确定。它需要三个以上的螺纹孔，以便与下模座固定。拉深凸模上一般开有出气孔，这样会使卸件容易些，否则凸模与工件由于真空状态而无法卸件。其凸凹模结构及尺寸如图3-5所示，首次拉深凸模结构如图3-6所示。图 2-6首次拉深凸模2.5.3凸凹模（落料凸模、拉深凹模）内形尺寸由拉深凸模，外形尺寸由落料凹模尺寸采用配做法加工；拉深凹模需要有三个以上的螺钉与上模座固定，还需要两个与上模座同时加工的销钉孔。其结构如图2-7示。图2-7凸凹模2.5.4压边圈在拉深工序中，为保证拉深件的表面质量，防止拉深过程中材料的起皱，常采用压边圈用合适的压边力使毛坯的变形区部分被压在凹模平面上，并使毛坯从压边圈与凹模平面之间的缝隙中通过，从而制止毛坯的起皱现象。压边圈的内形与拉深凸模间隙配合，外形套有半成品制件。一般与顶料杆(三根以上)、橡皮等构成弹性卸料系统。2.5.5确定凸模的通气孔表4-14，查得凸模的通气孔直径为1=2=6.5mm，3=4=5mm，一般均布47个通气孔。2.5.6推件块一般与打料杆联合使用，属于刚性卸件装置，靠两者的自重把工件打出来。打料块与拉深凹模间隙配合。图2-8推件块2.5.7选用模架、确定闭合高度及总体尺寸由于拉深凹模外形尺寸不大，首次拉深落料复合模和以后各次拉深模，都选用后侧导柱模架。再按其标准选择具体结构尺寸见表3-1。表3-1首拉深复合模模架规格选用名称尺寸材料热处理上模座25025040HT200HRC4550下模座25025063HT200导柱45230、5023020渗碳5862导套4512548、501254820渗碳5862模柄标记：A40360 JB/T 7646.1；打杆长度比模柄高出510； 垫板厚度：12mm；凸模固定板厚度：32mm； 凸凹模固定板厚度：21；卸料板厚度：14 mm； 卸料板上弹簧预留沉孔：6mm；压边圈为117.02mm高度为10mm；模具的闭合高度H闭=H上+H凸+H凸凹+2H垫+H下=40+64+50+24+63=241mm2.6模具总装图由以上设计，可得到模具的总装图如图2-7，其工作过程是：模具在工作时，将前一道工序拉深后所得的半成品坯件套在压边圈上。凹模装在上模，凸模装在下模。待凹模随上模下降时，首先将坯件压住，然后坯件和压边圈同时向下推，凸模逐渐露出压边圈，而将坯料上端一部分材料压入凹模内，使坯件在凸、凹模作用下，产生塑性变形而制成所要求的零件。当凹模随上模回升时，零件制品在打料块及打料杆的作用下，将其从凹模内推出。而压边圈在缓冲器系统作用下又回到原位，准备下一次拉深。图 2-7落料拉深复合模总装图2.7冲压设备的选定压力机的工作行程需要考虑工件的成形和方便取件，因此，工作行程根据拉深力的计算结果和工件的高度，选择压力机： 由于拉深力很大,所以首次拉深选 J23-63.同样,选择第二次拉深、第三次拉深所用压力机,分别为第二次拉深：J23-25、第三次拉深：J23-162.8冲压模具零件加工工艺的编制2.8.1凹模加工工艺过程 如表6-1所示表6-1 落料模加工工艺过程工序号工序名称工序内容设备1备料将毛坯锻成25225247mm2热处理退火3铣铣六面,厚度留单边磨量0.20.3mm铣床4平磨磨厚度到上限尺寸,磨侧基面保证互相垂直平面磨床5钳工划各型孔,螺孔,销孔位置划漏孔轮廓线6钳工加工好凸模,配作冲孔凹模达要求7铣铣漏料孔达要求铣床8钳工钻铰410,钻攻4M12钻床9热处理淬火,回火,保证HRC606410平磨磨厚度及基面见光平面磨床11线切割按图切割各型孔,留0.0050.01单边研量线切割机床12钳工研光各型孔达要求13检验2.8.2凸模加工工艺过程 如表6-2-1,6-2-2,6-2-3所示表6-2-1 落料凸凹模加工工艺过程工序号工序名称工序内容设备1备料将毛坯锻成12055mm2热处理退火3铣铣面,厚度留单边磨量0.20.3mm铣床4平磨磨厚度到上限尺寸,磨侧基面保证互相垂直平面磨床5钳工划刃口轮廓尺寸及孔位置尺寸6钳工加工好凹模,配作落料凸模达要求7线切割按图切割各型孔,留0.0050.01单边研量线切割机床8热处理淬火,回火,保证HRC60649钳工磨各配合面达要求10检验表6-2-2 拉深凸模加工工艺过程工序号工序名称工序内容设备1备料备料8080mm2热处理退火3车外圆车外圆达配合尺寸车床4车工作尺寸车工作尺寸达要求车床5倒角倒角达要求车床6钳工抛光达表面要求7热处理淬火,回火,保证HRC58628钳工磨平上下表面达要求9检验. 3 汽瓶缩口模的设计3.1必要的工艺计算3.1.1缩口力，初选压力机 已知凹模与工件的摩擦因数=0.1，b=430MPa.缩口力F按式(5-43)1计算： F=K1.13.14Dtb （1-d/D）（1+ctga）（1/cosa） =1.151.13.14381430（1-29/38）（1+0.1ctg20）1/cos20 =38.93kN查文献4开式可倾压力机参数初选压力机型号为GB/T14348和GB/T14353，见表一。表一 所选择压力机的相关参数3.2模具总体结构设计3.2.1模具类型的选择由冲压工艺分析可知，采用缩口模完成缩口成形工艺。3.2.2定位方式的选择因为该模具使用的外支撑块和垫块定位。3.2.3卸料、出件方式的选择模具采用刚性推件块卸料。3.2.4导向方式的选择为了提高模具和质量，方便安装和调整，采用后侧导柱的导向方式。3.3主要零部件的设计3.3.1缩口凹模结构设计凹模采用整体式凹模，各冲裁的凹模孔均采用线切割加工，安排凹模在模架上的位置时，要依据计算的压力中心的数据，使压力中心与模柄中心重合 图3-1整体式凹模的结构及尺寸整体式凹模如图3于上座上，由于是缩口模，工件对凹模有很大的张力。若凹模高度H及模壁厚度C不足时，会使凹模产生较大变形，甚至破裂。但由于凹模受力复杂，凹模高度可按经验公式计算，即 凹模高度H=KB 凹模壁厚C=(1.52)H式中B凹模孔的最大宽度，mm，但B不小于15mm C-凹模壁厚，mm 指刃口至凹模外形边缘的距离； K=系数，取0.30凹模高度H=KB=0.3040=12mm 取15，据需要选H=25凹模壁厚C=1.5H = 1.525=30 凹模的长度选取要考虑以下因素：a)保证有足够的刚度和强度。b)有足够空间安装顶出器并使其运动灵活。选取凹模边界为125125mm。凹模材料选用Cr12制造，热处理硬度为5862HRC。凹模上螺孔到凹模外缘的距离一般取（1.72.0）d； 图3-2凹模上的螺孔设计与选用 d 为螺孔的距离，由于凹模厚度为25mm，所以根据表2.462查得螺孔选用4M8的螺钉固定在上模座。故选用如图8： 螺孔到凹模外缘的最小距离a2=1.5d=1.58=12mm a3=1.13d=1.1389mm凹模上螺孔间距由表2.47查得最小间距为40mm，最大间距为90mm。 螺孔到销孔的距离一般取b2d，所以b应大于16。缩口模采用外支撑式一次成形，缩口凹模工作面要求表面粗糙度为Ra0.4。使用标准下弹顶器，采用后侧导柱模架，导柱导套加长160考虑模具闭合高度225可顷压力机400kN.3.3.2外支撑块设计图3-3外支撑块通过外支撑块来固定和定位缩口件。高度105mm,外形直径119mm.内孔直径40mm,通过推杆推动其移动来缩短开模行程。3.3.3卸料装置的设计与标准化该模具采用刚性顶出器压力机的力作用在打杆上，打杆作用顶出器推出工件。顶出器的结构和尺寸如图3-4所示。推出器：材料45钢 硬度4348HRC图3-4推出器3.3.4模柄模柄标记：A40100JB/T 7646.1模柄与上模座的联接采用压入式的结构如图3-5示。图3-5压入式的模柄3.3.5打杆材料Q235 硬度4852HRC 查模具设计大全可知模柄直径40取打杆直径为11 打杆长度应比模柄高出510，结构尺寸如图3-6示：图3-6打杆3.3.6标准模架的选用由凹模周界可以选取标准模架。凹模周界125mm,B=125mm,闭合高度h1=225材料为ZG45(ZG310-570),0I级精度的后侧导柱模架。如图3-7示。图3-7架后侧模架导柱标记：22160GB/T2861.190 22160 GB/T2861.190 导套标记：226560 GB/T2861.690 227060GB/T2861.690上模座标记：125312532GB/T2855.590下模座标记：12512540GB/T2855.590模具闭和高度：H模 =32+25+60+68+40=2253.3.7连接件选用与标准化本模具采用螺钉固定，销钉定位。具体讲内六角螺钉标记：35钢M8365 GB7085螺钉标记：35钢M8330 GB6876圆柱销钉标记：35钢6365 GB 11986 3.4模具总装图该缩口模采用外正撑结构其模具结构图如图9示图9 缩口模总结构3.5冲压设备的选定前面已经初选了压力机，模座外形尺寸125125mm,闭合高度225mm,有文献4中，GB/T14353型压力机工作台尺寸为630450mm，最大闭合高度为280mm，连杆调节长度为56mm，模柄孔尺寸也于本副模具所选模柄尺寸相符。缩口凹模加工工艺卡工序号工序名称工序内容设备1备料将毛坯锻成135mm135mm35mm2热处理退火3铣铣六面,互为直角，厚度留单边磨量0.20.3mm铣