IE基础知识培训PPT课件

第五，我们如何做工业工程，第四，工业工程的七种方法，第三，工业工程的主要内容，第二，工业工程发展的简要介绍，第一，什么是工业工程，目录，1913年在美国底特律，福特汽车公司的经理克拉伦斯艾弗里(ClarenceAvery)和柯克兰(CKKlann)心中有一个制造汽车的远大理想。在此之前，汽车制造已经有几十年的历史了，但是艾弗里和克雷恩仍然想让汽车更快更便宜。他们有一个想法。在整个装配过程中，当工人们站着工作时，汽车被移走了。这在当时是一项革命性的创新。数百年来，在生产过程中，工人一直在移动，而工作对象却保持静止。在那个时候，要使工作物体移动，工人站在原地并能够操作，不是一件容易的事。经过一些努力，这两个人成功了：仅仅九个月，他们就把组装一辆汽车所需的时间从12个小时缩短到了93分钟。他们彻底改变了制造业。在他们的任期内，福特公司生产了1500万辆福特T型车，使美国成为一个“汽车国家”。丰田汽车公司福特的故事成立于1937年，在截至1950年的13年里生产了2685辆汽车。1950年春天，丰田章男参观了美国底特律的鲁奇工厂，该工厂每天生产7000辆汽车。丰田的丰田章男(toyoda eiji)及其总工程师太一大野明(taiichi ohno)意识到大规模生产不适合当时日本的情况，决定走一条适合日本国情的新路，实现更快的发展。丰田、丰田章男和太一大野的故事开创了一种叫做“超市”的生产方式。在超市里，顾客是后一个过程，商店货架是前一个过程。太一大野将把超市经营的原则应用到汽车组装上。丰田装配厂于1953年试运行，1961年生产平衡，1962年全面实施，20世纪70年代全面开放。这种新的高效生产模式是准时制生产模式，避免了单件生产的高成本和大规模生产的刚性和不灵活性。它已经成为日本汽车工业在全球竞争中获得优势的秘密武器。1986年，通用汽车弗雷明汉装配厂和丰田高冈装配厂进行了比较。效率成本质量ie可以解决一个企业的经营目标是以最小的投资获得最大的利润如何实现这个目标？这就要求企业必须有一个高效率、低成本和严格质量控制的生产运作体系。作为生产经理，他们经常为缺乏科学的管理方法来提高效率、降低成本和控制质量而苦恼。此时，工业工程可以帮助很好地解决这个问题。马上介绍IE，怎么样？什么？工业工程的简称，中文名称为工业工程，工业工程的定义，工业工程分为传统工业工程和现代工业工程。传统工业工程是通过时间研究和行动研究、工厂布局、物料处理、生产计划和调度等来提高劳动生产率。现代工业工程以运筹学和系统工程为理论基础，以计算机为先进手段，包含许多新学科和高科技技术。工业工程的特点，五，我们如何做工业工程，四，工业工程的七种方法，三，工业工程的主要工作，二，简要介绍工业工程的发展，一，什么是工业工程，目录，工业工程(工业工程)起源于19世纪末20世纪初的美国，泰勒和吉尔布雷斯是最初的创始人。到目前为止，发展已经分为三个阶段：1 .工业工程形成时期：从19世纪末到20世纪40年代中期的第二次世界大战结束；2.工业工程发展时期：从20世纪40年代中期到70年代末；3.工业工程创新时期：20世纪70年代末至今。工业工程的形成时期：从19世纪末到20世纪40年代中期的第二次世界大战结束，工业工程被用来实现大规模生产，提高效率和降低成本。1927年，它首次超过通用汽车，成为世界上最大的汽车制造商。自1895年以来，泰勒出版了计件工资制、工厂管理、科学管理原理等著作，系统阐述了科学管理思想，主要是以时间研究和行动研究为主的工作研究理论。从20世纪40年代中期到20世纪70年代末，工业工程从美国引进并创新，创造了丰田的生产方法丰田生产系统。丰田迅速发展成为世界三大汽车制造商之一，利润是销量遥遥领先的通用汽车的10倍。台湾、香港、韩国和新加坡都认识到了工业工程的力量，并加快了工业工程的发展和应用。他们在高等教育、培训和企业应用方面都处于领先地位，从而创造了“亚洲四小龙”的经济繁荣。从解决现场效率改进的早期应用研究到企业的总体设计和改进，包括工厂设计、物料搬运、人机工程学、生产计划、仓储控制、质量控制等。并广泛应用于世界各国，尤其是日本、台湾、新加坡等地，工业工程的应用取得了快速的经济发展。3.工业工程创新时期：从20世纪70年代末至今，这一时期是社会生产力最活跃的时期。随着国际市场的形成，竞争是供大于求的全面竞争。竞争的焦点是价格、质量、品种、交货期、售后服务等方面的全面竞争。这使得企业的生存比以往任何时候都更加依赖于科学管理。为了用最少的投资获得最大的利润，泰勒用铲子工作。泰勒在钢铁厂时，600多名工人正在铲铁矿石和煤。泰勒想：当一把铁锹的重量是几磅的时候，工人感觉到最少的努力，他能达到最好的工作效率吗？为此，他选择了两个工人，改变了铁锹的重量，并记录下每天的实际工作量。结果表明，当每把铲子的重量为38磅时，每天的工作量为25吨，34磅的工作量为30吨。因此，他得出结论，工作效率随着铲重量的减少而增加。然而，当重量降到21 22磅以下时，工作效率反而下降。因此，他认为小铁锹应该用于较重的矿石，大铁锹应该用于较轻的煤。他合理地安排了600名工人的工作量。这样，成本从每吨0.072美元降低到0.033美元，每年节约8万美元。泰勒：科学管理之父，时间研究之父，吉尔布雷斯：研究建筑墙的作用。在19世纪末的建筑业中，砌砖是建筑的重要组成部分。吉尔布雷斯发现不同的构造者在不同的情况下有不同的行为。他认为必须有一个最合理的施工方法，能够达到最高的效率和最低的施工人员的疲劳。例如，在那个时候，砌墙时要把砖放在地面上，施工人员不得不再次弯腰挑选砖块，选择更好的一边。这样，不仅施工人员容易疲劳，而且效率也不会很高。吉尔布雷斯通过一系列研究改进了建造方法。同时，砖块被放置在便于施工人员拿取和放置的高度。与此同时，另一只手正拿着一块覆盖着混凝土的石膏板，将以前的单手操作改为双手操作。经过这样的改进，施工速度比以前快了三倍多，施工人员的疲劳程度也大大降低。吉尔布雷斯：行动研究之父，五，我们如何做工业工程，四，工业工程的七项技术，三，工业工程的主要工作内容，二，工业工程发展简介，一，什么是工业工程，目录，晚餐中的操作和管理，什么是操作？谁被邀请(设定目标)，去哪里(分析特点和优势)，谁主要谈论什么(战略)，花了多少钱(预算)，什么是管理？服务哪些菜肴的技术属性(产品计划管理)、购买多少(采购和库存管理)、如何烹饪(过程管理和生产管理、供应商管理)、如何服务(销售和客户关系管理)以及结算(成本控制)管理都是规范和可重复的企业资源规划是一种管理技术，而不是计算机技术，流行的工业工程(1)、流行的工业工程(2)、流行的工业工程(3)以及工业工程的主要工作内容。1.方法研究(改进工具)程序分析工作分析行动分析2。时间研究(测量标准)工作标准和标准工作时间的确定，工业工程在制造业中的应用1、程序分析的定义，2、程序分析的内容，是否有不必要的停滞处理的次数，是否处理的距离太长，处理的方法是否太长，是否有问题，处理和检查是否可以同时进行，然后审查设备的分配，顺序操作的共享，3、程序分析的技巧，已经完成了什么？在哪做？(哪里)什么时候？什么时候？(谁)怎么做？为什么？有必要这样做吗？还有其他更好的成就吗？你想在这里做吗？还有更合适的吗？你想在这个时候做吗？有更合适的时间吗？是他干的吗？有谁更适合做这件事吗？你想这么做吗？有更好的方法吗？4、程序分析表(改进前)、4、程序分析表(改进前)、4、程序分析表(改进后)、4、程序分析表(改进后)、5、改进的重点全部、全部总时间、处理距离，以及每个项目所需的人员和时间，从处理距离和所需人员的角度来看，改进的重点在哪里？(如有必要，可绘制草图以确定关键点)。有什么项目是不能停止的吗？有什么项目可以同时进行吗？能否改变项目顺序，以减少项目数量、所需时间、处理距离和所需人员？6.改进的重点处理。是否有任何项目需要更多的处理时间？特别是，有必要检查耗时的加工工程，然后使用其他分析方法(运动分析、时间分析等)。)看看是否可以改进。设备的容量可以提高吗？项目顺序可以和其他项目一起改变吗？目前生产单元的数量可以改进吗？合适吗？7、改进的重点处理，能减少处理的次数吗？你能同时加工和运输吗？(例如，用传送带或小车运输工件以便在其上加工)？装卸距离能缩短吗？我们可以改变工作场所的布局以取消搬运工作吗？能否采用加工、检验等组合方式取消处理？可以增加处理单元的数量来减少次数吗？搬运前后上下移动是否非常耗时？搬运设备有改进的余地吗？对于处理总活动，处理方法系数值为：活动系数=每个处理系数和/或处理次数。活性系数优选大于2.3。8.改进的重点检查，检查的次数可以减少吗？有没有可以省略的检查？加工过程中能否进行必要的检查？换句话说，如果同时进行加工和检验，这两个项目的结合可以缩短项目的数量和总时间，同时还可以节省运输费用？其他项目没有进行质量检验和数量检验吗？它能同时实施吗？检验方法合适吗？我们能缩短时间吗？9、改进的重点停滞，通过组合处理尽可能减少停滞的时间，检查场所的配置，并消除停滞？特别是，拘留(d)是由前后项目所需时间的不平衡造成的。只要尽可能减少项目组合，滞留现象就可以消除。停滞时间能尽可能缩短吗？改进的四个原则11。线路分析：分析物料(其他零件、产品和设备)和操作人员的现场布局和实际流通路线，以改进现场布局和移动路线。示例：重型机械厂、装配车间、机器1、机器4、机器2、机器3、机器5、通用商店、铸造车间、轻型机械厂、通用机械厂、起重机、起重机、手推车、手推车、改进：机器1、机器2、机器3、机器4、机器5、机器6、机器4、机器5、机器6、机器8、机器9、机器9、机器9、机器9、机器9、机器9、机器9、机器9、机器9、机器9、机器9、机器9、机器9、机器9、机器9、机器9、机器9、机器9、机器9、 机器9，机器9，机器9，机器9，机器9，机器铸造车间，通用机械工厂，主仓库，辊道，磨床，磨床，铣床，磨床，滚丝机，车床，车床，车床，从材料堆，1，1，2，3，4，5，6，磨床，7，8，6，6，6，6，6，6，8，6，8，6，8，6，8，8，8，8，8，8，9，9，9，9，9，9，9，9，9，9，9，9，9 9、9、9、9、9、9、9、9、9、9、车床1、4、铣床2、车床3、磨床4、磨床5、磨床6、磨床7、滚丝8、6、6、8、6、8、6、8、8、8、6、8、6、8、8、8、8、8、8、6、6、8、6、6、8、8、8、8、8、6、8、8、6、8、8、8、9、8、9、9、9、9、9、9、9、9、9、9、9 工艺路线的经济学原理。路线越短越好。不允许“孤岛”减少停滞和消除重复停滞。交叉路线禁止逆转方向。4.工艺原理布局。5.产品原理布局。生产节奏：27 SECS。6.单元布局。3.运营分析。所谓工厂作业不是一个从事某项工作的操作者，而是由人、人和机械，或者机械和机械的组合来完成的。一般来说，有以下几种组合：一台机器一个操作员：多台机器，几个操作员一起工作，一台机器几个操作员：多台机器分析组合操作的时间过程和图形，找出“人”或“机器”造成的“闲”和“空”，以改进操作方法。人机合作分析案例研究，请分析：如何提高生产效率？注：人从一台机器走到另一台机器所需的时间是0.04分钟。生产线平衡，即生产线平衡，是对生产线的所有工序进行负载分析，并通过调整工序之间的负载分配来实现产能平衡，从而最终提高生产线的整体效率。这种改善流程之间容量平衡的方法也称为瓶颈改善。生产线平衡分析和瓶颈改进的主要目的是：提高人员和设备的生产效率，减少产品的工时消耗，降低成本，减少在制品，减少仓库单元生产的实现，提高生产系统的灵活性。第四，生产线平衡分析和瓶颈改善，某条生产线的生产线平衡分析和瓶颈改善-1，示例，流程，人数，正常运行时间，正常运行时间内的人数，1，1，20，20，2，1，18，18，3，1，29，29，4，1，25，25，5，1，19，19，总计，5，111，111，瓶颈流程，25，20，29，损失时间，运行时间，生产线平衡分析平衡损失率=1-线平衡率=23.45%，一般来说，平衡损失率在5%以内是可以接受的，否则需要改进，线不平衡导致中间在仓库中，降低了整体效率，产能要求：100件/小时，例如，瓶颈改进方法，操作方法的改进，拆卸和操作的划分，工具和夹具的改进，设备效率的提高，操作技能的提高，操作人员的调整，操作人员的增加， 瓶颈的改善、小动作的组合、不必要动作的消除、操作程序的重新安排、复杂动作的简化以及生产线平衡的改善。 共享和转移、改进操作、增加人员、1人2人、拆卸和拆卸、再分配、改进和合并、5、JIT切换效率改进、每月模型切换时间、每月总出勤时间、模型切换率=100%、模型切换效率=1-模型切换率、模型切换效率与切换模式、熟练程度、规划安排的合理性等密切相关。交换管理是公共关系的一个重要方面切换速率越低越好。1.四种切换模式，材料切换(材料、零件等。)，生产准备(分类、条件确认等。)，夹具切换(模具、工具、夹具等。)，标准变更(技术标准、工艺程序等。)、2。快速切换的四个阶段，3。1/2，1比特分钟，1次触摸，零切换，n*10分钟，将切换时间缩短了一半，9分59秒。切换将在3分钟内完