水泥稳定碎石施工工艺

(二)、水泥稳定碎石基层、基层施工一、一般规定碎石、水泥的技术要求应当满足设计要求，各层顶面的平整度、胎冠坡面、路基宽度、海拔、压密度、强度应当通过检测满足规范和设计要求。水泥稳定碎石结构层应在气温高的季节组织施工，在气温低于5时施工不能进行的雨季施工时，应防止混合物下雨，降雨时应中止施工，但铺装的混合物应尽快压实，雨后重新施工时，彻底排除基底层表面积水水泥稳定碎石基础、基础工程均采用厂拌法施工。 基础和基础所需的水泥稳定土使用连续式拌和机集中拌和，大型运输车运往现场。 基层采用平地机铺地，推土机辅助作业，基层采用水稳定铺地机铺地的拌和设备为比例原料，原料要准确，拌和要均匀。 铺子要均匀。 用铺设试验压力确定铺设松方厚度，严格控制海拔，其拱形斜面必须与表面层一致的基础和基础应用18-20t重型机械振动压力机、三轮压力机、轮胎压力机压实，压力密度应满足设计要求，严禁采用薄层修平法。底层和底层应用塑料薄膜保湿养护。 水泥稳定土结构层未铺设密封层或表面层的，除施工车辆外，禁止所有汽车通行。从混合物混炼到碾压的持续时间为34小时。 根据实际情况确定各工作段的合理长度，同时应考虑水泥最终凝固时间、施工季节和气候、延迟时间对混合物密度和抗压强度的影响、施工机械效率和数量、操作熟练度、尽可能减少接缝等因素。2 .水泥稳定碎石基础、基础工程(一)、铺设试验区间；基层、基层正式开工前，先进行试验区间(约400m )施工，试验区间施工前委托监理工程师审查。 试验区间主要决定施工骨料配合比的材料松铺系数各阶段的适当长度适合1次铺装的厚度和标准施工方法。 同时验证所采用的机械设备是否满足预备、运输、铺装、拌和压实的要求和作业效率、施工组织和施工技术的合理性和适应性。 然后确认压实方法、压实机械类型、工序、压实系数、碾压过程数和适当压实厚度、最佳含水量等。 因此，试验区间是工程整体施工质量高、进度快、效益好的良好保证。 试验区质量不合格的，作为原始工程的一部分合格，可以进行大面积的工程。(2)、施工准备交检的路基上表面平整度、路基宽度、海拔、压密度、强度等检查，各项指标应符合规范和设计要求，并应检查保证路基上表面无松散材料和弱场所。(3)、施工放样a .在地基上恢复中心线，直线段每20米设置桩，平曲线段每10米设置桩，两侧路肩边缘设置指示桩。b .进行水平测量，在两侧指示桩上标明基边设计较高。 钎焊钢架，根据标高值调整钢丝标高，作为纵断基线。(四)、准备a、原材料管理水泥：采用最终凝固时间长(优选6h以上)的普通硅酸盐水泥。 基层采用32.5号水泥基层采用32.5或42.5号水泥(实际使用经试验确定)。 不能使用速硬、快强、变质水泥。 为了减少水泥稳定碎石的干燥收缩龟裂，在混合物中试验性地添加了适当的阻隔剂。水：使用不含有害物质的清洁水源，经JTJ056-94试验鉴定可疑水源，合格后可使用。碎石：基础水泥稳定土中颗粒最大粒径在37.5mm以下，各试验参数应符合规格要求，其颗粒组成应符合下表范围基础水泥稳定土骨料颗粒组成范围网格大小(MM )37.531.5199.54.752.360.60.075通过率(重量)10090-10067-9045-6829-50战斗机19-38战斗机8-22战斗机07基础水泥稳定土中粒子的最大粒径在31.5mm以下，各试验参数满足规格要求，其粒子组成满足下表范围基础水泥稳定土骨料颗粒组成范围网格大小(MM )31.526.5199.54.752.360.60.075通过率(重量)10090-10072-89战斗机47-6729-49战斗机17-35战斗机8-22战斗机07骨料：施工前对各种骨料进行调查试验，选定材料在施工中稳定，未经批准不得变更。底层和底层所用骨料的粒径以方孔筛为准。 底层和底层骨料至少分为3个阶段：碎石、石屑、天然砂。 上层骨料至少分为4级，9.5-31.5mm (碎石)、4.75-9.5mm (碎石)、0-4.75mm (石屑)、天然砂。 因此，基础混合物拌和楼必须设置4个以上的传送带(即4个以上的供给仓库)。 各骨料必须满足公路路面基层施工技术规范规定的物理力学性能要求，满足粒径规格要求。 其中石屑规格应符合下表要求公称最大粒径(MM )通过各网格质量百分率(% )9.54.752.360.60.30.0750510085-10030-60-是20-400-15 (基极层)0-30 (基极层)骨料入场时处理质量检查表和计量表的骨料为了避免分离，采取建立层叠的雨窗等防雨措施。b .混合料组成设计一般规定水泥稳定混合物的组成设计包括原材料质量检测、矿物质混合物梯度组成设计、所需水泥量和混合物的最佳含水量等。 在拌合厂开始生产水泥稳定土之前，应根据现场骨料进行设计配合比的再检测，以再检测合格的配合比为标准配合比控制生产。原材料试验原材料试验包括水泥标签和最终凝固时间、骨料颗粒分析、细骨料液限和塑性指数、骨料相对密度、碎石破碎值试验等，必要时测定有机质含量和硫酸盐含量。混合料的设计步骤a .采用相同骨料样品，按不同水泥量和含水量制备水泥稳定土混合物，确定各混合物的最佳含水量和最大干(压实)密度。b .根据设定的压密度，计算不同水泥量的试验片的干燥密度。c .以最佳含水量和计算出的干密度制备试样。d .试验片在规定温度下保湿养护6天，浸水24小时后进行无侧限抗压强度试验。 计算试验结果的平均值和偏差系数。 水泥稳定土7天浸水抗压强度为基层2.5Mpa以上，基层4.0Mpa以上。e .根据强度标准，选择合适的水泥量和用水量。f .确定混合物的配合比，进行重击实验、装载比试验、抗压强度试验及延迟时间测定。g、要求监理工程师批准。基础、基础标准配合比设计：底层、底层配合比的设计按前述设计顺序进行。现场使用的标准配合比设计采用工程实际使用的材料，计算各段骨料的使用量比率，配合满足配合比设计要求的矿物质配合。 为了保证现场取样的代表性，提取骨料样品时，从现场骨料的不同位置多次(50-100次)提取，以其平均值为代表值进行标准配合比设计。以由上述配合比设计决定的水泥量0.5%和最佳含水量制作试料，验证了标准配合比的7天的浸水抗压强度和试料干密度。 基层标准配比设计时，应首先测定基层材料的干缩系数和温缩系数。反复调整确定各段骨料的用量比率，供料混合器确定各冷库的供料比率、供料速度和试用。(5)、水泥稳定土的混炼a、厂拌设备和位置在拌匀前提交监理工程师，按监理工程师的指令进行安装检查和调整，使拌匀混合物的粒子组成和含水量达到规定的要求。 拌和机备有筛子，筛选出不符合粒径要求的大粒子。 原料粒子组成发生变化时，重新调整设备或重新设计标准配合比。b .拌和比例(重量比)和监理工程师认可的试验区间铺装时决定的混合物含水量控制范围加水，采用的水方法容易让监理工程师验证各盘混合物的用量。 加水时间和加水搅拌机的进水口位置须经监理工程师同意。 含水量比确定含水量的0.5%1%稍大，可以使混合物被运送到现场露天碾压时的含水量接近最佳值。 增加的用水量由气温、风力、空气湿度实验确定。 底层使用自动平地机摊点时，其增加用水量应略多于底层材料。 拌好的混合料很快就送到铺装现场。c、拌和机的供给速度不得超过使所有材料彻底充分拌和的容许量。 拌和机的“死区”，在材料不运动或得不到充分的拌和的地方，必须马上排除。d .混炼厂离开摊位的情况下，混合物在运输中盖篷布，防止水分蒸发，排出防止分离的材料时，必须注意排出材料的速度、数量必须与摊位的宽度、厚度一致，混合物从混炼和加水到碾压结束的时间必须超过3小时e、雨季施工时，为了在细骨料放置场保护雨水，打算建造小屋。 细骨料的原料孔堵塞时，必须停止混炼，排除故障后再继续生产。 施工时应根据骨料和混合材料含水量的大小，适时调整搅拌室添加的水量。(六)、水泥稳定土的运输a .拌好的水泥稳定土用大吨位自卸车运输，清理车厢，水不得积存在车厢底部。 从搅拌机向运输车加料时，车位分三次移动，减少粗骨料的分离现象。 运用篷布为了保湿和防止污染，在卸货之前不能卸下篷布。b、运输车的运输量必须比拌和能力和摊位速度丰富。 关于基层，施工中铺装机前方有23辆运输车等待装卸。 开始摊位的时候，在施工现场出料的运输车有5辆以上。c .使用铺装机连续铺装时，运输车必须停在铺装机前1030cm处，不得与铺装机相撞。 排放过程中运输车必须中性，用摊铺机推进前进。d .水泥稳定土运到摊铺场所后，用运输单收取，检验拌和质量。 不符合质量要求或已形成团块，被雨淋湿的混合料不得铺在路上。(七)、水泥稳定土摊铺a .首先在试验中确定骨料的松铺系数，确定松铺的厚度，将混匀的混合料按松铺的厚度均匀地扩展到设计宽度，表面平坦，要保证拱形、横坡。b .混合料摊铺应采用监理工程师认可的机械进行，按规定铺面厚度平缓、均匀、连续不间断地铺设混合料。 摊位中不得擅自改变速度或中途停止。c .在摊位的末端，各工作面配备2台以上的卧铺机，实现阶梯队的共同作业。 相邻的两个露天店铺需要1020cm左右的水泥稳定土重叠。 相邻两台摊铺机最好前后相距1020m。d .海拔控制：铺装机采用单侧钢丝绳引导的海拔控制方式自动平整。e .摊铺作业时要注意与搅拌机的生产能力一致，根据搅拌机的生产能力和运输能力，决定卧铺机的铺装速度，保证卧铺机前有5台以上的材料车在等待装运，尽量减少卧铺机的停止等待情况，保证卧铺作业的连续性。f .施工时预先决定铺装机的行走速度和螺杆坯料的转速的传动关系，在铺装过程中，保证螺杆坯料的整个范围内材料的分布均匀，保证铺装机的整个宽度截面不分离。 螺旋布料器的端部必须以距材料挡板10-30cm的间隔、30cm以上的间隔加装叶片。 在铺装过程中，在铺装机后面设置专家，观察螺旋面料器的面料是否均匀，是否发生了分离、卡片或虚铺，一发生此现象就立即启动铺装机的全速旋钮迅速补充。g .铺装作业时，派专业技术人员对铺装基层水平和厚度进行跟踪控制，根据检测结果微调铺装机传感器，保证施工质量。h .在摊铺机后面设置负责人，消除粗骨料的分离现象。(8)、水泥稳定土结构层压实a、水泥稳定的基础和基础铺好后，首先应用轻型双钢车压机在摊铺前进行碾压，然后应用18-20t重型振动压机、三钢车压机或轮胎压机继续碾压至规定的碾压水平，无明显足迹。 转压次数通常为68次，相邻的转压带重叠1/3-1/2的转压轮宽度。 压密度和平坦度应满足要求，采用重型机械时，层的压实厚度不足10cm，不得超过20cm。b .压力机从外侧向中心碾压，最后碾压路的中心部分完全一样，边缘有挡板、路缘石、路肩等挡板时，必须直接碾压到挡板上。 边缘没有支撑的情况下，用耙子将边缘的混合物稍稍耙开，将压力机的外侧圈从边缘伸出10cm以上进行碾压。c .振动压力机的振动频率和振幅在试验阶段试验中确定，根据混合材料的种类和层位进行选定。 振动压力机后退时停止振动，向相反方向运动后开始振动，使混合物不成为鼓包。d .碾压时将驱动轮对准铺路机。 碾压途径和碾压方向急剧变化，混合物不得推移。 压力机的启动、停止应减速缓慢进行。 碾压过程中，严禁碾压机摇头和紧急刹车。 水泥稳定碎石表面始终保持湿润，在不发生“弹簧”、“松动”和“剥皮”等现象的碾压结束后，其纵向变得适当，压密度、平坦度、冠部满足设计要求。e、碾压段的长度应根据拌和、运输、垫子能力调整，从拌和到垫子碾压结束应在2小时以内调整。 钢轮压力机碾压时不应洒水，只有碾压面干燥，产生很多微小的龟裂时，才能产生少量的洒水碾压。(9)、横接缝处理用铺路机铺设混合料时，不得中途中断。 如果因为情况中断时间超过2h或者工作结束的话，必须设置横接缝，使铺装机从混合料的末端下来。处理方法：人工调整末端混合物，紧挨混合物放置2根方材，方材高度与混合物压实厚度相同。 平整接近方木的混合料，方木的另一侧用砂砾或碎石填埋约3m的长度，其高度必须比方木高几厘米。 密切碾压混合物。重新开始铺装混合料之前，去除砂砾、碎石和方材，清扫基底层的上面。 铺路机返回压实层的末端，重新开始铺路混合料。(十)、养护及交通管制水泥稳定土施工时逐段碾压完毕，接受压实度检查后，