压铸件缺陷-不良及对策事例集

压铸毛刺 说明 模具的分割面的间隙，滑块的合起部分的间隙，模芯的间隙，推出销的间隙等处，溶汤侵入,发生产品侧面伸出的薄的突出部。原因 模具.滑块.推出销孔等的精度不充分，因模具的热变形产生间隙，发生铸毛刺。还有，溶汤温度.模具温度.射出速度.铸造压力.可铸面积的设定等不好时，发生铸毛刺。对策 *模具加工精度的提高。*模具硬度的增加。*合模力的适当化。*压铸条件的适当化。格纹痕说明穴面发生格纹时，这个形状被摹写在铸物表面，称作有损外观的伤痕。原因铸造工程时，加热.冷却的热循环的原因发生模具收缩.压缩的热应力。这个热应力的原因发生的模具表面的很细的裂纹叫做格纹，这个裂缝被摹写在产品上，叫做格纹痕。格纹痕是因为铸造条件的不当.模具材质及强度.硬度的不当.外部冷却等模具冷却的不当等而发生。对策*减低模具和溶汤温度的差，减低热冲击。*铸造前进行模具预热。*强化内冷，去掉外冷。*模具的材质.热处理要最适当化，提高强度.硬度。*模具要充分磨，减少刀痕和磨痕。汗 珠说明压铸物的边缘.角落部或端部表面产生的球状金属珠。化学组成上，比起平均组成（母材组成）溶质偏浓，是逆偏析的一种。原因模具的边缘或角落部的收缩的原因出现过热部位，压铸物表面层凝固慢还有增压等原因内部的溶质浓化的溶液，在凝固收缩下产生的模具和压铸物的空隙部被压出的凝固物。凝固收缩量小的场合，形成逆偏析。对策*强化边缘角落部的冷却。*降低溶汤温度。*降低铸造压力，增压时间的适当化。*选择合金种类（固液共存范围小的合金）鼓 起 说明 压铸物表面附近处被卷入的空气或气体，在开模时或热处理时膨胀后发生的鼓起。原因 发生原因和气孔是一样的，因汤流动状况或模具温度.产品形状的影响，表面附近的被关闭的空气.气体，在开模或离开模具时发生膨胀。还有，T6等热处理过程时，合金强度降低时，产品内被关闭的空气.气体发生膨胀而发生鼓起。对策 *按照气孔的对策。*浇冒口方案，排气方案的适当化。*润滑剂脱模剂种类及量的适当化。*开模时间.模具温度的适当化。*点冷却的设置。模具侵蚀痕说明 气穴或溶损等原因损耗的模具凹部，被摹写在产品上，发生的伤痕。原因 1.因溶损*高温溶汤以高速和模具接触，模具和溶汤反应后被侵蚀。2.因磨损*射出料缸内或流动过程中形成的固相以高速和模具接触，模具磨损。3.因气穴*溶汤流动方向急剧变化部分，气泡的急剧膨胀.消失的原因，气穴发生，模具被侵蚀。对策 *产品形状的适当化。*浇冒口方案的最适化（浇冒口厚度.位置.方向等）*溶汤碰撞模具的部分还有浇冒口部分的冷却要强化。*排气方案的最适当化。*射出料缸内凝固要控制。*模具材质的适当化（高硬度材料等）*模具的热处理，表面处理。气 孔说明压铸物内卷入的空气或气体的原因发生的空洞。空气.气体在高压下被关闭在压铸物内，显示似球状，其内壁比较平滑。原因*通过高速，溶汤被射到模具穴内，射出料缸内或模具内的空气不能排到模穴外，致使卷进压铸物内。*冲头润滑油或脱模剂的油成分和高温溶汤接触后气体化，被卷进压铸物内，而发生气孔。*模温低时或吹气不足时等场合，外冷却水残留在模具上，气体化后被卷入压铸物内，发生气孔。对策*铸造方案的变更（汤口.排气的大小.位置的适当化）*铸造条件的变更（铸造压力.填充时间.射出速度.模具温度.高速切换时间）*脱模剂.冲头润滑剂的种类.量的变更*压铸物的形状的适当化*彻底吹气，废止外冷。边缘缩孔说明产品的角落部，R部发生的凝固收缩而造成的洼坑。原因产品的角落部，R部的模具局部过热，产生热点，这部分变成最后凝固部分，溶汤供给不足时，发生缩孔。对策*通过过热部分的冷却强化使模温适当化。*产品形状的变更（产品壁厚，R部，角落部）*通过铸造条件的变更（溶汤温度，射出速度，铸造压力），提高溶汤的补给性。*铸造方案的适当化。模芯面的缩孔说明铸拔销或模芯部分前端的产品部分发生的洼坑。原因铸拔销，中子的前端部分过热，产生热点，这部分凝固比较慢，成为最后凝固部分，溶汤的供给不良时，发生收缩或缩孔。对策*通过冷却强化，铸拔销.中子部分温度的适当化。*产品形状的变更（铸拔孔深度中子形状等）*铸造条件的变更（溶汤温度，射出速度，射出压力等）*铸造方案的适当化。缩 孔说明产品壁厚部或急剧变厚部的内部发生的比较大的空洞。缩孔呈现不规则的形状，可看到内壁面有树枝状晶的圆突起着。原因在填充模穴的凝固过程中，汤口开始的溶汤补给路径因凝固被截断，使凝固收缩部分的溶汤得不到及时的补给，发生空洞。对策*铸造方案的变更（汤口的厚度.宽度.位置的最适当化）*铸造条件的变更（汤口速度的增加，填充时间的短缩化，铸造压力的增加）*通过模温调节的指向性凝固。*产品形状的变更（缩孔发生部位立模芯销，或挖肉，进行肉厚均一化）*局部加压的设置。疏松孔说明压铸物的肉厚部或急剧的肉厚变化部分等发生的海绵状或多孔质的微细孔。原因1. 因凝固收缩时凝固末期，因树枝状结晶间隙，使得液相流动变得困难，凝固收缩部分的的溶汤补给进行不了，在一部分范围内分散，发生空洞。在处于粥状凝固形态时，容易发生。2. 因氢气体或氧化物，或介在物的原因溶解在溶汤中的氢气体在凝固时被放出，产生微细的气孔时，或吸着在溶汤中的氧化物.介在物上的气体被放出时。总之，溶汤的清洁度不良时就发生。对策*因凝固收缩的起因时，采取和缩孔对策相同的对策。*合金种的重新考虑（凝固范围小的合金）*通过溶汤处理（除去脱气，脱氧，介在物）提高溶汤清洁度。*重新考虑脱模剂种类.量。*铸造条件的适当化（模具温度，铸造压力，射出速度，溶汤温度等）*产品形状的变更。*铸造方案的适当化。裂 缝（冷间）说明在铸造后工程中，机械的负荷起作用发生的裂缝。原因冲模时或后加工时，因运输不慎产生负荷而发生。对策产品使用时要注意。裂 缝（热间）说明铸造工程中，机械的负荷起作用而发生的裂缝。原因1. 凝固时受到机械的应力而发生*合模力不足或合模调整的不良*模具，滑块，模芯的精度或强度的不良2. 开模推出时发生*无拔模斜度或拔模斜度设定不良时*推出方法.装置不良*开模，推出时间的不适当*粘铝，拉伤的发生对策1. 凝固时受到机械的应力而发生*合模力的适当化*提高模具，滑块，模芯的平行度，平面度，精度及强度。2. 开模推出时发生*拔模斜度的适当化，防止无拔模斜度。*推出方法.装置的适当化。*推出销的配置.强度的适当化*模温.开模时间.推出时间的适当化*防止发生粘铝.拉伤。冷 间 裂 缝说明从模具上取下的产品放在室内冷却或放置时，应力容易集中的薄肉部或筋部等处发生的裂缝。原因肉厚不均一的场所或应力容易集中的场所，冷却时发生的应力在室温下也未被解放出来，作为残留应力产生作用，以汤境界，缩孔，破断冷硬层等为起点发生裂缝。对策*使残留应力不发生，产品形状适当化（减少肉厚差等）*铸造条件的适当化（铸造压力，模具温度，凝固时间）*除去汤境界或缩孔或破断冷硬层等的容易集中应力的缺陷*为除去应力，进行烧顿收 缩 裂 缝说明压铸物凝固过程中，沿着结晶粒界或树枝状结晶间隙发生的裂缝。原因在压铸物的凝固末期，溶汤补给变得不充分，凝固收缩应需的溶汤的补给被阻止而发生收缩裂纹。对策*铸造条件的适当化（模具温度，溶汤温度，铸造压力，射出速度等）*变更铸造方案，提高溶汤的流转性。*合金种.成分的变更*Ti等的结晶细微化剂的添加热 收 缩 裂 缝说明凝固结束后的冷却过程中发生的裂缝。破断面呈现延伸性或脆性。原因在模具里面，因压铸物冷却时的热收缩而发生的应力超过了压铸物的破断应力，而发生热收缩裂缝。*锡.铅等的低熔点的不纯物元素多的时候，发生热间脆性后容易发生。对策*开模时间（短时间设定）及模具温度（高温设定）的适当化。*产品肉厚的均一化，角落部的R部要放大。*放大拔模斜度。汤 境 界（熔接痕）说明产品表面溶汤合流处，没有完全融合而发生境界线。境界线的边缘带有圆状。原因*溶汤温度低下，汤的合流场所没有充分融合，前面的汤发生氧化膜，相随的汤没有融合时发生汤境界。*在流道.模穴面处冷却凝固形成的凝固片脱离后，混入产品内时而发生。对策*调整模具温度和溶汤温度（高温设定）*铸造方案的适当化，汤的合流场所要变更*合金种的选定（选择凝固范围大的合金）*增加射出速度*缩短填充时间*变更产品形状二 层 重 叠说明以水平状态压铸物分离为上下两层，叫做融合不充足的薄层。C311-3是垂直于产品表面的境界线，相比之下，C321-1是水平于产品表面发生的，这样被区别。通常肉眼很难看出，切削加工，研扫之后会显出来。原因1. 模具穴内喷雾状流入的溶汤和模具接触，急冷凝固后，后面的汤流入，两者不能融合而发生。2. 流入模具穴内的前面的溶汤凝固后，因增压，后面的汤突破前面汤的凝固部分，被推到表面凝固而发生。3. 产品部局部加压时，凝固慢的肉厚部，未凝固的溶液浸透铸物表面而发生的。对策*模具温度，溶汤温度的适当化*射出速度，增压时间的适当化*汤口方案，排气方案的适当化*给汤量的适当化和减少不安定*合金组成的适当化表 面 粗 糙说明压铸物表面发生的微细的凹凸。边缘部等的产品的一部分发生突起状，或产品全面发生凹凸，或发生微细的孔等种种形态。原因1. 边缘部发生时*边缘部等溶汤的流动方向急剧变化部分，产生空洞，模具被侵蚀，被摹写在产品上。*因粘铝.溶损模具出现凹凸，被摹写在产品上。2. 产品整体发生时*脱模剂或外冷的水分残留的情况下仍然铸造，和溶汤接触的脱模剂或水分气体化后，覆盖表面而发生的。*脱模剂堆积等原因产生凹凸，被摹写在产品上。对策1. 发生在边缘部时*铸造方案（汤口部位），产品形状（急剧的肉厚变化，R形状等的适当化）*射出速度，模具温度等的最适化2. 产品整体发生时*模温的高温设定*选定不易堆积的脱模剂*通过吹气除去脱模剂，水分皱 纹说明产品表面产生的不规则的皱纹。产品的薄肉部分或袋状部分（易积存气体的地方或排气不良的地方）会经常发生。原因*模具温度低时或溶汤温度低时，流动中的溶汤温度降低，形成伴有氧化被膜的薄的凝固层。*脱模剂上的气体或穴内的空气等的排气不良时而发生的。对策*模具温度.溶汤温度的高温设定*射出速度.高速切换时机的适当化*变更使用不发生气体的脱模剂*彻底吹气*变更排气方案或变更产品形状.模具分型方法，防止空气关在里面。*铸造方案的适当化*产品形状的适当化汤 花 纹（流痕）说明顺着形成在压铸物表面的汤流动方向的不规则的条状的花纹。易发生在汤口附近平的面上。亚铅压铸物上常常被观察到，成为镀金不良的原因。原因因穴内流动的溶汤较乱，脱模剂的附着状态不同，铸物面的氧化状态不一样，所以看上去像花纹。对策*铸造条件的适当化（提高模具温度，溶汤温度）*产品形状的适当化*变更脱模剂*汤口方案.排气方案的最适化。*模具表面进行加工，提高汤的流动性。粘 铝 痕说明压铸物的竖立面，铸拔部或平面部等处产品的一部分烧粘于模具而发生沟或粗糙面。原因*产品的一部分烧粘于模具，脱模时剥落而形成粘铝。粘铝的原因1. 因热的收缩或冷却不足产生模具过热部位，因模具和铸造铸造合金的反应形成合金层，发生粘铝。2. 模具伤痕.格纹.龟裂部分附着的铝和模具反应发生粘铝。3. 铝附着在拉伤部分，和模具反应发生粘铝。对策*铸造条件的适当化（溶汤温度，铸造压力，射出速度，模具温度）*产品形状的适正化*选定高温附着性好的脱模剂*因放电被覆的粘铝要防止*合金种的变更或铁.猛等的添加*模具材质.铸拔销材质的适正化（高硬度材料等）*模具.铸拔销等的热处理，表面处理 拉 伤 痕说明拔出模芯时，或模具上推出产品时，压铸物表面发生的线状的挠痕。原因1. 脱模剂润滑不足模具温度不处于脱模剂的附着温度时，涂的方法不好时，脱模剂的涂量不足润滑性不充足时发生拉伤。2. 拔模斜度不足拔模斜度太小时，脱模时摩擦抵抗变大发生拉伤。3. 无拔模斜度时模具做得不良时，使用不良，碰伤等产生时，或出现格纹时发生拉伤。对策1. 脱模剂润滑不足时*模具温度的适正化（设定到脱模剂的附着范围）*脱模剂种类.涂抹方法的适正化。2. 拔模斜度不足时*产品形状.拔模斜度的适正化3. 无拔模斜度时*模具表面（模具竖立面）进行充足磨光*以拔出方向.开模方向进行模芯.模具的磨光。*消除碰伤.格纹。 模 具 伤 痕说明模具穴表面形成的碰伤等的伤痕被摹写在压铸物表面。拉伤发生于拔出方向.推出方向的侧面。原因因模具使用时不注意时发生碰伤，或毛刺夹杂等原因使模具的一部分发生变形。对策*模具使用.搬运时要注意*汤积存或铸毛刺的残留要注意*修正穴面的碰伤外 收 缩说明压铸物的肉厚急剧变化的地方或锐角部等，因凝固收缩而发生的洼坑。收缩部分通常比较光滑，和平常的铸物表面没有大的差别。原因*因穴的局部过热而凝固缓慢时发生的。*筋的交叉部等的肉厚急剧变厚时凝固缓慢，溶汤补给不充足时而发生。对策*产品形状的变更（躲开急剧的肉厚变化）*铸造方案的适正化*铸造条件的最适化（溶汤温度，模具温度，射出速度及铸造压力）*收缩部位的冷却强化（点冷却等）*收缩部位的模具材料的变更逆 毛 刺说明镶块.模芯及滑块等的接合部毛刺残留的情况下铸造时，因毛刺压铸物上出现同样形状的洼坑。还有，毛刺陷入压铸物残留在内，有时看上去像裂缝。原因因毛刺残留而发生。对策*按照铸毛刺对策*通过吹气，除去铸毛刺。剥 落说明刚铸造好或研扫或切削加工等后加工时，压铸物表面的一部分薄薄地脱落的东西。还有，薄皮没有完全的脱落下来，一部分残留在铸物表面卷起来。原因以下所表示的种种铸造缺陷为原因的二次缺陷。1. 汤境界*溶汤温度降低，汤的合流场所没有充分的溶合，汤前端部发生氧化膜，随流的汤没有溶合而发生汤境界部剥离并卷起。2. 二层重叠*以喷雾状流入到模具穴内的溶汤和模具接触急剧凝固后，后面的汤流入，两者没有溶合而产生的薄层剥离并卷起。*前面的汤凝固后形成的铸物面和模穴的间隙处，被后来填充的溶汤侵入，两者没有完全融合出现薄层剥离并卷起。*产品部局部加压时，在凝固慢的肉厚部，未凝固的溶液在铸物表面浸透出来，部分卷起来。3. 表层处关入气体*前汤形成的表面层和后汤之间关入了薄薄的一层气体，和后汤不能融合。表面层剥离并卷起。4. 破断冷硬层，破断凝固片*料缸内.流道.穴面处冷却凝固形成的凝固片移动,混入在产品表面附近时，表面层剥离并卷起。对策上记的种种铸造缺陷为原因的二次缺陷，要明确造成剥离或卷起原因的一次缺陷，有必要采取各自相对应的对策。对策时要参照各种一次缺陷。碰 伤说明压铸物的折料.光整.搬运等后工程时，操作中发生的碰伤痕。原因压铸物使用.搬运没有充分注意时，会经常发生。对策压铸物使用.搬运时要注意（落下防止，缓冲材等）逆 偏 析说明所谓通常的偏析，相反，在铸物表面存在比起平均组成(母材组成）有显著溶质浓度偏高的现象。原因压铸物表面层凝固结束前增压起作用，内部的溶质浓化的溶液，因凝固收缩，模具和压铸物的空隙部被推出的凝固物。凝固收缩量大，压铸物和模具的空隙就大，这时就变成汗珠。对策*强化模具冷却*降低铸造压力*增压时间的适正化*合金种类的选择（固液共存范围小的合金不容易逆偏析） 汤流转不良说明 溶汤在完全填满穴之前，因凝固结束而发生的填充不良缺陷。轻微时，前端部的角带有圆形。原因1. 汤温下降，凝固时，*溶汤温度低时，或射出料缸内的溶汤温度降低等原因穴填充时无法流动而发生的。*填充时间长，溶液填充穴前，因溶汤温度降低后凝固而发生的。2. 排气不良时*模具内的空气.气体的排气不充分，反压力变高，溶液无法填充穴时而发生的。对策*铸造条件的适正化（模具温度，溶汤温度，射出速度，铸造压力的上升）*汤口方案的适正化（汤口位置，厚度，宽度）*排气方案的适正化(汤积存位置，排气口等）*产品形状的适正化（产品肉厚，形状的变更）*填充时间短缩*射出料缸内凝固要控制未填 充说明溶汤在完全填充穴前凝固后产品的一部分缺少。和E111-1的原因一样，E111-1基本已形成整体的形状，相对而言，E121-1的产品形状不完善，特别是产品的壁薄部分的脱落较多。原因1. 汤温降低凝固时*溶汤温度低时或因射出料缸内的溶汤温度降低时，薄肉部分的填充变得不完整而发生。*填充时间长，溶汤填充穴前溶汤温度降低薄肉部分凝固而发生的。2. 排气不良时*模具内的空气.气体的排气不充分时，反压力变高，溶汤无法填充薄肉部分而发生。对策*铸造条件的适正化（模具温度，溶汤温度，射出速度，铸造压力的上升）*汤口方案的适正化（汤口位置，厚度，宽度）*排气方案的适正化（汤积存位置，空气床等）*产品形状的适正化（特别需要进行产品的肉厚变更）*控制射出料缸内凝固缺 肉说明因机械的力铸物被破坏或产品的一部分缺少。原因*粘铝.拉伤等原因，产品的一部分残留在模具上，发生缺肉部。*对待铸物不好，落下或相同产品冲撞时，发生缺肉部。对策*防止粘铝.拉伤的发生。*要小心对待产品。缺 陷说明汤口.汤积存.铸毛刺等折掉时或冲模切掉时，产品的某一部分发生的缺肉。原因1. 形状不良时汤口.排气等和产品的接合部的形状不良时而发生。2. 因破断冷硬层，氧化膜等破断冷硬层或氧化膜在汤口或汤积存部等停留时而发生。对策*汤口.汤积存.排气等和产品部的接合部设置倒角。*变更汤口安装位置.方法*依照破断冷硬层对策，控制破断冷硬层的发生*进行溶汤处理，变更给汤方法等，防止氧化膜.氧化物的混入。*改善冲模方法收缩余量估计错误说明收缩余量设定不良，规定尺寸无法达到的不良。原因*收缩余量设定不良*溶汤温度.模具温度.合模时间等的铸造条件不一样，收缩量和设定收缩量不一样。对策*设定适当的收缩量*铸造条件的适正化（溶汤温度.模具温度.合模时间等）模 具 偏 位说明因模具接合部的偏位，在模具分型面处压铸物外面错位，产品尺寸发生变化。原因*模具的加工.组装不良时*模具的刚性不足时*因固定模.可动模的导向销.套子磨耗时，模具接合变得不良而发生。对策*提高模具加工.组装精度*对磨耗的部品进行修理.更换*提高模具的刚性滑 块 偏 移说明因可动滑块.铸拔销等的偏位，铸拔尺寸发生变化，产品尺寸发生变化。原因*可动滑块里进入铸毛刺时发生。*铸拔销塌下或变形时而发生。*滑块和滑块摩擦面接合不良发生时而发生。*模具的安装调整不良时，滑块偏向一方而发生的。对策*除去滑块的铸毛刺*修正滑块和滑块摩擦面的喀哒部位*重新考虑滑块摩擦面的润滑方式，变更材质。*防止铸拔销塌下.变形*重新考虑和调整模具的安装方法模 具 变 形说明因模具的变形，达不到规定尺寸的压铸物。原因*因模具热变形而发生*因模具的刚性不足而发生*因模具钝而发生对策*防止模具热变形，或要考虑到变形再设计产品形状*提高模具的强度.硬度.刚性（变更模具构造.材质）热 变 形说明从模具上取下的压铸物，因部位不同发生不均等的热收缩，变形。原因*产品肉厚出现急剧变化的部分会发生*因压铸物的应力集中，热收缩不平衡而发生*压铸物的冷却平衡不良时而发生*随模具上取下的产品的放置方法.姿势而发生对策*产品形状的变更（产品肉厚的均等化或缓和产品肉厚变化,边缘，角落的适正化。）*利用加强筋等，进行应力分布的适正化*提高产品的刚性*通过重新考虑冷却方案，进行模具温度分布的适正化*脱模剂的种类.涂抹量.脱模方法的适正化*模具上取出的产品用温水冷却*模具上取出的产品的放置方法.姿势的适正化翘 起说明产品进行烧顿.机械加工后或储藏中产品翘起弯掉。原因因压铸物内的残留应力（铸造应力）被解放而发生。对策*产品形状的适正化（做成铸造应力最小的形状，提高刚性）*为降低产品的铸造应力，铸造条件要适正化（溶汤温度，模具温度，合模时间等）*为去除应力，烧顿方法要适正化（温度，时间，冷却方法）推 出 变 形说明开模时或产品推出时产品变形。原因*模具磨得不充分，或无拔模斜度时而发生。（拉伤参照D136-1）*脱模反抗大的时候而发生。*推出销的配置.强度不适当时而发生。对策*产品形状的变更（拔模斜度的适正化）*彻底磨光模具（向推出方向磨），消除无拔模斜度部位*提高推出销的强度（销径或数量的增加）*推出销的配置的适正化*提高推出销座位的产品刚性金属性介在物说明和混入在压铸物内的种种大小的母材所不同化学成分的金属，或金属间化合物。比起母材硬度明显高时，变成硬点。原因1. 淤渣形成*包含Fe.Mn.Cr等的溶汤用低温保持时，形成金属间化合物（淤渣），沉淀在坩埚炉底，因卷入这个而发生。*使用铁坩埚时，产生Al-Si-Fe系金属间化合物后混入。2. 未溶解Si*Si等的合金添加元素没有完全溶解，混入压铸物内。3. 粗大初晶Si过共晶Si系合金等进行低温保持时，初晶Si进行晶出并扩大，然后混入。对策1. 淤渣对策*防止溶汤保持温度降低*Fe.Mn.Cr等的合金成分或不纯物的管理2. 未溶解Si*调整合金成分，通过母合金添加Si*通过溶制温度的高温化，适当的保持时间，进行Si的完全溶解3. 粗大初晶Si*提高溶解.保持温度*保持炉中的溶汤温度的均一化（降低不安定）* 通过上油来防止铝锭表面处的凝固层的附着*控制射出料缸内的凝固汤 珠说明比起压铸物的母材的平均组织，溶质的浓度要高，像普通球形那样的介在物。这个介在物周围伴有空洞，被氧化膜覆盖。偏析性硬点也相等于这个缺陷。原因*飞散的粒状的溶汤在模具面急冷并凝固，与后续的溶汤没有充分的融合，被侵吞而发生（化学成分上，和母材的平均组织相同）*因飞散在穴内的粒状的溶汤碰撞模具面，一部分急剧冷却而凝固，剩余部分溶汤飞散被其他溶汤包围而形成（化学成分上Cu.Si等的溶质元素或Ca.Mg.Na等的不纯物较多）对策*通过铸造方案.铸造条件的适正化来防止溶汤飞散（喷雾状）*合金成分的管理（Ca.Mg.Na等）异 常 偏 析说明压铸物的肉厚部等凝固慢的部分形成的溶质元素进行浓化的偏析。在铸物表面推出时是逆偏析。原因压铸物的最后凝固部位处，低溶点组成的溶质浓化溶液因压力被挤出时而发生。对策*铸造条件的适正化（溶汤温度，铸造压力，模具温度等）*产品形状的适正化*铸造方案的适正化*因为和缩孔相同位置处发生，所以按照收缩缩孔对策。*合金种的选定（不容易偏析的成分.组成）*添加Ti.TiB2等的结晶微细化材破断冷硬层说明与一般的压铸物组织之间，存在直线状或圆弧状界面的那样的急冷组织。原因*射出料缸内注入的溶汤接触料缸壁形成凝固层，因射出而破碎混入模具穴内。对策1. 控制料缸内凝固层生成*溶汤温度高温设定*射出时间短缩化（给汤开始到射出开始的时间）*提高射出料缸内的填充率*使用断热系的润滑剂*合金种的选择（凝固温度范围大的不容易发生）*合金成分的适正化2. 防止混入到压铸物内*变更汤道的形状*汤口厚度的适正化*汤道设置过滤器.O形圈炉材.渣滓的卷入说明炉材.溶汤表面处浮有含渣滓.氧化物.溶汤处理炉渣成分的不规则形状的非金属介在物。原因炉材.渣滓.氧化物.溶汤处理的炉渣，在给汤时和溶汤一起被舀进而混入。对策*彻底清除*从溶解炉把汤移入汤勺时，防止炉渣.渣滓的混入*保持炉中或汤勺给汤时使用过滤装置氧化皮膜卷入说明产品中混入皮膜状的非金属介在物原因*溶汤处理不充足，反机材表面的氧化膜残留，混入产品内。*溶解保持炉的溶汤表面处形成的氧化皮膜，在舀汤时和溶汤一起被舀入而混入。*汤勺表面或汤勺处附着的残汤表面形成的氧化膜混入产品内。*穴内残留的铸毛刺混入产品内。对策*溶汤处理，彻底清除*防止氧化皮膜的产生*控制易生产氧化皮膜的成分（Mg等）*变更汤道方案.汤口形状*用汤勺给汤时使用过滤装置或过滤器*变更给汤方式（直接给汤法等）*吹气的适正化硬 质 点说明切削压铸物时，会阻碍切削，会有光泽不一样部位发生，那样的硬质介在物。硬点有非金属性.复合.金属性.偏析性等种类。关于金属性.偏析性各参照G111-1.2，G113-1.2。原因1. 非金属性硬点*溶汤表面等氧化物混入时*耐火物的混入或溶汤和耐火物的反应物混入时*防腐材.表面涂层材的混入，或其和溶汤的反应物混入时*混入炉渣或渣滓等的非金属介在物时*反机材上附着的砂子.垃圾等异物混入时2. 复合硬点*因溶汤和耐火物.溶汤和铁坩埚的反应物，即含金属质的异物混入时对策1. 非金属性硬点*除去溶汤表面的氧化物*除去汤勺.溶解用具的氧化物*选择那些和铝不反应的防腐材.耐火物等*炉体砖的定期更换*选定脱氧材和彻底脱氧处理及镇静时间的适正化*反机材的管理（防止异物.垃圾等附着）*除去坩埚.溶解用具的氧化物*彻底溶解，彻底清扫铸造工场*用过滤器等进行过滤2. 复合硬点*使用那些和铝不易反应的砖*除去在铁坩埚和溶汤表面接触部的氧化物*铁坩埚的防腐材*坩埚材质的变更*溶解炉.保持炉方式的变更压力泄露说明对压铸物封入气体.液体等流体，加压时，这些流体泄露。种种的铸造缺陷在复合作用下发生泄露，所以在压铸物不良中是难以解决的不良。原因如表H101-1表示的那样，耐压不良的原因是种种铸造缺陷相互关联发生。对策耐压不良的对策时，先要明确与表H101-1所示的铸造缺陷里的哪个缺陷有关系，再进行各种各样的铸造缺陷对策。这里面即使是因粘铝发生为原因，造成很大影响时，表示在表H101-2里。对策事例对策事例保护罩的缩孔对策1.问题点关于保护罩，素材内部存在的缩孔经常发生在加工面，成为加工面的不良。2.现状把握图1表示了这次对策的保护罩的外观。模具的仕样是一穴两个的，因滑块机构而受到制约，产品的配置形成点对称。因此，左右穴不能形成统一方案，缩孔的发生程度就不安定。图2表示了问题点的缩孔发生部位。3.原因解析图3表示了缩孔发生的特性原因图。是这里最大的原因。*产品形状.壁厚*汤道（方案）*排气选定后，制定对策方案。4.对策1.机壳部位*通过对厚肉部的盗肉形状的追加，减少多余的肉，防止加工面发生缩孔。*通过追加渣包，谋求提高汤转动性。2穴间的缩孔发生程度有很大差的时候，发生率高的穴实施渣包 11追加。2.安装管子的罗纹部*通过辅助浇冒口位置的变更，提高凸台内部气坑的防止效果。通过分型位置变更进行了对策。*通过汤流动筋追加，防止空气卷入造成的缩孔。通过提高汤流动性，能够防止凸台内部空气的残留。（图7）3.通过追加空气床，提高排气性可动模芯及滑块侧面追加空气床。5.对策结果图8显示了实施对策和不良发生率的变化。对策是按顺序进行的，对策效果通过编组进行了评价，最有效果的是汤流动筋追加和渣包追加。并且，实施辅助浇冒口形状改良，模具内冷却强化，模具内吹气追加等的追加对策，再确认效果。对策事例(耐压气密部品的缩孔的防止）1.问题点高速压铸法有生产性.薄肉化.接近完成品化的优越性，是一般的通过薄浇冒口，溶汤填充到模具穴内的铸造法。因此，如果浇冒口比产品先凝固的话，结果是导致推出汤不足，肉厚部缩孔发生。此缩孔，显示在照片1里面，它不同于卷入缩孔，它没有一定的形状，还和缩孔同伴有连通的倾向，如照片2所示的空气管道部品，缩孔是造成气密泄漏的原因。2.主要原因系统图对于缩孔的发生防止，可考虑如图1表示的对策。一般是下记对策编组后实施，并用效果还很好的局部加压进行了对策。3.对策作为缩孔的发生防止，适用在本公司最有实绩的如图2所示的局部加压并用的压铸法。这种压铸法，用射出杆把A1溶汤填充到模穴内，通过安装在模具上的加压杆对产品部直接加压，是防止缩孔发生的方法。4.结果依据试验，定下最合适的局部加条件，把并用局部加压铸造的产品和普通的压铸件的比重分布用图3表示。把压铸件切开，作成的一小片的比重作为度数分布用图表示出来。可以明白通过局部加压来增大比重，减少不平衡。还有，照片3显示了并用局部加压的压铸件的内质照片，和普通压铸件的内质比较，有大幅度改善，基本上观察不到缩孔。对策事例电视机支架的皱纹对策1.问题点电视架支架的皱纹不良发生率是10%。2.现状把握皱纹发生部分带有很大范围的铸毛刺，从模具上取出产品，在后工程发生问题，成为停线的原因。高速射出位置设置为2.0m/s以上的话，模具下部恐怕会有溶汤吹出，所以高速射出速度控制在1.8m/s。调查模具翘起的结果，模具冷却状态时合模，PL面就会紧贴在一起。铸造中，模具温度充分上升状态时，模具下部的PL面，因模具热变形，没有紧贴在一起。通过红外线热画像装置，来调查模具的温度分布。3.重要原因分析作为皱纹发生的重要原因，举出以下两点。高速射出速度慢因铸毛刺而发生问题，通过停机来降低模具温度。为解决上记问题点，有必要控制模具因热而引起的翘起，制定了对策方案。还有，从调查温度分布的结果可以看出，比起可动模，固定模的模具中央的温度高，温度分布没有对称，翘起很大。4.对策流道间的宽敞的平面部分作成部分凹形。（图-6）固定侧中央部的温度高的部分加入冷却。（图-7）脱模剂涂抹方法的变更。5.结果实施上记.对策的结果，固定模中央部的温度下降，模具翘起现象减少，铸毛刺的发生也减少了。还有，从模具下面吹出溶汤的可能性也没有了，也可以把高速射出速度变更到2.4m/s。然后，实施对策，做到了皱纹不良减少到了3%。对策事例汽缸座的皱纹对策1.问题点关于汽缸座，低洼部位中心的低速填充部，发生了皱纹。2.现状把握图1表示为汽缸座的外观。润滑过汽缸头的引擎油直通油床的孔是油落孔。即使皱纹部也需保证无压漏。但是，低洼部中心的这些部分在铸造时因低速没有被很好填充，造成汤流转的不良。因此皱纹的发生率达到10%。图2显示了皱纹发生部的外观。3