PPAP程序特殊要求.ppt

生产件批准程序(PPAPProductionPartApprovalProcess),生产件批准程序,特殊要求及操作流程交流,生产件批准程序,PPAP的目的,用来确定组织是否已经正确理解顾客的工程设计记录和规范的所有要求，以及该制造过程是否具有潜力，在实际生产运行中，依据报价的生产节拍，持续生产满足顾客要求的产品,生产件批准程序,提交等级/内容,散装材料：可以按等级1提交标准件/小冲压件：可以按等级2提交其他件：至少按等级3提交左/右对称件：可以合并为一份文件提交；工艺相同或相近的件：同一供应商、同一批次，提交文件可以相互参见，但要注名参见的文件编号；临时批准转正式批准：可以只提交PSW和有变化的文件资料产品更改/过程更改等：可以只提交PSW和有变化的文件资料,提交等级要求：,PPAP文件应是在零部件开发设计、验证、确认到批量生产不同阶段的保证开发、实物质量的文件交付物的集合。参见APQP而不是批量前，需要提交PPAP文件时，再进行临时编制的资料。,生产件批准程序,特别提示：,PPAP是开发过程保证开发工作质量，直至获得批准的一系列活动的工作流程。而不仅仅是PPAP文件批准的流程,很多供应商等零件要批量了，才编写、提交PPAP文件，导致PPAP不能及时批准，无法形成批量！,生产件批准程序,适用范围,PPAP适用于制造以下材料或零件的所有内部和外部供应商：散装材料生产材料生产件备件通用件,生产件批准程序,提交情形,在下列情况下，供应商必须在第一批生产件发运之前获得正式的生产件批准，除非负责产品批准的部门放弃了该要求：1.新的产品零件或产品（例如：以前未曾提供给*的一种特定的零件、材料或颜色）；2.对以前提交的产品的不合格处进行过纠正；3.关于生产产品/零件编号的设计记录、技术规范、或材料方面的工程更改；4.只对散装材料：对于供应商来讲，在产品上采用了以前未曾用过的新的过程技术。,生产件批准程序,可能要求提交的其它情形,1.和以前批准的零件或产品相比，使用了其它不同的加工方法或材料。2.使用新的或改进的工装(不包括易损工装)、模具、铸模、模型等，包括附加的或替换用的工装。3.在对现有的工装或设备进行翻新或重新布置之后进行生产。重新装备对工装或机器进行改造或改进，以便增强其能力或改变其现有的功能。重新布置偏离工艺流程图中所描述的过程。,生产件批准程序,可能要求提交的其它情形（续）,4.生产是在工装和设备转移到不同的工厂或在一个新增的厂址进行的。5.分承包方对零件非等效材料或服务(如:热处理、电镀)的更改，从而影响*的装配、成型、功能、耐久性或性能的要求。6.在工装停止批量生产达到或超过12个月以后重新启用而生产的产品。7.涉及由内部制造的，或由分承包方制造的生产产品部件的产品和过程更改。这些部件会影响到销售产品的装配性、成型、功能、性能和/或耐久性。,生产件批准程序,可能要求提交的其它情形（续）,8.试验/检查方法的更改新技术的采用（不影响接收准则）。注：供应商应有证据表明新老方法的等效性。9.以下仅适用于散装材料：由新的或现有的分包方以新的来源供应具有特殊特性的新原材料。在没有外观规范的地方出现了产品外观特征的改变。过程参数（已批准的PFMEA参数之外部分）被修订所批准的产品DFMEA范围之外的变化。,批准流程,OTS认可,小批量试装,PPAP文件提交,文件审核/过程审核（PPAP现场审核）,潜在评价,.,PPAP审核,PPAP批准,公司陆（建辉）总,质保部：徐（爱民）部长,生产件批准程序,职责,设计部门负责工装样件的认可（即OTS认可）；供应商负责按照产品计划提供PPAP文件及样件；采购公司负责确定供应商PPAP的提交等级；进行PPAP资料检查，包括书面及现场的检查；对PPAP文件资料进行存档；,生产件批准程序,职责（续）,质量保证部负责小批量试装批准（现场质量分部）PPAP最终批准，即零件提交保证书的最终批准；（质量综合管理部）规划设计院负责整车SOP之前的小批量试装的组织；生产管理部负责整车SOP之后的小批量试装的组织；,生产件批准程序,PPAP审核（检查）,1.现场审核1.1现场审核情形采购质量部的质量工程师依据外协零部件的重要度及工艺复杂情况，确定是否需要开展PPAP现场审核。具体可依据PPAP现场审核对照表确定。,生产件批准程序,PPAP审核（检查）（续）,1.2现场审核结论（批量前的过程审核）审核的结论可能是通过、带条件通过和拒绝。通过工艺、设备、工装、检测、物流、原材料控制等均已满足批量生产条件拒绝审核等级在C级以下（含C级）或工序能力1.0或审核中存在严重不合格项。,生产件批准程序,PPAP审核（检查）（续）,2.文件审核对于不需要开展现场审核的零部件，质量工程师仅需要对供应商提交的PPAP文件进行质量、技术确认，具体评审方法参见PPAP资料确认流程。,生产件批准程序,PPAP审核（检查）（续）,3.PPAP审核输出不论是PPAP现场审核或者PPAP文件审核，若审核结论为“通过”或“带条件通过”的，质量工程师均需要出具PPAP检查表，经采购公司质量部科室主管签字确认后，作为小批量件采购订单的输入；评审结论未通过的，质量工程师应与供应商协商确定下次提交的时间，并作出相应的管理。,采购公司PPAP审核完成合格后，传递给公司质量部审批,小批量试装,生产件批准程序,小批量试装,1.小批量样件的标识对于通过*设计部门OTS认可或免于OTS认可或进行PBD更改的零部件，供应商必须在随后的小批量样件上进行醒目标识。具体规格与字体可按*物流部门要求。2.小批量样件的数量根据*车型开发的不同阶段要求如下：SOP前：25套SOP后：50套,生产件批准程序,小批量试装（续）,3.小批量试装的流程3.1小批量样件的检验供应商自检：供应商必须严格按照*公司图纸与标准要求，对小批量样件进行尺寸、材料及功能检测并确保符合要求，同时向采购质量部提供样件检测报告确认；,对于尺寸检测，原则上要求提供不少于3件的全尺寸报告，并附带测量示意简图。,生产件批准程序,小批量试装（续）,*抽查：a.进行PPAP审核零件：质量工程师必须对照供应商的样件检测报告对尺寸和材料（如有必要时）进行验证检测并记录结果；b.不进行PPAP审核零件：原则上只需要对小批量样件的主要安装、配合尺寸进行验证检测（对于*不具备检测器具的，可以在样车上进行试装确认）。而其余的尺寸、材料性能按OTS检测结果。,根据验证检测及OTS结果，质量工程师对供应商的样件检测报告给出确认结论，结论可以是通过、带条件通过、拒收。,生产件批准程序,小批量试装（续）,3.2传递小批量试装单采购公司采购质量部的质量工程师确认需试装件OTS认可或PBD更改的状态，以及小批量样件“通过”或“带条件通过”后，开出小批量试装单；规划设计院负责SOP前零部件小批量试装的组织协调工作；生产管理部负责SOP后零部件小批量试装的组织协调工作。,生产件批准程序,小批量试装（续）,3.3小批量试装的批准质保部负责小批量试装的最终批准，并在3个工作日将结果传递到设计部门、规划设计院、生产管理部、采购公司。,生产件批准程序,PPAP文件批准,对于通过了PPAP检查、小批量试装合格的零部件，采购公司的质量工程师必须在3个工作日内将PPAP文件包提交质量保证部供应商监控科。质保部供应商监控科相应的工程师负责对PPAP资料进行初审，并由科长进行审核。质量保证部部长对PPAP文件进行综合审查并在零件提交保证书上进行最终批准，管理者代表签字生效。最终批准的结论包括正式批准、临时批准、拒绝3种状态。零件提交保证书是采购公司达产审核的输入。,生产件批准程序,PPAP-要求的定义,零件提交保证书一份用于说明提交理由、提交等级和提交结果的文件。此文件由公司内的质量保证部部长负责批准，管理者代表确认后方可生效。注：PSW填写的样本,生产件批准程序,PPAP-要求的定义,尺寸结果（样件检测报告）尺寸结果必须参照零件图纸，并在适用的情况下包括剖面面、投影图和轮廓图。（所有尺寸要求标明公差，并要求所测数据在3个数据以上）零件编号、更改水平、图纸日期和供方名称必须写在所有的补充文件上。供方应指定一件已测量的零件作为标准样品。,生产件批准程序,PPAP-要求的定义,材料和性能试验结果（样件检测报告）试验标准/条件要求都必须和设计记录要求一样，并且在样件检测报告中填写完整；测量结果不可笼统说明合格与否。设计记录（DVP/或*企业标准）上的所有试验都必须进行。材料报告必须要有材料名称和牌号规格，如几种材料组成，必须全部提供报告。,生产件批准程序,PPAP-要求的定义,外观批准报告如是产品为外观件，必须要有外观批准报告一份用于依据外观评价和色彩评价来确定某产品的处理意见的报告。此报告必须由*公司SQE批准。,生产件批准程序,PPAP-要求的定义,过程流程图过程流程图定义了用于制造产品的各项操作的顺序。要求：流程图包括从接收到发运的全过程，包括装配主线和加工副线，检查、修理和返工的加工工序；各工序的操作说明、关键产品特性和关键过程特性；生产区域规划应标明所有工艺流程的每个工位;必须是动态文件,生产件批准程序,PPAP-要求的定义,设计FMEA如果供方负责设计，则必须编制一份设计失效模式及后果分析对于散装材料，应在编制设计FMEA之前制定一份设计矩阵图。,生产件批准程序,PPAP-要求的定义,过程FMEA过程流程图应作为着手进行过程失效模式及后果分析的基础。如果有针对特定产品的审核和批准证据，则一般的FMEA便可接受。,生产件批准程序,PPAP-要求的定义,FMEA提交要求所有失效的问题都应有现行控制办法产品特殊特性都要进行失效模式分析严重度、风险顺序数高的应有建议措施，改进措施能有效降低RPN值（S8,RPN100,或者RPN值TOP3）PFMEA必须包括从接受到发运的全过程必须为动态文件（关键日期/使用版本）,生产件批准程序,PPAP-要求的定义,控制计划必须涉及由*公司或供方确定的所有特殊特性；必须描述生产过程中的每一个步骤；记录所有要控制的产品过程参数，包括抽样数、频率、接受准则、反映计划；必须为动态文件；,生产件批准程序,PPAP-要求的定义,控制计划顾客可在提交生产件批准程序（PPAP）文件之前要求对控制计划进行审批，并保证其有效性。质保部将在飞行检查中抽查控制计划与现场的一致性。,生产件批准程序,PPAP-要求的定义,初始过程研究如果用Xbar&R图来进行研究，则要求至少有25个子集，这些子集至少包含共100个来自连贯制造的零件的读数。如果可得到的零件100个，请与*公司SQE联系以制定一个合适的计划。要求CPK1.67,初始过程研究只能在稳定和正常的过程上进行。,生产件批准程序,PPAP-要求的定义,测量系统分析研究对每个测量装置都必须进行测量系统研究。要求%R&R30%测量系统研究包括：重复性和再现性研究（量具重复性和再现性数据表）偏倚研究（单值和移动极差控制图（X-MR）线性度研究稳定性研究,生产件批准程序,PPAP-要求的定义,供应商专用工装/模具清单供应商量检具、检测试验设备清单二级供应商清单,生产件批准程序,PPAP-要求的定义,其他要求：3C强制认证件必须提供3C证书复印件法规件必须与国家公告、认证信息一致E-mark认证件必须提供证书复印件新供应商提交潜在评价报告、过程审核报告,生产件批准程序,PPAP-审批的状态,正式批准拒绝拒绝指的是产品和或相关文件不符合*公司要求，因此在解决所有问题之前，不得按批量发运。,生产件批准程序,PPAP-审批的状态,临时批准指的是产品OTS为临时认可或实物质量存在抱怨或过程质保能力不足或其他不符合不符合项已给出整改计划临时批准计划书综合考虑后，给予让步批准。,需要提交整改、转正的计划！,产品/过程变更申请/通知,变更申请流程,见附页,PPAP文件批准后的变更，请务必填写：,生产件批准程序,特别提示：,*公司将通知供方关于提交的审批结果。供方在接到*公司批准前，决不能发运产品。不得采用口头批准方式。,生产件批准程序,达产审核,采购公司在接到PPAP正式批准或临时批准后的十个工作日内，采购工程师组织对供应商进行达产审核。达产审核目的为了验证供应商生产准备是否就绪、生产能力是否满足*合同和最大生产能力要求，以确认供应商持续提供合格产品的能力。重点审核待批准产品的生产节拍、分供方的供货能力等。,生产件批准程序,达产审核,达产审核的结论达产审核的结论可能是通过、带条件通过和拒绝。其状态的说明如下：通过供应商生产能力满足合同能力和顾客最大生产能力，且通过PPAP正式批准。带条件通过供应商有能力满足顾客阶段性生产计划，但是不满足合同能力或者顾客最大生产能力；或PPAP状态为临时批准。拒绝供应商没有通过PPAP评审；或供应商没有能力满足顾客阶段性生产计划；或没有提供分供方生产能力的书面证明。,生产件批准程序,批量认可,通过达产审核的