基于某公司密封环加工工艺过程分析及优化建议

基于某公司密封圈加工工艺分析及优化建议【概要】密封圈薄壁，加工困难也成为业界麻烦的事情。 以典型零件加工为例，探讨薄壁环形工件在加工中易变形、工件尺寸和表面粗糙度难以保证等技术问题，分析加工难点，提出工艺和加工方案，优化工艺设计，有效解决密封环形加工问题，完善薄壁环形零件的加工【关键词】密封圈过程分析工艺优化密封环是传统机械领域和动力机械不可缺少的工作设备。 密封圈虽然不是机械运行中最主要的部件，但在企业、机械设备的安全运行中起着重要作用。 密封环的难加工性、高精度和表面粗糙度是密封模块研究领域的重要问题，这些问题的研究和突破对我国密封研究领域的发展和国家科技创新能力的进步具有重要意义。1典型工件分析1.1工件的基本以公司某工况的密封环加工为例，该部件为薄壁环形工件，部件为固溶处理材料06Cr17Ni12Mn2； 零件空白进行着色探伤检查，满足JB/T8543.2标准的ii级检查的壁厚为4.8mm，内孔，外圆粗糙度为Ra3.2um； 零件内孔镀铬，镀层厚度均匀，两端肿块应清除锐角倒退C0.5。 其形状和尺寸如图1所示。1.2工件的主要加工难点自由？ 由D1可知，内孔、外圆尺寸要求及几何公差要求是该工件最主要的加工难点。由于零件壁薄，材料受切削力和切削热的影响，容易变形，安装困难，在不能保证零件内外的圆尺寸公差、圆度的切削时，也有刀刃崩塌、磨损、工件洒落的现象。 为了保证该工件的内孔、外圆的同轴度，减小其加工后的变形量，该工件的半精加工在精加工上有富馀。 这些加工难点的存在，加工中的刀具的选择、加工工序的安排、切削使用量的选择、工艺卡盘方式的决定、夹具开发等问题是影响工件合格与否的关键。2加工工艺分析为了确保零件的加工精度，缩短零件的生产周期，首先要分析和确定加工工序、加工方案。2.1加工工序的制定根据工件的构造，基本的加工工序如下决定： (1)准备，材料130130和检查。 (2)从车、粗车的端面、夹具12870、钻车的孔中选择70。 (3)车、夹子的外圆、粗车的端面(全长至127 )、端面的电缆、粗车的外圆、内孔、切断(全长至24 )。 (4)用汽车、自行车做螺塞，轻轻夹住外圆，倒角汽车的端面(全长到23.4 )。 (5)检查是根据图对空白进行着色探伤，以JB/TJB/T8543.2基准接受ii级检查。 (6)热处理、定性、粗加工应力除外。 (7)研磨、三爪卡盘的定位、以水线端面为基准研磨端面、研磨相反端面(全长到22.8 )。 (8)车在工序3的外周和端面定位，利用本车定位口、校正夹具将车内的孔按压至108 0.30 0.25并进行倒角。 (9)镀铬、内孔镀铬，其馀量为0.3-0.4，其馀无镀铬的部分应予以保护。 (10 )去除夹具、镀铬毛刺。 灰心研磨、三爪卡盘的定位、两端面的研磨、从全长到尺寸。 (12 )研磨，在工厂准备夹具，在工序3中确定车的外圆和端面的位置，校正夹具，从内孔研磨到尺寸，进行倒角。 (13 )车、内孔和大截面定位，现场夹具、校正夹具、精车(D 117.6n6倒角)。 (十四)检查。2.2加工方案的确定(1)加工工具的选择采用刀柄、立方氮化硼可转位刀片。 (2)砂轮的选择应根据加工部件材料选择合适的端面磨削内孔磨削砂轮。 (3)钳力确定，根据经验进行测试切割、测试确定。 (4)切削用量的选择，根据图纸的要求、加工经验，试验性地检查、调整、确定。 (5)加工设备选择、普通车、数车(C6140 )、平面磨床(M7130 )、内孔磨床(M2110 )。 (6)根据产品零部件图纸要求和工艺卡要求，合理选择、制作夹具。3加工工艺优化建议3.1加工过程中常见问题按照规定的加工工艺指导卡片生产，发现夹紧力不确定、切削量不确定、无技术能力、时空不同、情绪不同的工人生产的产品质量不同。 由于自制了夹具，夹具本身的尺寸公差、几何公差可能不存在。 流过多个工序，加工定位基准变得不均匀，累积误差变大。 自制夹具，方便性大，延长了产品生产周期，增加了加工辅助时间。3.2改进建议针对加工中出现的影响产品质量的常见问题，提出夹紧力不确定、切削量不确定、无技术能力、时空不同、情绪不同的工人生产产品质量差异明显的情况。 提出了同类产品生产前切削量的预算、加工过程的数据采集和数理统计分析，总结了具有指导意义的参考值。 在自制夹具中，夹具本身的尺寸公差、几何公差可能不存在。 建议特殊化、可调夹具、多动能组合夹具的开发与设计。 对于多工序的流程，加工定位基准不一致时。 建议为重要部件开发可行性高的调色板。为了有效提高产品生产质量，降低产品成本，优化产品加工工艺，根据产品生产实绩，统一管理工艺的制定、夹具开发、工艺质量控制、工艺切削参数等各个环节，形成基本工艺科学性强、可行性高的加工工艺文件，在同类产品中加工四结以上方法强力控制关键工艺，极力排除可能影响产品质量的因素，加工后工件孔表面