加工中心加工工艺分析.ppt

数控加工工艺加工中心加工工艺，广东机电职业技术学院数控教研室，第6单元加工中心加工工艺，了解加工中心加工中需要解决的主要工艺问题及各种问题的解决方案。系统了解加工中心的工艺知识，学会制定加工中心的加工工艺和工艺分析方法。教学目的：第六单元加工中心加工过程、学习内容及知识点：加工中心与数控铣床的异同；加工中心是在数控机床的基础上发展起来的，是通过多轴联动进给的程序控制进行加工的数控机床。不同之处在于加工中心具有刀库和自动换刀功能。加工中心是加工中心的主要加工对象，适用于加工形状复杂、工序多、精度要求高的工件，普通机床需要多次装夹和调整。常用于加工箱形零件、复杂曲面零件、异形零件、板材、套筒、圆盘和壳类零件、加工中心的主要加工对象、加工中心的结构和类型、卧式加工中心、龙门加工中心、立式加工中心、复合加工中心，根据机床主轴的布局进行划分，主轴轴线设置在垂直状态，主轴轴线设置在水平状态。它有一个可移动的龙门框架，一个安装在龙门框架上的主轴头，一个以垂直状态设置的主轴轴，一个垂直和水平加工中心，并具有垂直和水平加工中心的功能，垂直和水平加工中心的结构(点击观看视频)，垂直加工中心，加工中心的结构和类型，龙门加工中心，加工中心的结构和类型，无机械手的加工中心，带刀库和机械手的加工中心， 刀库转塔加工中心按刀具更换形式、加工中心的结构和类型、可容纳20把刀具的无臂ATC刀库、加工中心的结构和类型、可容纳24把刀具的臂ATC刀库、加工中心的结构和类型、可容纳32把刀具的臂刀库、加工中心的结构和类型、可容纳60把刀具的刀库、加工中心的结构和类型、加工中心加工工件的安装进行划分。 选择基准的三个基本要求：选择基准应保证工件定位准确，装卸方便可靠，选择基准和各加工部位尺寸计算简单，保证加工精度； 选择定位基准的原则6:尽量选择设计基准作为定位基准；当定位基准和设计基准不能统一时，应严格控制定位误差，保证加工精度；当工件需要两个以上的装夹工序时，所选基准可以一次装夹定位完成所有关键精密零件的加工，所选基准应保证尽可能多的加工内容的完成。在批量加工过程中，零件定位基准应尽可能与建立工件坐标系的刀具设置基准一致。加工中心加工定位基准的选择，需要多次装夹时，基准应前后统一。加工中心夹具的确定应具备夹具的基本要求：夹紧机构不影响进给，加工零件应打开。夹具可以定向安装在机床上，并且夹具的刚度和稳定性好，这不影响进给夹紧示例、加工中心夹具的确定、通用夹具、组合夹具、专用夹具、可调夹具、多工位夹具、通用夹具类型、成组夹具、加工中心夹具的确定、新数控夹具本体的确定、加工中心夹具的确定、孔系组合夹具的确定， 加工中心夹具的确定、槽系组合夹具的确定、加工中心夹具的确定和加工中心夹具的选择原则：在保证加工精度的前提下，保证加工精度刀具设定点最好与工件坐标点重合。刀具更换，根据工艺的需要，使用不同参数的刀具加工工件，在加工过程中根据需要更换刀具。加工过程中的换刀点、换刀位置。加工中心有一个刀库和一个自动换刀装置，可以根据程序的需要自动换刀。换刀点应在换刀时工件、夹具、刀具和机床不相互碰撞和干涉的位置。加工中心的换刀点通常是固定的。加工中心对刀和换刀，用测边仪对刀，通过触摸或试切对刀，外部对刀机对刀，杠杆千分表对刀，机床对刀，水平方向对刀，z方向对刀，外部对刀仪对刀，对刀方法：加工中心对刀和换刀，制定加工中心加工工艺和零件工艺分析，1。分析了零件的技术要求：尺寸精度要求、几何形状精度要求、位置精度要求、表面粗糙度、表面质量要求、热处理等技术要求；2.检查零件图的完整性和正确性。3.零件结构工艺性分析：主要分析利用加工中心加工零件的可行性、经济性和方便性；4.确定加工中心的加工内容：确定适合加工中心加工的零件、结构和表面；工艺计划的设计，工艺设计包括完成加工任务所需的设备，工装夹具的选择，工艺路线的加工方法的确定。加工方法的选择、加工顺序的合理安排、加工中心加工工艺的制定、步骤设计、粗加工、半精加工、精加工。加工孔和面时，首先铣削面，然后钻孔。采用基于相同设计标准的集中处理原则。同一站集中处理，相邻站一起处理可以提高处理效率。显示用于划分工作步骤的工具。对于同轴度要求较高的孔系，应在加工其他形状和位置前单独完成。在一次夹紧和定位中，所有可加工的形状和位置都完成了。制定加工中心的加工工艺，确定进给路线，确定孔加工路线：确定在XY平面内的进给路线：定位要快，以缩短空行程而不碰撞；定位应该准确。确定Z向进给路线，制定加工中心的加工工艺，确定加工余量、表面粗糙度、表面缺陷层深度、空间偏差、表面几何形状误差、夹紧误差以及影响加工余量的因素，制定加工中心的加工工艺，确定工艺尺寸和公差，并注意在定位基准与设计基准不重合时工艺尺寸和公差的确定。制定加工中心的加工工艺、切削参数的选择，在选择加工中心的切削参数时，应根据加工类型和加工工艺(表面加工、孔加工、粗加工和精加工等)而定。)；毛坯的类型和硬度；刀具类型、转速、直径和刀片材料等因素综合确定。根据理论切削参数和实际切削条件，确定合适的切削参数。制定加工中心的加工工艺，典型加工中心加工零件的工艺分析，以及加工中心盖板零件的加工工艺。盖板是机械加工中常见的零件。加工表面有平面和孔，通常需要通过铣削平面、钻孔、铰孔、镗孔、铰孔和攻丝来完成。下面是右侧所示盖板的一个例子，介绍其加工中心的加工技术。盖板零件图、零件工艺分析、加工中心选择、设计过程、加工方法选择、加工顺序确定、夹紧力确定典型加工中心加工零件的工艺分析，盖板零件在加工中心的加工工艺，2。选择加工中心，因为B面和所有位于B面上的孔，只需要一个工位就可以完成加工，所以选择立式加工中心。加工面不多，只有粗铣、精铣、粗镗、半精镗、精镗、钻孔、扩径、锪孔、铰孔、攻丝等工序，所需刀具不得超过20个。选择国产XH714立式加工中心可以满足上述要求。机床工作台的尺寸为400毫米800毫米，X轴的行程为600毫米，Y轴的行程为400毫米，Z轴的行程为400毫米，主轴端面与工作台表面的距离为125-525毫米，定位精度和重复定位精度分别为0.02毫米和0.01毫米，刀库容量为18件，工件可在铣、钻、钻、镗步骤中自动加工3、加工中心盖板零件加工工艺，典型加工中心加工工艺分析。设计工艺，(1)选择加工方法b平面进行铣削加工，由于其表面粗糙度Ra为6.3m，采用粗铣精铣方案；60H7孔是一个已经铸造的毛坯孔。为了达到IT7精度和Ra0.8m表面粗糙度，需要进行三次镗孔操作，即采用粗镗半精镗精镗方案。对于12H8孔，为防止钻孔偏差，达到IT8精度，根据中心孔的钻孔情况，采用扩孔的扩孔方案。16毫米的孔可以根据12毫米的孔沉入。M16mm螺纹孔的加工方法是先钻底孔，然后攻螺纹，即钻底孔，根据钻中心孔对底孔进行倒角，然后攻螺纹。典型加工中心加工零件的工艺分析，盖板零件在加工中心的加工工艺，(2)根据先表面后孔、先粗后细的原则确定加工顺序。具体加工顺序如下表所示：B面粗、精铣，60H7孔粗、半精镗，各光孔和螺纹孔中心孔钻孔，扩径、沉孔、扩孔12H8和16mm孔 16mm螺纹孔，底部孔钻孔，倒角和攻丝。典型加工中心加工零件的工艺分析，盖板零件在加工中心的加工工艺，3。设计工艺流程，数控加工工艺卡，典型加工中心加工零件工艺分析，(3)确定夹紧方案，选择夹具盖板零件形状简单，四面光滑，加工面与非加工面之间的位置精度要求不高，所以可以选择通用虎钳，用盖板底部A和两侧定位，用虎钳从侧面夹住钳口。典型加工中心加工零件的工艺分析，盖板零件在加工中心的加工工艺，3。设计过程，(4)选择刀具所需的刀具有端面铣刀、镗刀、中心钻、麻花钻、铰刀、端铣刀(埋头16mm孔)和丝锥等。其规格是根据加工尺寸选择的。平面B的粗铣刀直径应选择得较小，以减小切削扭矩，但不应过小而影响加工效率。b面精铣刀直径应选择较大，以减少收刀痕迹，但刀库允许装刀直径(XH714加工中心允许装刀直径：非相邻刀具150mm，相邻刀具80mm)不宜过大。刀柄的手柄根据主轴的锥孔和张紧机构来选择。XH714加工中心的主轴锥孔为ISO40，适用的刀柄为BT40(日本标准JISB6339)，因此刀柄应为BT40型。具体选择的刀具和刀柄请参考下表。典型加工中心加工零件的工艺分析，盖板零件在加工中心的加工工艺，3。设计过程，数控加工刀具数量，典型加工c典型加工中心加工零件的工艺分析，盖板零件在加工中心的加工工艺，3。设计工艺，(5)确定进给路线，铣削B面进给路线，典型加工中心加工零件工艺分析，盖板零件在加工中心加工工艺，镗孔60H7孔进给路线，(5)确定进给路线，典型加工中心加工零件工艺分析，盖板零件在加工中心加工工艺，镗孔进给路线，(5)确定进给路线，典型加工中心加工零件工艺分析， 加工中心盖板零件加工工艺，12H8孔