塑件需电镀处理的模具制作及注射制品应考虑的要点

需要对成形品进行电镀处理的模具的制作和注射产品的要点，1、成形品的电镀目的2、电镀工艺3、电镀工艺对成形品的要求4、模具的基本结构和对模具的成形品生产的重要性5、模具设计时需要考虑的要点6、成形品的成形对电镀品质的影响电镀与涂装比较，电镀产品耐摩擦，产品表面均匀美观。 3、越来越多的纽扣需要电镀，塑料电镀有流行的倾向。二、电镀流程、三、电镀技术对成型品的要求如下： 1、现在我们用于生产成型品的原料有两种，基本成型条件见下表。 2、为了将塑料的水分降低到0.1%，必须用上表的参数进行干燥。 原料不干燥的话，注射出的产品会产生气泡、流纹，电镀完成后会成为次品。 3、生产时在原料的最高成形温度下注射，提高电镀附着力。 4、生产时不使用脱模剂，会对电镀层的金属附着力和产品的电镀表面效果产生不良影响。 5、注射压力应降低，注射速度应减慢。 6 .请勿使用次要材料。 7、毛刺容易引起电镀不良。 原则上，电镀品的毛胚以看不到分型线为准。 8、研磨不顺利的话，会引起产品粘膜，产品容易变形或折断，框缘断裂，难以镀层，单一KEY断裂，镀层泄漏。 9、收缩、熔敷痕迹、产品变形等不良情况也不容许，电镀后的产品扩大1.5倍。 10、注射成型采用螺旋式注射机，可保证混合物中b成分均匀，防止b粒子变形，降低残馀应力，适度降低注射速度，提高注射温度。 11、成型品在运输中应妥善包装，避免发生损伤等不良情况。 四、模具的基本结构和模具对成型产品生产的重要性，一是注塑成型所用模具，根据不同的原因和制造方式有不同的要求，其结构是一致的。 一般由以下部分组成： 2、成形部分：成形是构成塑料制品形状的部分，构成成形品外形的部分称为型腔，构成成形品内部形状(例如孔、槽等)的型芯。 3、固定模部分：固定模又称上模，固定在注塑机的固定模上，一般是模腔的构成部分。 4、可动模部分：可动模也称为下模，固定在注射机的移动模上，跟随模框的移动，与模框分离关闭。 5、浇注部分：由浇口、主流路、分流路和浇口等构成，连接喷嘴和成型部分，将塑料沿一定方向放入模具型腔中。 6、冷却加热部分：为各种塑料成型提供合适的模具温度。 7、排气部分：一般设置在模面部分，排除型腔内的气体。 8、模具制作的好坏直接影响成型品的生产和后续工艺加工，可从以下几点分析。 9、研磨不足：研磨未研磨，产品模具粘结，影响产品表面外观，产品需要电镀，模具未研磨，产品表面会产生微小凹陷，电镀后会出现不良现象。 10、浇口尺寸设计不合理：浇口尺寸设计不合理会导致注入不足，产品注入不满，无法压缩成型。 如果点栅极的大小不同，则产生注入不均，产品缺陷的调整变得困难，点栅极不放电，产生点栅极的毛刺。 11、流路设计不合理：流路结构设计不合理，产品不能成型，产品收缩，制冷剂产生气泡等。 主流道太长，浪费原料，注射压力损失大，难以满足。 由于浇口衬套没有下沉，产品流路的孔难以消失，电镀时药液浸渍在孔内，引起电镀不良。 12、配方不足：配方差，产品毛刺多，调整困难，需要人工修整。 13、挡圈锥口过小：注射喷嘴被按下，不能与浇口衬套接触，胶脱落。 造型部分也有不安装定位环的模具，会妨碍模具的试制和生产。 14、由于排气槽未打开，会引起产品表面的气痕等外观不良。.五、模具设计时应注意的要点是： 1、需要电镀的塑料零件，形状越简单，周围不应有尖角和槽，一般槽深不得超过槽宽的1/21/3。 没有装饰要求的平面，尽量做点状或图案。 产品的厚度一般不能小于1-2毫米。 角部电镀时，由于电力线集中，零件容易烧焦变形，因此请将角加工成圆形，避免直角。 请勿在要求装饰方面设计盲孔或过深的小孔。 如果确实需要，如果孔的深度不是直径的1/21/3，剩馀的溶液清洗不干净，可能会引起电镀液的交叉污染。 2、必须保证分型线和焊接线不在明显表面。 3、模具应选用优质钢材制造。 例如，NAK80、s16等进口钢材需要进行HRC50度以上的热处理。 4、模具内留有排气孔，为便于脱模，留有拔模斜度，ABS产品应保持的拔模斜度应在1以上，浇口应位于产品最厚的部位，一般采用侧浇口，设计时选择合适的浇口盖，不试制时浇口过小，因此经常浇口5、考虑到安全生产，脱模应方便快捷。 6、模具必须有足够的强度，正常寿命，保证模具不变形。 7 .产品挤压受力均衡，产品挤压时不变形。 8 .关于控制温度的模具，必须考虑冷却管道和加热管道的布局，以后不要追加，不要影响模具的强度。 9、模具的表面粗糙度必须比产品的表面粗糙度高1-2级，必须研磨到镜面光泽。 可在不需要的装饰面上加工花纹，有利于提高镀层与基体的结合力和降低模具的制造成本。 10、模具机磨光结束后，如有条件，用镀铬或无电解镍磷合金层处理模具表面，可使模具表面硬度和抗腐蚀能力倍增，复杂的模具可采用无电解镍磷合金层。 11、电镀，紧固件的标准最好采用统一标准。 现在，我们的模具在产品配置上没有规范，即产品与产品之间没有标准距离，制作电镀紧固件很麻烦，也就是说每次电镀新产品，都需要制作新的紧固件。 今后，在设计模具时，尽量确定统一标准。 电镀紧固件点统一标准在模具设计时，电镀紧固件点考虑主流路，紧固件点间隔在40-50mm之间，如下图所示，12、产品底部与流路高度一致，一个平面最好，产品底部绝缘工艺，成品率和生产效率大幅度提高。 图：底部平整的成型品、底部不平整的成型品、13、需要电镀的成型品必须有边框，没有边框的产品不易用吊带生产，电镀不良高。 14、需要电镀的成型品边框定位柱必须足够长，各定位柱形状一致，设计方向与产品表面相同。 相反，会产生影响电镀表面保护的表面损伤等不良情况(生产成型品时也会影响堆积)，两个产品堆积时不会与产品表面接触，但如果搬运中外力稍大，堆积的产品会散落，电镀的成型品会散落，会产生表面损伤如果定位柱向与产品表面相反的方向打开，则表面保护更加严重。 15、成型品应简单检测镀层的厚度。 通常，在流路上对直径5MM以上的平面进行铣削加工。 16 .部件外形应有利于获得均匀的镀层。 a、大平面中间稍有突起时，约0.10.15mm/cm.b、角带圆角、外角圆角半径为1mm的内角倒圆半径为0.5mm的c、止动孔与槽的底棱边必须平滑地转移，其半径优选为3mm的d、止动否则，就不要求孔底镀层厚度17，设计入口时必须考虑客户对这一点是否要求镀层。 需要电镀时，成型品的流路应设计得低于台阶。图：18、模具设计应考虑节约镀液。 镀敷面积与非镀敷面积(例如流路、框缘等)比率必须大于31 . 例如，当时我们开了3887672M的模具。 产品配置设计为1出4，同样在模具日本开放的产品配置为1出12，我们1出4的产品外流路和框缘面积大，平均单片镀层成本远远高于日本模具。 19、模具应设计成三板式。 这样，成型品的应力分布均匀，不会发生电镀后应力变化的电镀脱落。 六、模制品形状对镀层质量的影响，塑料零件几何形状对镀层质量的影响从图21(a、b、c、d、e )可以看出。 图2-1(a)V槽图2-1(b )尖角槽图2-1(a、b )部件的凹陷过深，镀敷时v槽和槽内的电流小，电解液难以对流，因此槽部没有镀敷层，或镀敷层薄，镀铬时会引起腐蚀或破坏。 对于、图2-1 (a)，将(a )改为浅圆形槽图2-1 (b)，将(b )改为稍带圆角的槽，使上述部件的凹陷部分变圆角而不是角度，在镀层的各部分确保均匀的电流密度，使电力线不集中于角部，将化学镀层烧焦或破坏这还可以提高电镀金属与塑料基体的结合力。 图2-1(c )法兰图2-1(d )矛形突起图2-1(c，d )塑料部件的突起部分具有直角和锐角，这种形状难以保证镀层的均匀性，前端电流密度大，镀层松开，没有结合力。 图2-1 (c)使(c )为微圆弧，图2-1 (d)使(d )为圆弧，图2-1(e )平面图2-1 (e)使平面为0.015/的圆凸形，直角或角度为圆角，使电力线的分布均匀，镀层致密，质量好。 图2-1(e )是平面部件，电镀时中心部的电流密度较少，电力线分布在4边，引起电镀不均，中间部被薄薄地电镀。 将平面零件变更为微小的圆弧或微小凸面，分散电流密度，使镀层均匀(保持微小凸面为0.015mm/mm )。 如图2-1(e )所示，一些塑料部件内部有大槽或螺纹孔，狭窄的细长孔不利于电镀时的清洗或电解对流。 如果条件允许，请尽可能改为通孔。 塑料零件上，为了安装在电镀零件