TPS推行总结报告 (课堂PPT)

LCTPSPT版本:2009/4/26,1,報告大綱,TPS推行之成果6頁10頁,TPS推行經驗分享11頁15頁,TPS下一階段之發展規劃16頁20頁,背景2頁5頁,一.,二.,三.,四.,2,背景,許總指示今年目標：生產品質提升50%，生產效率提升30%,生產過剩,庫存浪費,工序過多,等待浪費,動作浪費,運輸浪費,品質浪費,管理浪费,消除浪費的改善手法,刪除,合併,重組,簡化,刪除多余動作,合併作業程序,將複雜動作簡單化,重新排列作業順序,3,背景-組織圖,4,反射片貼附裝支撐架/頂針燈管預裝,燈管組裝Holder組裝Hi-pot測試,Inverter鎖附,點燈檢查組裝壓條,外觀檢查膠袋包裝上台車,改善後BL前置+後置(Cell生產）作業人員5人,貼反射片,燈管組裝,组裝holder及擴散板,Hi-pot測試,組裝擴散片,點燈檢查組裝壓條,包膠膜,外觀檢查,外觀檢查,2F至1F,改善前BL前置,BL後置,背景-改善過程,問題點：1.動線長傳輸時間長2.取放及自主檢查時間的浪費3.在製品堆積空間浪費4.各工站工時不平衡,改善,改善後：1.人均產能提升2.空間利用率提升3.生產周期縮段,作業人員前置+後置11人,5,報告大綱,TPS推行之成果6頁10頁,TPS推行經驗分享11頁15頁,TPS下一階段之發展規劃16頁20頁,背景2頁5頁,一.,二.,三.,四.,6,推行之成果-工時提升,平均工時減少116.95s,提升比率21.63%,7,推行之成果-人均產能,平均人均產速提升2.37(Pcs/hr)提升比率41.94%,8,推行之成果-單位積產速,面積產能提升6.02(pcs/day）提升比率17.44%,9,推行之成果-生產效率提升,備注(1).TPS導入數據為從Nov-08為基准(2).Target設定說明:以Sep-08數據243improve30%316,生產力生產當量/製造部約當人數,Target316,提升21.6%,10,報告大綱,TPS推行之成果6頁10頁,TPS推行經驗分享11頁15頁,TPS下一階段之發展規劃16頁20頁,背景2頁5頁,一.,二.,三.,四.,11,TPS推行經驗分享,1.暴露矛盾:我們鼓勵大家暴露矛盾,追求问题的真正原因，不追究问题的责任者，只追究问题的真因,尋找改善對策,杜絕問題點再次發生,12,TPS推行經驗分享,2.推行競賽活動:推行生產競賽活動(產能,良率等),提高作業人員參與的積極性,提升各Line人員團結合作的精神,是很有幫助的,右邊附件供參考,競賽規定,各樓層產能看板,TPS評比專欄,產線看板,13,TPS推行經驗分享,3.全員參與:推行TPS应该是自上而下的逐级推动，各级领导要首先成为TPS的专家再推行到產線,導入TCIP活動培养全员改善意识和团队协作意识,倡導全員改善提案,減少浪費!(如下圖例),事項：物料架占用作業區域影響作業速度對策：重新設計物料放置架(11/15完成),事項：Hi-pot機放置於工作桌臺面,影響作業速度對策：重新設計Hi-Pot機放置區域(12/10完成),14,TPS推行經驗分享,4.LINE標準化:讓TA能在導入初期更清楚各站別及該站工序內容統一學習觀念，以利加快擴線速度。利用標準工站點來訓練不同機種的工序學習，以利加快學習速度及各機種的作業適應。最終實現全LINE全能工的目的，進一步達到不受人數及線體限制的作業形態建立。,工序標準配置,SEMI系列機種,BL系列機種,15,報告大綱,TPS推行之成果6頁10頁,TPS推行經驗分享11頁15頁,TPS下一階段之發展規劃16頁20頁,背景2頁5頁,一.,二.,三.,四.,16,TPS下一階段之發展規劃,1.焊接+SMEI生產模式的持續推動,從以上數據分析焊接+Smil組裝方式的效率比現行作業方式有提升,(目前只適用於U管B/L系列),持續探討更優作業方式,17,TPS下一階段之發展規劃,2.人員TCIP觀念的持續宣導實施(每月提案40件為目標),Target每月40件,18,TPS下一階段之發展規劃,3.產線物流運作系統的精實改善(延伸線邊物料的管理配合改善),將內物流比率從12.1%,降到8%以下,19,TPS下一階段之發展規劃,4.縮短P/R與MP的工序改善及