DFAC生产准备管理理论与实践

生产准备管理理论与实践,吴理南2009.7.3,生产准备的概念和术语,生产准备的目的和意义,目录,生产准备的一般过程,生产准备的分类,DFAC生产准备流程,DFAC生产准备管理方式,DFAC轻卡生产准备特点,八,生产准备未来发展趋势和要求,一,一、生产准备的概念和术语,ET,PT1,PT2,MEMO,MEMO,MEMO,MQIC,整车合格,SOP,QRQC,市场,PDCA,生产准备的概念从产品开发、试制，经过产品结构工艺性审查、工艺设计、基础设施建设、设备和工装配备、完成工艺调试和工艺验证等工作过程。其过程亦可分为ET、PT、SOP三个主要阶段，术语有：S-LOT：(Developmenttrial)工程试制，从使用非正规工装试制到正规工装条件确认的试制过程。日产要求80%正规工装样件。ET:（engineeringtry）工程试装验证阶段。就设计、制造、装配各环节过程进行综合确认PT：（productiontry）新车小批量试生产。验证工艺，生产能力移行判定：指ET-PT-SOP各阶段开发品质目标达成的评审、确认.SOP：startofproduction批量生产,S-lot,MEMO,产品设计,批量生产,销售服务,产品营销,目的以最经济的方法，稳定的生产出符合设计规范要求的产品，保证产品的质、量、期。意义生产准备是商品实现过程的重要环节，决定新品开发成本、质量、周期，生产准备的质量和水平是企业核心竞争力的主要体现。,生产准备,二、生产准备的目的和意义,商品企划,商品实现过程,1、按新车型开发复杂程度,B、适应性：山地车、经济型国三、下乡车,A、战略性：F91A、A08、B07、W01,2、按设计开发产品形态,A、整车生产准备：新车型从ET到SOP前的生产准备,三、生产准备的分类,B、零星生产准备：车型投产后产品设计改进或工艺路线分工改进（如采购部归口提出的QCD改善）项目生产准备。,1,2,3,4,立项阶段,技术准备阶段,物质准备阶段,工艺验证阶段,转产,四、生产准备的一般过程,全过程一般分为4个基本阶段：,四、生产准备的一般过程,四、生产准备的一般过程,五、DFAC生产准备流程（一）,平台内供应商选择流程简图,五、DFAC生产准备流程（一）,采购平台确定（A/B/C/D）,采购部,预选（2-3家）,采购部研发,竞标（QCDD）,供应商确定,采购部研发,供应商,新增供应商选择流程简图,需求提出（Q/C/D/D）,采购部研发品保SCM,CFT讨论,QCDD评价,采购委员会审批,纳入供应商平台,供应商报价、谈价流程简图,整车售价确定,整车目标成本核定,专用件目标价分解,谈价,成本科,目标达成确认,采购价格入库,财务收益决算,收益预算,收益初算,SOP前,企划销售,车型PD,成本科车型PD,车型PD采购,采购,财务企划,采购部,五、DFAC生产准备流程（一）,五、DFAC生产准备流程（二）,1、基本方法结合QS9000生产准备管理思想和日产公司成熟的管理方法，开展同步设计，推行PPAP，实行开发节点管理-组织开品确、零品确、现车会、移行判定2、推进模式内制件：分子公司（68和车厢厂）按照生产准备四个阶段进行生产准备并报结论到商品研发院，分子公司为主，商品研发院配合外制件：商品研发院按照PPAP方式推进，根据相应等级要求对供应商提交的PPAP资料进行审核确认，或直接到供应商处现场验收整车：商品研发院对整车项目（内/外制）生产准备质量和进度进行综合归口管控,六、DFAC生产准备管理方式,3、工具：PPAP（ProductionPartApprovalProcess）供应商生产件批准程序A、供方产品PPAP等级分为五级，各等级PPAP提交要求分别是：等级一提交保证书，外观（内/外饰）产品同时提交外观批准报告；等级二除等级一外增加零部件样品及样品尺寸、材料、性能检测数据；等级三除等级二外增加必要的过程支持数据；等级四除等级三外增加的完整的过程支持数据和DFAC特殊要求；等级五在供方制造现场检查零部件样品并评审完整的产品、过程支持数据。B、确定供方PPAP等级的原则：供方管理体系建立与运行状况；供方以往交付产品PPM实绩；零部件质量特性重要度；供方以往的PPAP实绩。,六、DFAC生产准备管理方式,C、保留/提交要求1保证书2外观件批准报告3更改文件（如果有）4材料结果5质量特性项目清单6设计记录的细节7工序控制明细表8专用工装/模具清单9分供方清单*根据不同等级要求提交文件7-18种DFAC进行审核、确认,六、DFAC生产准备管理方式,10尺寸结果11检查辅具12试验结果13工艺流程图14（a）工艺FMEA（b）设计FMEA15控制计划16工序能力研究17测量系统研究18设计工程批准,制定计划,供应商选择,ET,SOP,生产准备验收,PPAP(过程监控),供应商工艺方案评审/生产准备计划确认,质量改善(一元管理),4、主要管控措施,1、强化过程管控、加强开发节点管理,六、DFAC生产准备管理方式,5、现场监察、指导与验收，“管结果”与“管过程”相结合,6、强化ET/PTVES问题整改力度，持续改进产品质量,2、实施同步工程，减少重复设计、降低开发成本、缩短准备周期、提高生产准备质量（工厂、工艺早期介入:B07（68装配、车身、顶盖、遮阳罩）/山地车（大总成）/A08（概念）,六、DFAC生产准备管理方式,3、采用快速成型方式加工产品初试样件，验证产品和工艺，缩短准备时间，降低准备成本,7、开发、应用CAPP、DFABOM系统,1、快速、简洁确定供应商（简化供应商预选数量和目标价达成要求），第一时间投入试制和生产准备。2、简化VES评价、移行程序（分公司自行掌握、控制），品保仅出厂例行检查。3、边生产边准备，主要以迂回方式保证生产，结论前允许带条件装车（分公司技术部门会签确认）。4、简化量产程序，试制后直接进行小批量生产拉练，待条件成熟后转正（先上车后买票）。5、车型数据手工进机、手工维护。6、临时文件组织改进，正式文件补充。7、技术、生产、质量管理封闭在汽车分公司，分公司各系统统一领导、无条件、全力以赴为PTQ生产创造条件。,常规生产准备涉及至少30个步骤，每个步骤必须按照公司流程和指标达成，为适应裕隆公司的快速应变需求，公司设立了绿色通道，充分授权汽车分公司全面负责车型收益、供应商选择、价格确定、专用件组织、VES评审、移行指标的控制和移行判定PTQ应运而生，具有鲜明的快速特色：,PTQ运作方式，简化了生产准备流程，加快了装车节奏，一定程度上快速满足了销售部门部分定单需求（C36等）,六、DFAC生产准备管理方式补充：快速应变（PTQ）方式,6、拟导入模式ANPQP(AllianceNewProductQualityProcedure)联合新产品质量程序A、概念：是新产品从计划、开发、到量产的生产准备阶段为止，以及量产后的质量维持、改善活动中，供应商必须遵守的“质量保证标准书”，是雷诺公司和日产公司制定的提升供应商质量管理体系的标准。B、概况：ANPQP的5个阶段、11个要素、27个活动,六、DFAC生产准备管理方式,初流和量产,工程正规化,工装模具正规化,设计完成,要求事项评审和项目完成,5个阶段,六、DFAC生产准备管理方式,11个要素,1产品/工程的基本构想2二级及以下供应商管理3明确项目小组及产品实现的策划4项目计划立案与生产准备进度确认5产品品质及信赖性目标设定、达成6项目风险及悬案事项的管理7产品技术规格书/图纸的研究与完成8设计实效模式和后果分析9特别特性/主要特性的明确及展开10特别特性的管理11供应商内部产品/工程设计评审12工程设计及品质保证方法的研究13生产用工装夹具、量具、设备的管理14工程能力的研究及改善15工程失效模式和后果分析16满负荷生产条件的确认17初期流动活动18设计验证及产品/工程可行性确认19量产承认20不合格品的处理21工程变更/制造场所变更管理22设计变更管理23物流/包装24外观承认25批次管理26零部件标识27环境负荷物质管理,六、DFAC生产准备管理方式,27个活动,ANPQP与PPAP之比较,六、DFAC生产准备管理方式,七、DFAC轻卡生产准备特点,一、车型品种多，专用件数量多,专用件生产准备,167种车型,专用件工装投入,巡厂验收,问题整改,二、周期短A、日产执行ANPQP的新车型开发周期40-60个月左右、F91A项目生产准备自05年开始进行至今已是第5年尚未正式投产B、B07从06年开始设计到08年正式批量投产生产准备周期为一年半，生产准备人员兼顾,七、DFAC轻卡生产准备特点,F91A与B07试装验证对照表,QCV:QualityCheckVehicle品质确认车,三、充分利用有限人力资源和资金A、F91A项目成立了专门项目组，人员有36人，且有日产专家8人共同工作B、B07项目仅有十个工艺员，同时还有其它车型（项目）的生产准备工作,四、车型附加值低，配套供应商多，但水平参差不齐，整体水平不高日产评价合格率在30%以下。部分相对有实力的供应商因为利润原因逐步退出或重点向轿车转移（天津大港、索密克、二动力等）,五、市场需求预测难，纲领不清晰或年产量太小，利润低，投资风险大，（据SCM部统计2008年全年未生产车型共计641个），供应商不愿投入正式工装（采用迂回方式,如：护风罩、灯具，右置仪表面罩），生产准备进度和质量受到一定程度影响（能满足装车要求，但部分非关键指标可能不完全符合要求）。,六、ET阶段零件质量控制主要通过延伸到供应商来实现。（缺乏必要的试制样件检验手段和人力）,七、DFAC轻卡生产准备特点,生产准备管理思想、方法和手段充分考虑现代化与国产化（传统PPAP/ANPQP.）,总体要求高质量，低成本，短周期,产品开发标准化、通用化、规范化、模块化,效果缩短开发周期30%-50%降低费用20%-30%,供应商要提升、整合、优化、全球化,生产准备技术和方法先进化”七化“：精