铝合金压铸件主要缺陷特征

铝合金压铸件的主要缺陷特征、形成原因、预防及补救方法缺陷名称缺陷特征和发现方法成因预防和补救措施1、化学成分不合格主要合金元素或杂质的含量不符合技术要求，是在样品的化学分析或光谱分析中发现的。1.成分计算不正确，对元素燃烧损失考虑太少，成分计算不正确等。2.原材料和回收材料投入使用时没有准确的成分或分析。3、不准称量配料；4、进料中出现的问题，或多或少及缺料等。5、物料存放混乱，造成混装；6、冶炼操作不按工艺操作，温度过高或冶炼时间过长，幸存燃烧损失严重；7.化学分析不准确。1.对于氧化烧损严重的金属，配料时应采用技术标准的上限或经验烧损值的上限。配料后，混合物进行成核；2、检查称重和化学分析，光谱分析是否正确；3.定期校准称重仪器，不准确地禁用它。4.配料所需的原材料应单独标识和储存，并按顺序使用。5.加强原材料的储存，标识清晰，储存有序；6、禁止合金液过热或熔化时间过长；7、使用前通过炉分析，分析不合格应立即调整成分，增加配料或稀释；8、冶炼沉淀物和二次以上废料经精炼后混合使用，比例不宜过高；9、注意废物或使用过程中，沙子、石灰、油漆混在一起。2.气孔铸件表面或内部出现的大小孔形状规则。有两种类型：分散的和相对集中的。它可以在x光或机加工铸件后发现。1.炉料携带水蒸气以增加炉内水蒸气的浓度；2.大、中型修理后，炉未干燥或不能彻底干燥。3、合金液过热，严重氧化吸入；4、炉、钢包等工具的氧气没有干燥；5.脱模剂喷涂过多或气体含量大；6、模具排气能力差；7.煤、天然气和石油中的水分含量超标。1、严禁带水分入炉装料，入炉前要烘干；2、炉子、坩埚和工具未经干燥不准使用；3、注意铝液的过热，停机时将炉调整到保温状态；4.严禁使用未经干燥的精炼剂和除渣剂，使用时严禁剧烈搅拌合金溶液。5、严格控制钙含量；6、选择少量挥发性气体释放剂，并注意配比和喷洒量低；7.不得使用未干燥的氯和其他气体以及未干燥的氯盐和其他固体。3.涡流孔铸件内部的小孔或合金液流交汇处的大孔。可以在加工或x光检查时看到。1.合金液体以不正确的方向被引入模腔，冲刷模腔的壁或芯以产生涡流并包围空气；2.注射速度太快，注气口有气体；3.内浇口过薄，合金液移动速度过快，导致喷溅，过早堵塞排气槽。4.模具排气槽位置不正确，或者出口截面太小，导致模具排气能力差，腔内气垫背压大；5.型腔在模具中的位置太深，而排气槽的位置不合适或太小。6.冲头和压力室之间的间隙太小。当冲头返回过快时，形成真空，未冷凝的合金液体被泵回形成孔隙。或者出拳太快；7.压力室容量大，注入的合金液体量太少。1.改变合金液注入型腔的方向或位置，使合金液首先进入型腔的高、深部分或底层的宽部分，型腔空气在其部分被压入排气槽。在合金液充满型腔之前，排气槽不能堵塞。2.调试注射速度和快速压力位置，尽可能缩短双速距离4.加强型腔的排气能力：(1)排气槽的位置应考虑不被先进入的合金液堵塞；(2)增加一个溢流槽，注意溢流槽与工件的连接处不能太厚，否则会过早堵塞，周围会产生气孔；(3)分型面采用镶嵌块结构设计成锯齿形分型面，解决了深腔排气困难的问题；(4)增加排气槽后端的截面积，前端一般为0.05-0.2毫米厚，后端可加厚至0.4毫米.5、根据铸件各部位的加热和排气情况，适当喷涂油漆，喷完后吹干水，避免水弄湿模具；6.将冲头与压力室之间的间隙扩大到0.1毫米左右，并适当延长保压时间；7.提高立式压铸机下冲头的位置，或增加注入到不良腔室的合金液体量。4.收缩率和孔隙率铸件上有深灰色和不规则形状的孔；集中的大孔称为缩孔，分散的蜂窝结构称为多孔结构。在加工前或加工后的目视检查或x光检查中发现。1.在合金凝固过程中，铸件中不会出现因合金补液造成的气孔；2.合金液浇注温度过高；3.注射比压力太小；4.铸件的设计结构不合理，有厚而大的过渡件或凸耳、凸台等。厚度和截面变化太大。1.改进铸造结构，尽可能避免厚而大的过渡零件或凸耳、凸台等。厚度和截面变化太大。如果不是，可以采用中空结构或插入件设计，并且可以增加其位置的冷却。2.在保证铸件不产生冷隔和欠铸的前提下，可以适当降低合金液的浇注温度；3、适当增加加压压力，增加压实效果；4.向合金液中加入0.15-0.2%的金属钛等晶粒细化剂，以降低合金的缩孔形成倾向；5、改用体积收缩率和线收缩率小的合金品种，或调整合金液以降低其收缩率或对合金进行改性。6.增加内部铸件的横截面积，以确保铸件在压力下凝固，并防止内部铸件过早凝固影响压力传递。5.外部收缩(凹陷)铸件表面的一些凹陷、厚的大平面、内角和近缩孔都可以直接看到，还有一些表面附着了一层薄薄的铝，这与去除这层铝后的普通凹陷是一样的。1、合金收缩太大；2.铸件的设计结构不合理，大厚度的横截面积连接的部位较大；3.内浇口横截面积过小或铝液流向过乱；4.注射压力小于压力；5.模具的排气能力差使得模腔的背压大，空气在模具壁和铸件之间被压缩。1.改为低收缩率合金或对其进行改性以细化晶粒并降低收缩率；2.改进铸件的设计结构，尽量避免厚大截面的两壁连接处的厚大部分。如不可避免，可改为中空结构或插入结构；3.适当增加内浇口的横截面积；4.适当提高注射比压力；5、提高模具的排气能力：(1)额外的排气槽；(2)增加溢流槽等。6.在收缩点安装冷却装置，增加其位置脱模剂的喷洒量。6.裂缝铸件表面出现线状或波状裂纹，裂纹大多为深灰色。在外力作用下，裂纹变宽，这可以在喷砂或机加工前后的荧光检测中发现。1.合金本身收缩大、准固相温度范围宽或共晶量少，或在准固相温度范围内强度和韧性差；2.合金的化学成分有偏差：(1)铝硅及铝铜合金中锌或铜含量过高；(2)当铝镁合金中镁含量为t时1、选择或切换到收缩小、准固相温度范围窄或结晶形成大量共晶或高温强度的合金品种；2.调整合金成分以达到规定的范围(1)降低铝硅系和铝铜系合金中锌和铜的含量；(2)加入铝锭稀释合金中的镁含量；(3)严格控制钠含量。铝硅合金中钠的含量应控制在0.01 0.014%左右。(4)向合金中加入铝硅合金以提高硅含量；(5)严格控制合金中有害杂质的含量在技术标准规定的范围内；3.改进铸件的设计结构，尽量避免厚度差异大的尖锐过渡部分、肥大的凸台、凸耳以及圆形或框形结构中的线性加强肋。如不可避免，可改为中空结构或插入结构；4.改进模具的设计结构，正确设计内浇口的位置和方向，通过冲刷型腔壁和型芯，避免因局部过热或阻碍铸件收缩而产生裂纹和变形；5、严格控制低熔点金属的含量；6.注意在适当的时间内打开模具。7、适当提高模具和型芯的工作温度，减缓合金液的冷却速度。8、适当降低浇注温度；9.调整型芯和顶针，确保铸件平行均匀地推出。10.在过多的位置增加铸件圆角和脱模斜度。7、变形或跷跷板铸件的形状和尺寸发生了变化，超出了图纸的公差范围。在机加工前后对铸件进行目视检查、测量或标记时，发现1.铸件设计结构不合理，导致铸件各部分收缩不均匀；2.铸件在收缩和冷却过程中会受到阻力。3.从铸造到开模的时间太短，冷却也太快。4.在压铸的顶出过程中，铸件是倾斜的。5.合金本身收缩率大，准固相温度范围宽，高温强度差。1.在可能和必要的情况下，改进铸件的设计结构，如改变横截面的厚度，避免厚度差异大的过渡件和不合理的凸台、凸耳、加强筋等。尽可能将扩大部分设计成中空结构或镶嵌结构；2.改进模具设计结构，消除阻碍铸件收缩的不合理结构；3.延长模具停留时间，防止铸件因冷却而变形；4.定期检查模具的活动部分，防止产品因模具原因(如粘住、变形等)而变形。)；5、根据铸件形状的结构复杂程度，如变形难以排除，可考虑改用收缩率小的高温强度合金或调整合金成分(如铝硅合金硅含量提到15%以上，铸件收缩率很低；6、在热处理炉或填料过程中，严禁复杂压铸堆压。尽量避免机械加工引起的内应力不平衡和变形；7.合理增加顶针数量，安排顶针位置，确保弹射平衡；8.改变浇注和排放系统，如向厚腔和深腔位置加入冷却水等。以实现热量的平衡分配。9、当变形不大时，可以用机械或手工方法进行校正。8.熔渣孔铸件的表面和内部有不规则的开口或隐藏的孔，表面不光滑，所有或部分孔中充满炉渣，这可以在机器模具加工前后对铸件进行目视检查和x光透视时发现。1、炉料本身已被氧化或附着有杂质；2.焊剂的成分不纯；3、涂料喷涂过厚；4、精炼渣不到位，含氧化渣过多；5.金属液压铸造温度过低，流动性差，硅以游离状态存在，成为夹渣；6.当铝硅合金中硅含量超过11.5，铜和铁含量也过高时，硅会以自由状态析出，形成夹渣；7.炉子设计不当或温度控制不佳导致表面熔融金属严重氧化；8.一起舀浮渣7.当铜和铁的含量较高时，硅的含量不应超过10%，合金液的温度应适当提高。8.如果熔融金属在坩埚中停留的时间太长(如铸锭数据中所述)，则应再次精炼熔融合金。9.注意防止损坏的石墨坩埚落入熔融金属中；10、选择好打孔颗粒；11、使用涂料前，应将涂料充分混合均匀，使石墨成悬浮状态而不结块；12、舀出合金液时，应先清除液面上的渣。9.隔冷铸件的表面不与铸件的表面融合，并且基底被分成具有光滑表面的窄间隙。有穿透性和非穿透性两种，这种间隙在外力作用下有继续发展的趋势，这可以通过目测来发现。1.合金液浇注温度过低；2.合金不合格的化学成分降低了合金的流动性；3.注射速度太慢；4.过多的内浇口被引入型腔；5.合金液在型腔中的流动路径过长，型腔狭窄，冷却过快。6.模具排气能力太差，模腔内气垫背压大，阻碍液体流动，防止熔化。1.提高合金液的浇注温度和模具温度，改善合金液的流动性(如改性和细化处理)；2.控制配料并在混合后检查它们的流动性。3.适当提高注射速度和比压；4、适当增加内浇口的横截面积，减少内浇口的数量，减少合金液的相互碰撞；5.提高模具的排气能力，合理安排排气槽的位置和数量，降低模具型腔内气垫的背压；6.充分细化合金液，降低合金液的氧化程度，从而改善其流动性；防止合金液体过热。7.改进浇注系统，防止长流道；8、交换流动性好的合金品种。10.投资不足铸件的轮廓不清楚，尺寸不够，形状不完整。在外观检查中，可以发现它们大多数是没有填充的尖角或圆角或薄壁的形式，并且边缘和角是缺少一块的圆角或薄壁的形式。1.合金液浇注温度过低；2.模具的工作温度过低，合金冷却过快。3.内浇口的横截面积太大，填充速度太小。4、压力或速度太小；5.模具排气能力差，型腔内气垫背压过高；6.注射速度太高，导致合金液体直接冲向短平面铸件的相对壁(没有流过型腔的底部)，然后返回填充模具。形成了内涂层或冷绝缘。1、适当提高合金液的浇注温度；2.适当提高模具的工作温度，使其浮动在合金液温度的1/3左右；3、适当减小内浇口的横截面积；4.增加压力和注射速度；5.增加排气槽，合理设置排气槽的位置和数量。6.铸造短平面或直角铸件时，应适当降低注射速度，内浇口的横截面积应尽可能大。7.检查注射冲头的行程或灌注量是否足够；8.充分细化合金液，降低合金液的氧化程度，从而改善其流动性；防止合金液体过热。9、减少脱模剂的用量，注意清理型腔。11.粘模铸件粘在模具上，但表面被撕破了。可以在铸件顶出期间或之后对工件进行外观检查。1、合金液浇注温度过高；2.模具温度太高；3、脱模剂效果差或喷涂量少或不均匀；4、模具表面有锈疤或不光滑的背面位置；5、模具材料不合适或热处理方法不当，达不到预期硬度；6.浇注系统设计不合理，特别是引入合金液的内浇口位置不当，合金液总是冲刷型腔壁或型芯的某处，造成局部过热和粘结5.改进浇注系统的设计结构，防止合金液不断冲刷型腔壁或型芯；(1)适当增加内浇口的横截面积；(2)改变内浇口的位置和方向，使引