产品质量先期策划与控制计划

产品质量先期策划和控制计划APQPAdvancedProductQualityPlanningandControlPlan,APQP的目的,为制订产品质量计划提供指南：对顾客和组织减少产品策划的复杂性便于组织向供方传达产品质量策划的要求,措施,计划,实施,研究,持续改进,技术和概念开发,产品/过程开发和样件验证,产品/过程确认,反馈评定和纠正措施产品和计划和定义过程确认产品设计和开发过程设计和开发,产品质量策划循环,产品质量策划的基本原则,产品质量策划是产品开发的一种结构化的方法。其有如下益处：促进问题与缺陷早期识别，避免后期更改。及时配置资源，保证批量生产。降低开发成本，防止批产损失。,1、横向协调小组,可包括技术、制造、材料、控制、采购、质量、销售、现场服务、分承包方和用户的代表,工作内容：选出项目组负责人，根据具体情况分成各种职能小组，指定组长确定每一代表的作用与职责确定顾客的需要、期望与要求对设计、性能要求制造过程评定可行性确定成本、进度和限制条件确定与用户的联系和用户的帮助确定报告的形式与流程确定小组间的联系与定期会议进行必要的培训,2、同步技术,目的是加速开发项目组为同一目标进行努力的一种方法、程序，确保组内组外共同支持，加速工作之间的衔接它替代逐级转换的工程技术实施过程的各个阶段,3、控制计划,是控制零件和过程系统的书面描述三个独立的阶段：样件控制计划试生产控制计划生产控制计划,4、问题的解决,在设计、加工过程中，碰到问题，可使用多方论证、分析技术等方法解决见附件8D报告,5、产品质量的进度计划,项目组的第一项工作就是制定进度计划计划包括任务、措施、责任人、起止期限、检查点、其他事项如关键路径法见附件举例项目计划,对每一项工作、措施、进度应取得小组成员的一致意见,6、产品质量策划进度图表,一、计划和确定项目,输入：顾客的呼声业务计划/营销策略产品/过程指标产品/过程设想产品可靠性研究不断地输入顾客要求,输出：设计目标可靠性和质量目标初始材料清单初始过程流程图产品和过程特殊特性的初始明细表产品保证计划管理者支持,1、顾客的呼声包括来自内部与外部顾客的抱怨、建议、资料和信息,市场调研：采访、调查、预测报告、质量和可靠性研究、竞争产品的研究、产品运行情况报告保修记录和质量信息：保修报告；能力指数；内部质量报告；问题解决报告；退货和废品分析,小组经验和信息：来自更高层体系或过去质量功能开发项目的输入；杂志报刊的报告、评论；顾客的信件和建议；来自销售商、车队、现场服务、顾客代理的意见；道路行驶体验；管理者的意见与指示；内部顾客的报告；政府的要求和法规；合同评审,2、业务计划/营销策略,顾客的业务计划、营销策略成为产品质量计划的设定框架业务计划将向小组施加限止性要求，如进度、成本、投资、产品定位、研究与开发资源等而影响其执行方向营销策略将确定目标顾客、主要网点和竞争对手,3、产品/过程指标,指的是要提出或识别重要的产品尺寸、材料、性能等指标，和重要的工艺过程的工序能力、参数指标。比较现状与指标的差距制订达到指标的计划,4、产品/过程设想,设想产品具有某些特性、某种设计和工艺过程概念包括技术革新、材料、可靠性、新技术。,5、产品可靠性研究,考虑在一规定时间内零件修理和更换的频率,6、输入顾客要求,产品的用户(包括最终用户)可提供有价值的信息，如评审、研究、需求。,立项阶段的输出1、设计目标,把顾客要求转化为具体的设计任务,2、可靠性和质量目标,可靠性目标是在顾客需要和期望、项目目标及可靠性基准的基础上制定的。,质量目标是基于持续改进的目标，如PPM、缺陷水平或废品降低率。,3、初始材料清单,包括一份初始材料清单和早期分承包方名单,4、初始过程流程图,预期的制造过程应用流程见附件过程流程图,5、产品和过程特殊特性的初始明细表,即主关尺寸、性能、工艺参数,来源于顾客输入、小组的经验与分析,6、产品保证计划,把设计目标转化为设计要求，也是设计/开发可行性分析报告、设计/开发任务书,内容可包括：项目要求性能指标和分解目标可行性分析，即开发中各种要求、条件与措施比较、评定FMA初始工程标准,7、管理者支持,向管理者报告，要求帮助、支持,二）产品设计和开发的输出,设计部门输出DFMEA可制造性和装配设计设计验证设计评审样件制造控制计划工程图样工程规范材料规范图样和规范的更改,产品质量策划小组输出：新设备、工装和设施要求特殊产品和过程特性量具和试验设备要求小组可行性承诺和管理者支持,1、设计FMEA,DFMEA是一个动态文件DFMEA为小组提供选择、补充、改变和删减产品和过程特性的机会。,2、可制造性和装配设计,可制造性和装配设计是一种同步技术过程，用来优化设计功能、可制造性和易于装配之间的关系。要考虑下列项目：设计、概念、功能和对制造变差的敏感性制造和装配过程尺寸公差性能要求部件数过程调整材料搬运,3、设计验证,验证检验产品设计是否满足顾客的要求,4、设计评审,设计评审不只是技术检验，而是一系列的验证活动，而且还是监测进展及向管理者报告的途径,评价：设计和功能要求的考虑正式的可靠性和置信度目标部件/子系统/系统工作循环计算机模拟和台架试验结果DFMEA可制造性和装配设计的评审试验设计和装配产生的变差结果破坏性试验设计验证进展,5、样件制造控制计划,样件控制计划是对样件制造过程中的尺寸测量和材料与功能试验的描述样件制造提供了评价产品和服务能否满足用户愿望程度的机会,样件生产评审以达到：保证产品符合规范保证特殊特性给予特别注意制订初始过程参数和包装要求将关注的问题、变差、费用影响传递给用户,6、工程图样,特殊特性确定所有的尺寸标识基准面/定位面注意与顾客的系统兼容,7、工程规范,确定产品功能、耐久性和外观规范制定样本容量、频率和接受标准,8、材料规范,按特殊特性要求评审材料规范,9、图样和规范的更改,保证通知到受影响的部门,10、新设备、工装和设施要求,列出新设备、工装和设施清单和要求列入进度表并监督实施进度，保证在试生产前完成,11、特殊产品和过程特性,编制特殊特性和数据点座标值表，标志顾客规定的符号见附件特殊特性符号特殊特性表数据点座标表,在所有传递的文件中使用特殊特性符号,12、量具和试验设备要求,列出清单，进入进度计划，监督进度,13、小组可行性承诺和管理者支持,项目小组应评定设计的可行性，如是顾客设计的产品，供方有义务对设计进行可行性评定小组确信设计在价格、制造、装配、试验、包装和供货能力可行填写“小组可行性承诺”表可行性意见与所有需要解决的问题提交管理者以获得支持见附件小组可行性承诺,三、过程设计和开发,包装标准产品/过程质量体系评审过程流程图场地平面布置图特性矩阵图PFMEA,试生产控制计划过程指导书测量系统分析计划初始过程能力研究计划包装规范管理者支持,1、包装标准,使用顾客的包装标准保证用户使用时的完整性,2、产品/过程质量体系评审,项目小组应该评审与要求改进现有的质量体系，以适应开发的产品和过程，,3、过程流程图,分析制造、装配全过程中设备、材料、方法、人力变化的原因,用于分析总的过程,4、场地平面布置图,制定场地平面布置图，确定检测点、中间维修站、贮存区、物流方向等,5、特性矩阵图是用来显示过程参数和制造工位的分析技术,C-用于夹紧的操作特性L-用于定位的操作特性X-由此操作导致或改变特性，其应符合过程流程图,6、过程失效模式及后果分析PFMEA,在策划过程中进行的，是一个动态文件，需要更新,用于新的/修改的过程的评审、分析方法，指导预防、解决或监控潜在的过程问题,7、试生产控制计划,批量生产前进行的尺寸测量和材料、功能试验的描述。,包括正式生产过程的控制计划与附加的控制内容，其目的是为遏制初期生产过程中或之前的潜在不合格附加控制内容有：增加检验、检查次数，统计评价、增加审核,8、过程指导书,依据已有的资料制订过程指导书指导书为负有责任的操作人员提供详细的可理解要求,9、测量系统分析计划,要对控制计划中的所有量具制订系统分析计划,10、初始过程能力研究计划,控制计划中被标识的特性作为初始过程能力研究计划,11、包装规范,设计包装规范，在包装、搬运、开包中保证产品质量，并要与搬运器具相匹配,12、管理者支持,在阶段结束时安排正式评审，促进管理者参与,向管理者报告，取得支持，帮助解决未决议题,四、产品和过程认可,试生产测量系统评价初始过程能力研究生产件批准,生产确认试验包装评价生产控制计划质量策划认定和管理者支持,1、试生产,采用正式生产工装、设备、环境、操作者、设施和循环时间进行试生产试生产数量由顾客设定，项目小组可以超过这个数量,通过试生产进行验证、研究、评审：初始过程能力研究测量系统评价最终可行性评价过程评审生产确认试验生产件批准包装评价生产能力质量策划认定,2、测量系统评价,在试生产中或之前，应使用规定的测量装置和方法按工程规范检查控制计划标识的特性，并进行测量系统评价。,3、初始过程能力研究,对控制计划中识别的特性进行过程能力的研究，评价生产过程是否已准备就绪。,4、生产件批准,目的是验证由正式生产工装和过程制造出来的产品是否符合技术要求,5、生产确认试验,目的是验证由正式生产工装和过程制造出来的产品是否满足工程标准的工程试验。即GP-9和2TP,6、包装评价,所有的试装运和试验方法都应评价产品免受在正常运输中损伤和在不利的环境下受到保护,7、生产控制计划,在大批量生产中，提供产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的综合文件。,生产控制计划是一种动态文件,8、质量策划认定,保证生产过程遵循控制计划和过程流程图,要对开发结果在首次产品发运前：对控制计划，过程指导书，量具和试验设备进行评审和正式认定,9、管理者支持,所有策划或关注的问题已经文件化向管理者报告并取得其帮助,五、反馈、评定和纠正措施,反馈、评定和纠正措施贯穿于质量策划的全过程，质量策划不随过程确认和就绪而终止在这一阶段所获取的经验为顾客和供方提供了所需的知识来建议通过减少过程、库存和质量成本达到降低价格，并为下一个产品提供合理的零件和系统。,1、减少变差,运用控制图和其他统计技术识别过