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精益生产LeanProduction,精益生产发展史丰田生产模式丰田生产(TPS)和精益生产(LP)体系丰田生产(TPS)和精益生产(LP)工具体系TPSVA/VE的目的是将C降到最低,从图上所示,要将现状费用降低到Cmin,同时将性能从P提高到P。价值的衡量：VFC，式中V价值，F功能，CC1C2人是根据功能的必要程度来付钱的，顾客买的是功能，如“发光”的功能值100元，为了得到这种功能而要付200元，所以V0.5,这就成了提高价值的对象,因为如果顾客付200元会不满意.,TPS图表的上半部分绘制信息流(从右到左),绘制信息流时作业员必须了解如下问题;你是如何知道你的下工序需要你的产品的;你是如何知道何时需要你交货;你是如何知道你的下工序需要你交货的位置;三、使用价值流现状图寻找改善机会1.缩短流程的切换时间,TPS生产节拍(TactTime)一致性;实现物料无停滞；人员无等待。3.降低库存4.缩短生产周期(LeadTime=WIPTactTime)5.由“根据预测生产”转化为“根据订单生产”6.各生产车间按相同的顺序生产7.生产计划平准化-是指均衡安排生产计划采用拉动生产后工序在必要的时间到前工序领取必要的数量的产品将最终工序的生产变动降到最低执行平准化生产,必须缩短生产前置期,缩短切换时间,才能适应小批量、多品种生产,TPS附加环:在定拍环的上游,拉动之间存在的材料和信息流。本案例中有三个环：定拍、冲压、供应商。价值流计划,TPSaimedateliminatingwaste;bysettingstandards;throughtheactiveparticipationofallteammembers,精益生产定义（DefineLP-LineProduction）,什么是精益生产(WhatisLeanManufacturing?）,Order,Cash,ReducingLeadTimebyremovingnon-valueaddedactivity,5RequirementsforaLeader,1.JobKnowledge2.JobResponsibilities3.ContinuousImprovementAbility4.LeadershipAbility5.TeachingAbility,LeanDojoTrainingfocusesonTeachingManagementtolead管理者观念要认同;进行组织结构调整。第二步：成立LP小组(TeamWork),选择组长(TL-TeamLeader)或项目经理总经理任命，授权职责和权限；管理层、各部门经理/主管、LP小组成员接受培训；,精益生产实施步骤,识别LP的区域或单元（ModelCell）；VA/VE分析，确定LP的产品或产品族（顾客关心的产品、价值没有充分体现的产品、需要提高价值的产品。第三步：识别价值流利用价值流析图（VSM）、IE分析增值过程（VA）、非增值过程（NVA），绘制“现状图”；依据APQP进行材料替代、产品变更、工艺变更、流程变更等项目改进方案策划；改进方案评价；改进项目进度表；,精益生产实施步骤,利用CycleTime、TactTime、LeadTime分析，IE分析（包括工序分析、作业分析、动作分析、联合分析、布局分析、均衡化分析），QCO消除NVA，编写过程流程图、标准操作书（SOP-StandOperationProcess）标准在制品（SWIP-StandWorkinProcess）分析，绘制“未来状态图”；确定价值流环，价值流实施计划。第四步：单元生产“一个流”或小批量连续流动生产通过IE分析结果（包括生产布局（Layout）、均衡生产（LevelProduction），及按过程流程图、“未来状态图”的价值流实施计划，对生产线重新布局；,精益生产实施步骤,根据产品特点设置SWIP，尽量单元生产“一个流”或小批量连续流动生产。第五步：拉动看板生产试运行；重新利用VSM、CycleTime、TactTime、LeadTime分析，IE分析（包括工序分析、作业分析、动作分析、联合分析、布局分析、均衡化分析），消除NVA过程；修改标准操作书（SOP-StandOperationProcess），修改标准在制品（SWIP-StandWorkinProcess），直到CycleTime接近TactTime为止。,精益生产实施步骤,第六步：持续改进（尽善尽美）生产正式运行；员工培训质量意识、TPM、TQM、5S、多功能（Multi-Skilled），提高C、Q、S、M&S；现场5S、目视化管理；所有现场用的物料、工具、工装，定位、定量、定型标识清