模具设计专家系统_demoppt课件

.,T-Mold智能化模具设计专家系统宁波创晖自动化技术,李小兵手机-mail：un-lxb,.,议题,模具企业面临的机遇和挑战模具企业设计端现状及存在的问题模具企业现状及存在的问题分析模具企业管理首要目标如何保持企业的竞争力T-MOLD主要功能,.,模具企业面临的挑战与机遇,市场的快速变化和竞争加剧要求模具企业有更高的效率高端、复杂、精密模具对企业的研发、制造能力提出高要求单件、无批量的特点对模具企业的的研发能力提出挑战人才的竞争加剧管理流程及难度的增加,？,.,模具企业面临新的挑战,模具设计流程中很难做到标准化，知识化也没有相应的专家系统来支持标准化和知识化，大多数模具企业的CAD应用仍停留在手工阶段，仍具有极大的潜力和提升的空间专家设计系统应用是企业应对变革、提升竞争力的重要手段,.,各取所需，缺乏整体规划，无参或有参、2D+3D或3D+2D,根据每个人操作习惯不同而不同设计方式的不同带来的内部知识结构不同困扰企业每个人对软件的理解导致操作不同，理解不同带来的沟通瓶颈，无法满足企业“金字塔”型的人力资源结构，还在一定程度上加深了企业对所谓“软件高手”“设计高手”的依赖程度,模具企业设计端现状及潜在的问题,.,效率是模具研发面临的首要问题！,消耗,质量,模具企业管理首要目标,.,模具设计系统应用现状分析,1.智能化程度低,完全依靠设计工程师思考及经验2.自动化程度低,大量简单重复动作需要设计工程师完成，这不产生效益3.现有设计流程繁琐,设计效率低4.类似的模具,都需从头设计,毫无关联,不能建立知识库共享5.设计系统很多，全3D模具设计却难以普及，基本停留在2D+3D的混用形式6.基于模具设计而进行的UG二次开发，大多只是建立公司标准零件库及实现一些简单的功能实现7.现有的设计标准无法执行，有纸面的设计规范，但是在设计时候往往不是，导致每个人机构设计，细节设计都不尽相同，导致下工序制造检验成本失控8.企业标准件库建立过程和结果不能满足迅速发展,.,32.2%,21.1%,21.1%,13.2%,10.5%,缩短产品交付期是最主要的因素,覆盖并服务于更多的市场,提高产品质量,降低成本,加强成本控制,如何保持企业的竞争力,资料来源:CIMdata公司,.,采用全新的技术解决方案,改进或变更工作流程,加强员工培训,建立员工激励机制,53.2%,26%,15.6%,5.2%,资料来源:CIMdata公司,如何保持企业的竞争力,.,设计流程规范-不因为人的不同而流程不同减少重复性的工作-提升模具设计效率50%以上把精力放在创造性的工作上-提升整个团队创新水平减少审核时间，防止遗漏-把审核变的简单和全面减少经常性的错误-减少95%以上设计错误，降低生产成本自动产生所有物料BOM清单-减少人为疏忽自动对每个零件进行2D尺寸标注-减少转换，2D出图提升5倍以上效率把每个创新的结构变成知识库-把历史经验变成公司知识财富防止人员流动造成损失，为他人做嫁衣裳-企业的知识经验通过软件工具固化积累起来可及时方便增加和定义企业标准件库-迅速完善公司知识库提升设计人员的设计水平-使人员技能培训不再难够迅速报价-把报价工作变得简单高效，提升效率和准确率多年行业经验，对业务有深刻的理解-经验丰富历史悠久会思考的高效的模具设计系统-根据设计者意图来判断给出各种参考数值、大小、位置等信息,T-MOLD主要功能,.,设计时间,效果,50%缩短,设计不良,95%减少,公司扩充成本大幅降低,设计不良的减少带来模具成本降低,模具交货时间缩短，质量提高,迅速适应新客户设计规范要求,设计管理难度降低,规范内部设计流程,应用T-MOLD带来的收益,公司内部设计知识迅速积累,大幅度缩短研发周期50%以上,.,通过公司标准自动产生设计系统所需要的图层、颜色、标准件、及组件名称，方便命名统一，利于查询和沟通，不会因为人的不同而不同！,设计流程是规范的-不因为人的不同而流程不同,.,初始化,装配树,加载模架,加载标准件,干涉检查,开腔,2D,BOM,T-mold全3D设计流程,分型,设计流程是规范的-不因为人的不同而流程不同,.,通过使用模版、标准件组及完善的标准件库来减少重复性的工作！,减少重复性的工作-提升模具设计效率50%以上,模版,标准件组,模架模版,标准件组,.,通过完善的标准件库把设计师从重复劳动中解放出来！,模架相关的标准件,标准件：各种类型斜顶,标准件：各种类型滑块,标准件：水路,.,通过顶针修剪，水柱修剪，干涉检查来保证设计的可靠性，自动产生数据警示！,减少审核时间，防止遗漏-把审核变的简单和全面,.,通过干涉检查来保证设计的可靠性，使审核变得简单和前面,干涉检查提示问题区域,减少审核时间，防止遗漏-把审核变的简单和全面,.,用程序来控制设计中会涉及到的经验数据：避空位，密封圈候牙大小等，来减少经常性的低级失误！,减少经常性的错误-减少95%以上设计错误，降低生产成本,.,通过顶针修剪来保证顶针设计的可靠性,A,修剪前,修剪后,顶针孔,减少经常性的错误-减少95%以上设计错误，降低生产成本,.,通过水柱修剪来保证水柱设计的可靠性,修剪前,修剪后,减少经常性的错误-减少95%以上设计错误，降低生产成本,.,自动产生所有物料BOM清单-减少人为疏忽，快速高效,采购仓库料单,标准件料单,.,车间用料单,.,根据需要出各种料单,.,自动对每个零件进行2D尺寸标注-减少转换，方便实用,.,自动出图,2D自动标注所有孔坐标数、大小、类型,.,自动孔表演示,.,可以把新的设计结构加入到标准件库中，不断完善更新设计工艺，随时面对新的变化！,把每个创新的结构变成知识库-把历史经验变成公司知识财富,防止人员流动造成损失，为别人做嫁衣裳-企业的知识经验通过软件工具固化积累起来,.,通过对产品进行分析，初步确认模具结构，快速生成模架，提供报价数据！,够迅速报价-把报价工作变得简单高效,.,客户列表（有众多的成功经验！）,多年行业经验，对业务有深刻的理解-经验丰富历史悠久,.,顶针，斜顶等标准件能根据设计意图的自动计算抽芯距离、大小、位置进行插入,自动顶针,自动斜顶,会思考的高效的模具设计系统-智能模具设计系统,.,自动斜顶演示,.,客户成功案例巍山精密（）,概要1.设计人员:16名2.公司总员工数:100名3.模具制造清单:TV双层注塑模具，电器双层注塑模具，吸尘器，冰箱，洗衣机，一般模具4.2009年模具制造套数:300套5.T-MOLD使用时间:4年6.2009年Full3D模具设计成果-减少设计中95%的错误/减少50%设计周期/初学者设计适应时间减少-无纸加工成功/经营活性化/不良减少工作环境提高7.业务拓展:比目前模具制作能力大3-4倍的工厂扩建搬迁完成。,双层注塑设计时间缩短:22天10天,设计错误：0%,.,概要1.设计人员:12名2.公司总员工数:100名3.模具制造清单:汽车，电器，打印机，Stack模具4.2009年模具制造套数:300套5.T-MOLD使用时间:4年6.2009年Full3D模具设计成果-减少设计中95%的错误/减少50%设计周期/初学者设计适应时间减少-无纸加工成功/经营活性化/不良减少工作环境提高7.业务拓展:比目前模具制作能力大4-5倍的工厂扩建搬迁完成。,设计时间缩短:13天5天,设计错误：0%,客户成功案例南岛模具（）,.,汽车保险杠模具设计周期:1525天712天,客户成功案例ASIS（成都）co,Ltd.,概要1.设计人员:21名2.公司总员工数:?名3.模具制造清单:汽车零部件4.T-MOLD使用时间:1年5.2009年Full3D模具设计成果-减少设计中95%的错误/减少50%设计周期/初学者设计适应时间减少-无纸加工成功/经营活性化/不良减少工作环境提高-3DCAD系统统一化/消除设计加班情况7.目标:设计时间减少70%-80%。,.,概要1.模具设计人员:16名/产品设计设计：12名2.公司总员工数:500名3.模具制造清单:汽车超大型零部件模具制造4.2009年销售量：1200亿韩币（7亿RMB），其中模具：290亿韩币（1.7亿RMB）5.T-MOLD使用时间:2年6.2009年Full3D模具设计成果-设计中错误减少95%/设计周期减少50%/初学者设计适应时间减少-无纸