溶洞处理施工方案

目 录 1. 编制依据 .1 2. 工程概况 .1 3. 总体施工方案 .2 4. 资源配置 .2 5. 工期安排 .4 6. 溶洞施工方案 .4 6.1. 溶洞概况 .4 6.2. 设计开挖支护参数 .4 6.3. 施工工序 .5 6.4. 隧道开挖及支护 .5 6.5. 空腔回填及护拱施做.7 6.6. 隧道基底加固 .8 6.6.1 钢花管注浆加固.8 6.6.2 袖阀管注浆加固.9 6.7. 桩基施工 .10 6.7.1 桩位布置 .10 6.7.2 施工准备 .12 6.7.3 施工方法与工艺流程.13 6.8.梁板施工.18 6.8.1 施工原则 .18 6.8.2 纵向施工段划分.18 6.8.3 梁板钢筋加工.18 6.8.4 梁板钢筋绑扎.19 6.8.5 混凝土浇筑 .19 6.9.防排水施工.20 7. 安全保障措施 .20 7.1 溶洞超前预报.20 7.2 保障措施.20 1.1. 编制依据编制依据 铁路隧道工程施工质量验收标准TB10417-2003 客货共线铁路隧道工程施工技术指南TZ204-2008 铁路隧道工程施工安全技术规程TB10304-2009 铁路桥涵工程施工安全技术规程TB10303-2009 客货共线铁路桥涵工程施工技术指南TZ203-2008 铁路混凝土工程施工质量验收标准TB10424-2010 羊角一号隧道施工图 羊角一号隧道 D1K112+239-537 段溶洞处理方案变更设计施工图 指导性、实施性及羊角一号隧道施工组织设计 2.2. 工程概况工程概况 羊角一号隧道进口里程 D1K108+726，出口里程 D1K114+489，全长 5727m，隧道为单面坡，设计纵坡为 0.7%、1.72%的单面上坡，最大埋深 约 285m。 横洞开挖至正线隧道 D1K112+324 时，揭示沿正线隧道走向存在大型 溶洞。该溶洞全长 160m，高 414m，宽 321m，溶洞局部顶板、侧壁及 洞底表层分布有石笋、石柱、石钟乳及石幔，稳定性较差，扰动后极易 坠落。溶洞底部为崩积物、冲积物覆盖，组成物分布规律不强，无明显 的成层特征，且厚度突变快，均一性差，不宜作为隧道结构基础。 图图 1 1 溶洞平面示意图溶洞平面示意图 岩溶水受冲沟水下渗补给，补给不大，观测最大水量 2L/S，对隧道 工程影响较小。 3.3. 总体施工方案总体施工方案 隧道 D1K112+244D1K112+388 段发育大型溶洞，采用特殊衬砌结构， 台阶法开挖。开挖后清除洞顶钟乳石及松动岩块，施做初期支护。该段 隧底溶腔发育，采用桩基跨越，桩采用直径 1.25m 的钻孔灌注桩，沿隧 道走向分别在隧道中线及边墙设三排桩基，桩与桩之间设三道纵梁连接， 梁体间浇筑仰拱混凝土。 隧道衬砌采用仰拱现行浇筑，拱墙一次成型，拱墙铺设防水材料。 拱部及边墙空腔采用施做 2m 厚的 C20 混凝土护拱或回填密实，对于 D1K112+264D1K112+294 段左侧边墙空腔及 D1K112+309D1K112+364 段 拱部空腔，先对溶洞岩面施做锚杆进行加固，22 砂浆锚杆，长 3.5m， 间距 1.2m1.2m,梅花形布置，端部预留 50cm 在外部，施做衬砌时，采 用 C20 混凝土回填密实；对于 D1K112+361D1K112+389 段溶洞空腹初喷 10cmC25 混凝土，施做 22 砂浆锚杆，长 3.5m，间距 1.2m1.2m,梅花 形布置，6 钢筋网，在溶腔空腹中，于衬砌外设置 2m 厚的 C20 混凝土 护拱；对于 D1K112+389D1K112+394 段溶洞底部采用 C20 混凝土换填， 边墙及拱部按 D1K112+361D1K112+389 段处理。 4.4. 资源配置资源配置 溶洞处理施工需要的主要机具设备见表 1，人员配置见表 2。 表表 1 1 主要机具设备表主要机具设备表 序号名 称规格型号单位数量备 注 一开挖设备 1 空压机 20m3 台 3 租赁 2 风动凿岩机 YT-28 把 12 购置 3 挖掘机小松 PC200-8台 1 装渣 4 矿山车大奔台 5 租赁 二桩基施工设备 1 冲击钻机台 3 租赁 2 汽车吊台 1 3 混凝土运输车台 4 三钢筋加工设备 1 钢筋电焊机 BX1-400 台 10 钢筋焊接 2 钢筋切割机 GQ40F 台 2 切割钢筋 3 钢筋弯曲机 GW40 台 2 弯折钢筋 4 钢筋调直机 GTJ4-14 台 2 钢筋调直 5 砂轮切割机 TCH300 台 3 钢筋切割 四二次衬砌施工 1 钢模台车台 1 2. 混凝土输送泵台 1 表表 2 2 施工人员配置表施工人员配置表 序号人员或工种人员安排作业内容 1 施工负责人刘金建全面管理 2 质检工程师菅速军工程质量检查监督 3 现场工程师王涛、郑博文现场安排 4 测量工程师魏东、刘永健施工放样与控制 5 试验工程师刘建凯、高桂鹏钢筋、混凝土等试验 6 现场安全员孔德寿现场安全与指导 7 钻孔工25 人开挖钻孔及桩基钻孔 8 支护班20 人隧道初期支护 9 衬砌班35 人桩基、仰拱及二衬混凝土浇筑 10 钢筋工20 人钢筋加工与绑扎 11 爆破工8 人隧道爆破施工 5.5. 工期安排工期安排 表表 3 3 工期安排表工期安排表 序号施工里程施工项目工期工程量 进度指 标 备注 1 D1K112+239 330 洞身开挖 及支护 2015.1.3 2015.1.26 石方 13076.7m3 120m/月 二号迂回导洞 进洞开挖 2015.1.3 2015.2.18 石方 19961.1m3 90m/月 一号迂回导洞 进洞开挖 2 D1K112+330 537 洞身开挖 及支护2015.1.26 2015.2.18 石方 10645.9m3 90m/月 二号迂回导洞 进洞开挖 3 D1K112+330 537 溶腔空洞回 填 及护拱施做 2015.3.1 2015.4.20 一号迂回导洞 进洞 4 D1K112+244 388 桩基施工 2015.3.1 2015.5.1 混凝土 570m38m/天5 台钻机 5 D1K112+244 388 暗梁及仰拱 施工 2015.5.2 2015.7.6 砼 3929.76m3 18m/8 天 18m 为一施工 段 6 D1K112+537 388 仰拱施工 2015.5.2 2015.7.4 砼 2205.2m3 12m/5 天 12m 为一施工 段 7 D1K112+239 537 防水及衬砌 施工 2015.5.20 2015.9.24 砼 4231.6m3 12m/5 天 12m 为一施工 段 6.6. 溶洞施工方案溶洞施工方案 6.1.6.1. 溶洞概况溶洞概况 现场勘测显示溶洞与隧道结构物的位置关系分为隧底空腔、隧道边 墙处小型空腔、隧底边墙空腔、洞顶小型空腔和拱墙大型空腔。溶洞开 挖后钻孔揭示里程 D1K112+244388 段隧底溶洞发育较大，岩性组成复 杂，不宜做隧道结构基础。里程 D1K112+264294、D1K112+301319 段 左侧边墙及 D1K112+379389 段右侧边墙向隧道外延伸空腔，深 25m， 高 16m。里程 D1K112+309364 段拱顶存在溶槽，宽 39m，高 25m，沿拱顶向右侧延伸。里程 D1K112+361394 段拱顶及右侧边墙存 在较大空腔，空腔侧壁、顶板及局部洞底表层分布有石笋、石柱、石钟 乳及石幔，其稳定性较差，易坠落。 6.2.6.2. 设计开挖支护参数设计开挖支护参数 D1K112+239D1K112+537 段洞身开挖采用爆破开挖，台阶法施工。 隧道支护参数见表 4，特殊衬砌结构见图 6.2.1。 表表 4 4 支护参数表支护参数表 分段里程 钢架超前支护 起始里程终止里程 衬砌 类型 类型部位间距类型 每环 根数 纵向 间距 m 单根 长度 m D1K112+244D1K112+330 特殊 衬砌 D1K112+330D1K112+388 特殊 衬砌 I18 型 工字钢 拱墙 1.0 42 小导管 3034.5 D1K112+388D1K112+537 b 型 复合 I18 型 工字钢 拱墙 1.0 42 小导管 3034.5 图图 2 2 溶洞特殊衬砌图溶洞特殊衬砌图 6.3.6.3. 施工工序施工工序 施工工序流程如图 3 所示。 6.4.6.4. 隧道开挖及支护隧道开挖及支护 D1K112+330537 段采用三台阶七部开挖施工，施工前首先清除溶洞 顶板、侧壁及局部洞底表层分布的石笋、石柱、石钟乳及石幔，确保施 工安全。按设计轮廓放点，先对隧道轮廓外拱部空腔岩面进行加固，对 于里 图图 3 3 工序图工序图 程 D1K112+309D1K112+364 段拱部空腔，施做锚杆进行加固，22 砂浆 锚杆，长 3.5m，间距 1.2m1.2m,梅花形布置，端部预留 50cm 在外部， 待 C20 混凝土回填后连接在一起；对于 D1K112+361D1K112+389 段溶洞 空腹施做 22 砂浆锚杆，长 3.5m，间距 1.2m1.2m,梅花形布置，6 钢筋网，网格间距 25cm25cm，喷 10cmC25 混凝土。钻眼爆破开挖，每 循环进尺控制在 2 榀拱架间距内，开挖后及时施做初期支护，安装 I18 钢拱架，施做锚杆及安装钢筋网片，按设计回填要求对拱顶及边墙空洞 处预埋混凝土泵管，管顶离岩面不得大于 30cm，喷射混凝土前内侧管口 边墙空洞 M10 浆砌片石垛顶 洞 身 开 挖 边墙空洞 M10 浆砌片石垛顶 C20 混凝土回填 初期支护施做 溶腔处理 C20 混凝土护拱 基地注浆加固 桩基施工 梁板施工 仰拱填充施做 防水层施工 二衬施工 洞顶石柱、石松清理 钻孔确定桩长 监 控 量 测 包裹保护，待初期支护封闭后通过预埋泵管泵送 C20 混凝土回填空洞。 开挖边墙前，为确保溶洞顶板及侧壁稳定，应对边墙拱脚处空腔砌 筑 2m 厚的 M10 浆砌片石垛顶，沿隧道边墙走向支撑岩面。 图图 4 4 浆砌片石垛顶图浆砌片石垛顶图 6.5.6.5. 空腔回填及护拱施做空腔回填及护拱施做 D1K112+309D1K112+364 段初期支护拱部及边墙依次封闭后，按先 拱部后边墙的顺序依次对较小空腔分次泵送混凝土回填密实。 图图 5 5 拱顶空腔回填示意图拱顶空腔回填示意图 D1K112+361D1K112+394 段隧道拱部及大部分边墙轮廓线处于溶腔 内，溶腔岩面挂网锚喷加固后，先于 C20 混凝土护拱外轮廓线安装模板 支架，支架采用 I18 钢拱架，钢拱架间距 1.0m，纵向采用 22 螺纹钢连 接为以整体，钢拱架内侧铺设 5cm 的模板。施做初期支护，每隔 5m 在拱 顶位置预埋混凝土泵管，待初期支护封闭后分次泵送 C20 混凝土浇筑护 拱。浇筑时应依次分多次泵送混凝土，密切关注初期支护的变形。 图图 6 6 护拱施工示意图护拱施工示意图 6.6.6.6. 隧道基底加固隧道基底加固 为提高桩的相对刚度，约束桩顶位移，改善基底性能，需对隧底冲 积填充物进行注浆加固，分以下两种方式注浆： 6.6.1 钢花管注浆加固 桩位 2-19 与 3-19、1-20、2-20 与 3-20 之间采用 75 钢花管注浆 加固，钢管桩间距 1.21.2m，梅花型布置，设计参数如下： 钢花管：长度 5m，钻孔直径 1cm，钻孔间距 15-20cm，梅花型布置 注浆浆液：水泥浆 水灰比 W:C=0.5:11:1 注浆压力：0.30.5MPa 6.6.2 袖阀管注浆加固 桩位 3-21 与 3-22 采用钢制袖阀管注浆加固，钢制袖阀管钻孔布置 见图 7。 图图 7 7 袖阀管桩位布置图袖阀管桩位布置图 注浆设计参数如下： 袖阀管采用 424mm 刚性管。 套壳料采用膨润土和 TGRM 特种灌浆料现场配制。 注浆孔开孔直径不小于 108mm，终孔直径不小于 90mm。孔口管应 埋设牢固，并有良好的止浆措施。 注浆材料采用 42.5 普通硅酸盐水泥浆，水灰比：(0.751.5:1) 注浆压力为 23MPa。浆液扩散半径 11.2m。 桩位 3-21 下管深度 38m，桩位 3-22 下管深度 46.2m。 袖阀管注浆质量控制 将孔位附近场地整平后，再测量放样； 在注浆施工中应通过现场试验对布孔方式、注浆参数及浆液配比 作进一步调整，并在以后注浆施工过程中根据现场实际情况进行适当调 整，以确保注浆效果； 孔口止浆率不得小于 90%； 每循环注浆的扩散半径合格率不得低于 90%； 注浆过程中要采取相应的措施来防止堵管，如多做试验选定合理 的凝结时间，注意压力的变化，如压力升高要及时提升芯管； 严禁使用不合格材料，不得使用受潮或过期水泥； 制作浆液时，水灰比要按设计严格控制，不得随意变更； 严密监视注浆压力和注浆量，出现异常时应立即停止灌入，查明 原因并采取相应措施； 待浆液达到设计要求后，方可进行下到工序的施做； 加强浆液的管理，防止浆液的流失。 钢制袖阀管加固桩位施工流程见图 8。 图图 8 8 袖阀管施工工艺流程图袖阀管施工工艺流程图 6.7.6.7. 桩基施工桩基施工 D1K112+244D1K112+388 段溶腔发育，隧底岩性及空腔复杂，不宜 作为隧道基底，采用桩基础跨越，桩采用直径 1.25m 的钻孔灌注桩，桩 中心间距 6m，沿隧道走向布置 72 根桩基。对于未开挖或溶洞净空不满足 钻探或桩位未钻探的桩应在钻桩前，应逐桩确定钻孔桩施做长度，要求 钻孔深度不小于“设计桩长+5m”并保证进入基岩不小于 2m，确保桩基安 全。 6.7.1 桩位布置 桩位放样 钻 孔 下套壳料 套壳料制备 安装袖阀管、封孔 插入注浆管 注浆头、管路连接 浆液拌制 水泥、缓凝剂检 验 注浆、提 管 沿隧道走向分别在隧道中线及边墙设三排桩基，单排桩数 24 根，共 72 根桩。桩基设计全部为端承桩，要求桩底深入基岩不得小于 5m，以此 确定桩长。 表表 5 5 桩位设置表桩位设置表 编号里程 桩长 （m） 钻孔长 （m） 编号里程 桩长 （m） 钻孔长 （m） 1-1D1K112+247.09141-13D1K112+319.0813 2-1D1K112+247.09.514.52-13D1K112+319.0813 3-1D1K112+247.09143-13D1K112+319.0 1-2D1K112+253.06.511.51-14D1K112+325.0712 2-2D1K112+253.09142-14D1K112+325.0813 3-2D1K112+253.0383-14D1K112+319.0 1-3D1K112+259.08131-15D1K112+331.0712 2-3D1K112+259.09142-15D1K112+331.0712 3-3D1K112+259.06113-15D1K112+325.0 1-4D1K112+265.07121-16D1K112+337.0712 2-4D1K112+265.08132-16D1K112+337.0712 3-4D1K112+265.05103-16D1K112+331.0 1-5D1K112+271.07121-17D1K112+343.0 2-5D1K112+271.08132-17D1K112+343.0611 3-5D1K112+271.0 3-17D1K112+337.0 1-6D1K112+277.07121-18D1K112+349.0 2-6D1K112+277.07122-18D1K112+349.0611 3-6D1K112+277.0 3-18D1K112+343.0611 1-7D1K112+283.06111-19D1K112+355.0 2-7D1K112+283.05102-19D1K112+355.01217 3-7D1K112+283.0 3-19D1K112+349.01217 1-8D1K112+289.06111-20D1K112+361.01621 2-8D1K112+289.0492-20D1K112+361.01621 3-8D1K112+289.0 3-20D1K112+355.01520 1-9D1K112+295.06111-21D1K112+367.0 2-9D1K112+295.06112-21D1K112+367.01621 3-9D1K112+295.0 3-21D1K112+361.03035 1-10D1K112+301.010151-22D1K112+373.0 2-10D1K112+301.010152-22D1K112+373.01621 3-10D1K112+301.0 3-22D1K112+367.03035 1-11D1K112+307.09141-23D1K112+379.0 2-11D1K112+307.09142-23D1K112+379.0510 3-11D1K112+307.0 3-23D1K112+373.0813 1-12D1K112+313.09141-24D1K112+385.0 2-12D1K112+313.09142-24D1K112+385.0 3-12D1K112+313.0 3-24D1K112+379.049 图图 9 9 桩位布置横断面图桩位布置横断面图 6.7.2 施工准备 6.7.2.1 定位放线 溶洞段隧道贯通后，开挖隧底至桩顶标高，平整场地，根据洞外坐 标引点、标高、水平点进行桩位施工测量。 桩基轴线、桩位偏差应按照钻孔桩验收规范要求进行标定： 桩基轴线位置允许偏差值不应大于 20mm 钻孔倾斜度均应在 1%长度内。 钢筋骨架底端面高程允许正负值 50mm。 孔底沉渣厚度不得大于 50mm 或不大于设计规定值。在灌注混凝土 前必须复测沉渣厚度，沉渣超过规定的，必须重新清孔合格后方可灌注 混凝土。 轴线、桩位测设并通过验收后，要进行保护，防止轴线位移桩位变 动。 6.7.2.2 施工用电准备 施工用电线路和照明设备设专人负责检修管理，洞内照明线与施工 动力线分别沿隧道两侧边墙布设，离地高度不得小于 2.5m，用电线路， 均应使用防潮绝缘导线，并按规定的高度用瓷瓶悬挂牢固。不得将电线 挂在铁钉和其他铁件上、或捆扎在一起。开关外应加木箱盖，采用封闭 式保险盒。电缆线应牢固地悬挂在高处，不得放在地上。 6.7.3 施工方法与工艺流程 6.7.3.1 钻孔桩施工流程见图 10。 图图 1010 钻孔桩施工流程图钻孔桩施工流程图 6.7.3.2 钻孔桩施工方法 钢护筒安装 合格 试块试压及桩基检测 不符合要求 合格 桩位放线 埋设钢护筒 倾斜度及平面位置控制 埋设钢护筒 不合格， 拔出钢护筒 安装钻机、泥浆循环系统选择钻头 泥浆制备 钻 进 合格 钻至设计标高、清孔 不合格采取措施 合格 清 孔 检 孔 安装钢筋笼选择钻头 安装导管 拔 球测量混凝土面高度 灌注水下混凝土测量混凝土面高度 制作试块 养生、检桩 凿除桩头 护筒采用钢护筒，用卷板机卷制，直径比桩径大 20cm，钢板厚 5mm。埋设前由测量组放出设计桩中心，操作工人开挖护筒基坑，开挖基 坑直径应比护筒外径略小，护筒挤压埋入，埋设好的护筒顶高出地面 30cm，护筒埋置深度应根据设计要求或桩位的水文地质情况确定，一般 情况埋置深度宜为 2m，护筒埋设完成后周边应夯填密实，避免下沉，同 时在合适位置设置泥浆排放口。 泥浆池设置 有条件的可利用仰拱底的溶腔直接砌筑泥浆池，每个泥浆池容积不 小于 30m，桩基施工完成后，将剩余泥浆清理干净并拆除泥浆池。 钻机就位 冲击钻利用汽车吊配合转移就位，支垫牢固后，现场管理人员应检 查钻头冲击中心是否与设计桩中心吻合，否则应进行调整直到满足要求 为止。上述工作完成后应及时接通电路，检查钻机是否能够正常作业。 钻机就位必须平正、稳固，确保施工中不发生倾斜、移动。使钻机 转盘中心线、天车中心、钻头中心及桩中心位于一条沿垂线上，经当班 技术人员检查，验收签字后方可钻孔。 开孔 经项目部和监理工程师对准备工作检查验收合格后即可开钻。正式 开钻前应先向护筒内灌注泥浆（或直接加入粘土块若溶腔底为粘土填充 物也可直接注入清水） ，采用钻头以小冲程反复冲击造浆。冲孔时要求孔 内水位控制在高于护筒下脚 50cm，低于护筒顶 30cm 以内，同时还应比地 下水位高出 1.5-2.0m。避免损坏护筒脚孔壁和泥浆外溢。初期冲孔阶段 应随时检查孔位，务必将冲击中心对准桩孔中心。开孔深度在 3-4m 范围 内时可不掏碴，以便石碴泥浆尽量挤入孔壁周围空隙加固孔壁。 正式钻进 冲孔到一定深度大于 3-4m 以上时开始正式钻进，正式钻进时应根据 地质情况采取不同的冲击方法和措施，同时根据不同地质情况选择合适 的泥浆比重。一般基岩中冲进时泥浆比重控制在 1.3；砂及砂卵石地层泥 浆比重控制在 1.5。 掏碴 正常钻进时每班应至少掏碴一次。掏碴应达到泥浆内含碴显著减少， 无粗颗粒，相对密度恢复正常为止。掏碴后应及时向孔内添加泥浆或清 水以保持水头。掏出的钻碴应进行集中堆放，由项目部统一安排处理， 不得污染场地。泥浆池内多余的泥浆也由项目部统一安排外运，不得随 意排放。 地质取样 钻进过程中地质情况有变化时应及时取样，进入岩层后，每隔 50cm 取一次渣样，取得的样品存放在标准样品盒内，同时做好标记（取样时 间、取样深度、地质名称） 。钻进过程中应及时填写钻孔记录。 成孔检验： 钻机钻进到位班组自检合格后，安质部应及时进行复检。检查指标 主要有：孔深、孔径、竖直度。其中孔深利用测绳进行检查；孔径、竖 直度利用自制检孔器进行检查。为尽量缩短钢筋笼下放后清孔时间，在 成孔检验合格后协作队应及时清孔并调整泥浆指标以尽量接近混凝土灌 注前指标，即：泥浆含砂率不大于 4%，泥浆比重在 1.2 以下。用重量不 小于 4kg 的测锤测量孔内沉碴厚度不大于 100mm。 钢筋笼制做 主筋与加强筋间采用点焊，加强筋置于主筋两侧，自桩顶往下每隔 2m 设一道。钢筋笼自上而下以 2m 间距设钢筋保护层垫块，保证浇筑桩的 保护层厚度。将制作好的钢筋笼稳固放置在平整地面上，防止变形，并 挂牌标明钢筋笼的长度及对应的桩号。钢筋笼加工完毕，报请监理验收， 合格后方可使用。 钢筋笼安装 起吊钢筋笼采用扁担起吊法，起吊点在钢筋笼上部箍筋与主筋连 接处，设置 24 个吊点且吊点对称。 下笼时由人工辅助对准孔位，保持垂重、轻放、慢放，避免碰撞 孔壁。 下放过程中若遇到障碍应立即停止，查明原因进行处理，严禁高 提猛放和强制下入。 下放钢筋笼时，技术人员在场严格控制笼顶标高，达到设计标高 后四周固定四根吊杆（吊杆用 22 钢筋加工，下部焊在钢筋笼主筋上， 上部弯钩吊挂于井口方木上） ，防止钢筋笼下沉或浇筑混凝土时上浮 水下混凝土灌注 钻孔桩采用 C35（主墩采用 C30）水下混凝土。经现场监理清孔验收 合格后组织混凝土灌注。混凝土要求坍落度为 1822cm，2 小时内析出 的水分不大于混凝土的 1.5%。浇筑应尽量缩短时间，连续作业，使浇筑 工作在首批浇筑的混凝土仍具有塑性的时间内完成。 水下灌注混凝土施工顺序：安设导管及漏斗悬挂隔水塞或滑阀 浇筑首批混凝土（封底）浇筑混凝土至桩顶拔出护筒。首先安设导 管，用吊车将导管（直径 300mm）吊入孔内， 位置应保持居中，导管下 口与孔底距离保留 3050cm 左右。导管在使用前及浇筑 45 根桩后， 要检查导管及其接头的密闭性，确保密封良好。浇筑首批混凝土之前在 漏斗中放入首批混凝土。在确认储存量备足后，即可剪断铁丝，借助混 凝土重量排除导管的水，使隔水塞从孔底冒出。浇筑首批混凝土量应使 导管埋入混凝土中深度大于等于 1.0m。首批混凝土浇筑正常后，应连续 不断浇筑，浇筑过程中应用重量不小于 4kg 的测锤探测混凝土面高度， 推算导管下端埋入混凝土的深度，并做好记录，正确指导导管的提升和 拆除。直至导管下端埋入混凝土的深度达到 4m 时，提升导管，然后再继 续浇筑。在浇筑过程中应将井孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，在夜间 车辆量较少的时候集中外运，防止污染环境。 水下灌注混凝土的技术要求： 首批混凝土浇筑量应保证导管底口埋入混凝土中不小于 1.0m，浇 筑过程中混凝土面应高于导管下口 2.0m，每次拆除导管前其下端被埋入 深度不大于 6.0m。混凝土浇筑必须连续，防止断桩。 随孔内混凝土的上升，需逐节快速拆除导管，时间不超过 15 分钟。 在浇筑过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续的混凝 土应徐徐灌入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上而下倾入管内，以免 在管内形成高压气囊，挤出管节的橡胶密封垫。 混凝土上层存在一层浮浆需要凿除，为此桩身混凝土需超灌 0.51.0m，待桩身混凝土达到一定强度后，将设计桩顶标高以上部分砼 用风镐凿除，用无破损声测检验。 浇筑混凝土并做好记录 当混凝土升到钢筋笼下端时，为防止钢筋笼被混凝土顶托上升， 应采取以下措施： a.在孔口固定钢筋笼上端，检测管与钢筋笼进行可靠连接。 b.浇筑混凝土的时间尽量加快，以防止混凝土进入钢筋笼时其流动 性过小。 c.当孔内混凝土接近钢筋笼底时，应保持埋管深度并放慢浇筑速度。 d.当孔内混凝土面进入钢筋笼 12m 后，应适当提升导管减小导管 埋置深度，增大钢筋笼在下层混凝土中的埋置深度。 e.在浇筑将近结束时，导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而 导管外的泥浆及所含碴土的稠度和比重增大，如出现混凝土上升困难时， 可在孔内加水稀 释泥浆，也可掏出部分沉淀物，使浇筑快速进行，在最 后一次拔管时，要缓慢提拔导管，以免孔内上部泥浆压入桩中。 浇筑过程中，如因机械故障、堵塞、操作失误等原因，造成断桩 事故，应及时向监理工程师及设计人员报告，研究补救措施。 6.8.6.8.梁板施工梁板施工 钻孔桩桩顶沿隧道纵向设置三排纵梁，边墙两纵梁截面尺寸为 1.5（宽）2.0（高）m，隧道中线处纵梁截面尺寸为 1.5（宽） 1.25（高）m，梁体间浇筑 1.5m 厚的钢筋混凝土板。 图图 1111 梁板结构图梁板结构图 6.8.1 施工原则 梁板为现浇钢筋混凝土结构，根据洞内场地条件，以 2 号迂回导洞 为通道，自小里程向大里程方向施工。施工时遵循“竖向分层，纵向分 段，从下至上”的施工原则，横向每层整体施作。 6.8.2 纵向施工段划分 洞内混凝土浇筑受作业空间的局限，一次浇筑不宜过长，综合考虑 预留施工缝的设置位置，施工缝的防水措施与隧道仰拱施工相同，设置 中埋与外贴止水带。梁板浇筑纵向分段如下表所示。 序号分段里程长度施工缝位置 1 段D1K112+244D1K112+262 18mD1K112+244 2 段D1K112+262D1K112+280 18mD1K112+280 3 段D1K112+280D1K112+298 18m/ 4 段D1K112+298D1K112+316 18mD1K112+316 5 段D1K112+316D1K112+334 18m/ 6 段D1K112+334D1K112+352 18mD1K112+352 7 段D1K112+352D1K112+370 18m/ 8 段D1K112+370D1K112+388 18mD1K112+388 6.8.3 梁板钢筋加工 6.8.3.1 钢筋接头及搭接长度 钢筋直径为 22mm 及以上的 HRB400 钢筋采用机械连接，其余采用电 弧焊，单面焊接，焊接长度不小于 10d。 6.8.3.2 钢筋加工 钢筋加工的形状、尺寸必须符合图纸要求。 钢筋调直 采用冷拉方法进行钢筋调直，I 级钢筋冷拉率 4%。级钢筋在厂家 加工调直。 钢筋弯曲成型 I 钢筋的弯钩或弯折：I 级钢筋未端做 180弯钩，其圆弧弯曲直径 2.5d(d 为钢筋直径)，平直部分长度为 3d。、级钢筋末端需做 900 或 1350弯折时，级钢筋的弯曲直径为 4d，级钢筋弯曲直径 D 为 5d。 箍筋末端的弯钩： I 级钢筋弯钩的弯曲直径受力钢