浙江西玛-质量、工艺奖惩考核实施方案

质量奖惩考核实施方案一、目的激励全体员工共同坚持“三不”原则：不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品，确保质量稳步提高、增进顾客满意。二、适用范围本方案适用于质量管理体系过程运行控制和与产品实物质量有关的公司所有过程。三、奖惩原则1. 预防质量问题的产生或质量问题的进一步扩大，给予奖励。2. 质量问题随着工序的转移；返工/返修难度增加，质量损失随之增加，考核也同步从严。3. 鼓励全员参与。自检及时返修/返工，免于考核；专检或下道发现质量问题，考核加重。4.生产一线员工实行按质量实际损失值计价赔偿的原则。5.管理人员、辅助人员承担个人责任心差错而引起的质量赔偿，对由于管理不到位而造成的无法考核到责任人，由所在部门管理人员承担赔偿责任。6. 涉及“责任性”的质量问题，处理方式应从严。而属技术性问题由管理者代表或主管技术负责人组织有关人员确认后实施。四、质量奖励：公司设立质量奖励基金，由总经理用于对质量有贡献或成效的员工实施奖励，具体按公司有关规定执行。（见下表）序号奖 励 事 项奖励额（元）备注1质量攻关，持续改进，取得明显效果100元500元改进负责人书面提出项目实施过程及材料报告，质量部验证有效性，报管理者代表批准后实施2防止不合格品零部件有不明显的开裂25元/件专职检验员除外发现前道安装错误或漏装25元/件定子、转子标识错、部件错，油漆错误35元/件3预防不合格品产生发现技术文件差错10元20元4发现常见不合格项铸件有缺陷，自觉隔离修补好（该工序操作工除外）2元/件批量出现，不超过100元（专职检验员除外）部件明显外观质量差2元/件包装箱不合格2元/只漆包线漆瘤10元/次5各工序质量目标的考核315及以上一次检验合格率100%高于目标设定值工序单价价格上浮5%，低于目标设定值安相应条款执行转子压轴100280 一次检验合格率98.5%5690一次检验合格率98%工艺执行率100%、记录完整性90%动平衡工艺执行率100%，记录完整性90%真空浸漆一次检验合格率98%装配一次检验合格率99%包装一次检验合格率96%绕、嵌、整线一次检验合格率98.5%端盖精加工一次检验合格率99.8%端盖钻孔一次检验合格率99.8%机壳粗加工一次检验合格率99%机壳精加工一次检验合格率99.8%机壳钻孔一次检验合格率99.8%转轴粗加工一次检验合格率99.5%转轴精车一次检验合格率99.5%转子加工一次检验合格率99%转轴磨削一次检验合格率99%铣键槽一次检验合格率99.9%园片落料一次检验合格率99.9%冲片一次检验合格率98.5%定子叠压工艺执行率100%，转子压铸6其它非检验员发现原材料、外购（外协）件有批量质量问题10元100元专职检验员除外防止重大批量不合格电机发往顾客处50元500元上述未列出的质量问题，视实际情况进行质量评审后，实施质量奖励。以上奖励均必须由现场检验员确认后开具不合格品通知单，描述清晰后，经检验主管审核，由检验部统计员在每月底按规定进行统一造单，报常务总经理批准后，给予签发奖励。五、对违反质量制度，过程不规范运行的考核1.检验员（要求全检的部件）错、漏检流入下道被发现或公司内部抽查发现的不合格品由检验员承担30%的责任，由加工者承担70%的责任；对要求抽检的部件或项目，对没有引起批量的质量问题，检验员不予考核，由加工者承担全部责任，若存在批量质量问题，检验员承担50%的责任，操作工承担50%的责任。2.下道工序在发现前道工序的不合格部件（指本道加工部位）应立即停止，该不合格品在本道工序的继续加工，若擅自继续加工的由加工者负责赔偿（能明显发现的而未发现且继续加工的视同发现后擅自加工），同时追究前道责任者责任。 3.违反一般工艺规定10元/次，但违反特殊关键过程（转子铸铝、定子浸烘、定子叠压、焊接、转子动平衡）工艺规定首次罚50元；第二次加倍，留岗察看；第三次500元，调离岗位或辞退。4. 量具周期检定到期（按照质量管理部计量器具周期检定计划）仍未送检或使用过期量具的为10元/次。5. 产品不经检验合格就入库、不合格品没有合法手续流转，考核10-30元/次。6、未按要求记录三检卡，罚10元/次7.运输工不轻拿轻放、野蛮操作，罚20元/次8. 对于违反不合格控制程序，擅自处理（涂改、毁灭）不合格标记，考核100元/次。以上由于违反质量制度，造成实物的损失，按照本方案相应的条款另追加实物损失金额考核。六、对管理人员常见错误的考核1. 营销人员对产品要求识别错误/传递错误。2. 技术人员责任性原因造成图纸、文件出错。3. 用户服务人员误判。4. 检验员、型式试验站试验员错检、漏检、反馈不及时、监督把关不严；铭牌刻制人员铭牌刻制错误。5. 仓库保管人员接受不合格产品，错发物料，混用不合格品、混料等错误。物料保管不当造成损失，运输人员（包括外包运输）对所运输的物品因运输责任造成的损失。6. 采购、外协人员不合格信息传递不到位，返工、返修、退货、回用等处理措施不及时（以3天为准）。7. 管理人员错下指令，违章指挥。对以上错误，根据严重程度处以30100元/次的罚款。七、实物质量损失考核1. 自检自分且及时返工合格，不作考核。2. 专检不合格项目及时返工、返修好的，考核单价如下：序号工序项目考核1定子叠压部分长度超差、扣片高出定子外径、槽口有毛刺、定子撞歪、电焊不牢、焊渣未去尽、叠压责任引起的内外径超差、表观质量不符合规定等 5元/只2转子部分转子叠压（未铸铝转子铁心）槽斜度不对、长度超差、通风孔叠偏等5元/只；转子定位不对、铸铝转子毛刺飞边未清理干净5元/只通风孔中有导电异物5元/只3电工部分绝缘纸碰、圈数不对、线规不对、白坯定子击穿或匝间短路、绑扎不紧、槽楔不整齐等5元/只（若有损失应另计）嵌线时用铁锤直接敲打线圈或未垫保护层就嵌线、整形未使所有线圈紧密等50元/台定子撞坏、接线错、假焊、电阻不均等5元/次定子铁心有质量问题，未自检，并已嵌线H280及以下为5元/只H315及以上为10元/只4装配部分定子内外圆有漆瘤、轻微裸铜、出线螺套未旋紧、装配产生的端止跳超差、标识错等5元/台装配后紧固螺钉松、骨架密封装反，少装配挡圈或波形片、装错部件等5元/件装配时用铁锤敲打装配轴承5元/次压错定子或定子压装尺寸不对5元/次未按工艺要求清洗零件即装配2元/次5油漆部分在包装时发现油漆产生的裸红、铭牌不干净、表面有油污、V形圈或骨架密封有油漆等5元/只喷错油漆、部件安装不到位5元/只入库后电机油漆碰坏、外风叶装错、漏装5元/只6其它散热片碎（可修复）5元/只，并负责修复因毛坯等无法检验因素，流入下道的零部件在加工时出现异常现象，操作者不报告检验员且继续制造不合格品由操作者承担不低于50%的质量损失八、让步、回用和报废考核办法1. 根据加工不合格品的严重程度和发现不合格品的工序进行考核。下面所示价格是自检考核价格，专检一律按下示单价的2倍考核，流入下道的按下示单价的2倍另加后道返工工时考核。2. 部件报废损失值是指含返修/返工费等在内的所有公司实际损失值。下表中未提及的返修考核按部件报废损失值的3%-10%考核，回用按部件报废损失值的515%考核。（一般回用不超过100元/件）。3. 返工、返修和回用处理不及时，超过3天按报废考核。4. 考核单价分类a. 铸件类考核单价机 盖机 座内外轴承盖出线座中心高报废回用中心高报废回用中心高报废回用中心高报废回用1321081324015H18064H13285160148160601520028085160280128180181018075203151053153215 2002010200903035512635540152252810225130304001474006020250361525016530450168中心高报废回用280461528024050500188H1808531560153154005020028012835580203555508031516840011425355400503552010b.转子类考核单价铸铝转子（无轴）转轴转子（有轴）中心高报废回用中心高报废回用中心高报废回用13230513210513230101603010160201016030101804010180251018050152004010200301020050152254010225351022550152504015250401025050152805015280701528010020315501531512030315100203555015355200353551002040080204002553840010030c.冲片类考核（鼓励自检，专检按下述2倍价格考核，隐瞒不报200元/次）H 132160转子冲片3元/片，H 180280转子冲片5元/片，H 315转子冲片8元/片。H 132160定子冲片3元/片，H 180280定子冲片8元/片，H 315定子冲片10元/片。d.有绕组定子考核涉及线圈报废，定子铁心仍可用的按：线圈工艺重量去残值。涉及定子铁心、线圈均报废的按：线圈工艺重量去残值+定子铁心工艺重量(硅钢片市价- 残余价值)。5. 损失值属单个责任者/班组责任，当分别不高于300元/1000元的全额赔偿，超过部分损失额按20%考核，损失总额达到10000元以上的质量事故有责任部门、质量部核实后，由责任部门提出补充处理意见，报管理者代表审批。6. 对新上岗员工，违反质量制度、工艺纪律、文明生产造成的质量损失按本方案考核。在学徒期内，由于技能和经验造成质量问题，且属于自检，每月损失和考核累计在500元内，不做考核；超过部分考核学徒30%，师傅20%。学徒期间专检按本方案30%考核。相当于公司愿意为每个新员工支付1500元的学费，但新员工一旦离开本公司，公司已承担的损失必须进行追溯。对于员工转岗，由于技能不够造成单个产品不合格的，且属于自检，月损失和考核累计在300元以内的，不予考核，其余同上述新员工考核。九、三包期内失效造成的外部质量损失的考核办法外部质量损失依据含运输费、差旅费等在内的所有公司实际损失值：即损失零件（部件或整机）价值+运输费+差旅费+其它顾客质量索赔+返修费-残值；对其发生的损失按30%结算。质量问题具体处罚备注1客人调试时发生三个月内发生三个月后发生匝间短路100%考核(生产考核50%，检验考核50%)按损失值65%考核（生产部门考核50%）按损失值40%考核（生产部门考核30%）如果确认是供应商的责任，由其全部承担。对地击穿相间击穿100%考核(生产考核50%，检验考核50%)按损失值65%考核，（生产部门承担60%）按损失值40%考核，生产部门承担50%2轴承响、轴承烧1. 责任性原因引起（装错部件、用错油脂等）100%考核，生产部门承担90%，检验科承担10%2. 非责任性原因无法落实不作考核3转子脱轴，定子松动，转子卡滞按损失值100%执行，制造中心承担80%，由于尺寸控制引起检验承担20%4引出线，铜接头不良，铜接头烧按损失值100%执行，由生产部门承担5零部件不齐，安装尺寸不对生产部门承担80%，批量检验承担20%。全检新品样机由检验承担100%。6空载电流不均，三相电阻不平、铭牌参数与电机性能不符空载电流不均，由检验承担100%由于换错铭牌引起的由责任者负全责7表面粗糙，油漆包装不符合要求责任部门承担80%，检验承担20%8绝缘电阻低，磕碰伤散热片碎，噪声大，错装，漏装。根据实际情况决定9过程应发现的零部件缺陷凡涉及部门和人员全部处罚。如：1. 油漆颜色不对，考核油漆工和检验员；2. 法兰孔、底脚孔未钻、少钻，加工者及以后的所有工序进行考核，包括：运输、压装、装配、油漆、成品库和检验员。若由于测试中心试验站做试验操作不当所引起的不合格损失则由测试中心试验站承担。十、对批量责任性事故、重大质量事故的考核1. 批量事故的责任判定部件首检误判，而造成的批量事故，考核方法为：检验员、责任者各承担50%；未经首检，而造成批量事故则由操作者全部承担。2. 对责任者按本方案赔偿损失。3. 若责任者明显不能胜任本岗位工作，经报总经办，可对责任者直接进行调离现岗位、降级等处理；或根据实际情况，先由总经办组织及时对其进行培训，培训后若仍不能胜任本岗位工作，则对责任者