APQP-产品质量先期策划AdvancedProductQualityPlan.ppt

高级产品质量计划高级产品质量计划(APQP)，2012年最新版，课程培训内容大纲，一、高级产品质量计划概述和基本原则，二。产品质量计划周期图三。产品质量计划责任矩阵图四。亚太质量管理计划第一阶段：计划和确定项目五。亚太质量管理计划第二阶段：产品设计和开发六。APQP第三阶段：工艺设计和开发第七阶段。APQP第四阶段：产品和过程确认第八阶段。APQP第五阶段：反馈、评估和纠正措施。1.“APQP”的概念是高级产品质量计划的英文缩写。一个(高级)以前的产品质量计划计划2“APQP”定义：一个结构化和系统化的方法，用于确定和制定确保产品满足顾客要求的步骤。1。产品质量预策划概述和基本原则(1/20)，3。APQP理解的要点：结构化和系统化的方法和持续改进的工具；APQP是一个重要的以顾客为导向的过程(COP，系统子系统零件)，不仅仅是一个问题，以确保产品满足顾客的需求和期望；团队/小组努力(多党示范小组是一个重要的方法)；从产品概念提议/批准、产品设计和开发、制造过程设计和开发、试生产到批量生产，以及整个过程中的信息反馈、纠正措施和持续改进活动；不断采取防错措施，降低产品风险；引导资源，防止缺陷，降低成本，持续改进；制定必要的程序、标准和控制方法；顾客要求(特别是顾客的特殊要求，包括特殊特性)是重要的输入；控制计划是重要的输出；有效的产品质量规划依赖于企业最高管理者努力实现顾客满意的承诺。制定并实施发展计划时间表。(1)早期产品质量计划的概述和基本原则(2/20)。4)质量保证计划的来源：质量保证计划的前身是美国福特汽车公司的AQP(高级质量计划)。在编辑APQPCP(控制计划)时，为了满足美国三大汽车工厂和卡车工厂的APQP要求，福特汽车公司的MikeMazur先生领导的团队以福特汽车公司的AQP为基础，参照各汽车工厂的特点和要求，编写了APQPandControlPlan(高级产品质量计划和控制计划)。1。产品质量预计划概述和基本原则(3/20)，1。产品质量预计划概述和基本原则(4/20)，6。APQP的目的：确定和制定确保顾客对产品满意所需的步骤，促进与每个相关人员的联系，确保所需的步骤能够按时完成，引导资源，防止缺陷，降低成本，持续改进，以最低的成本及时提供高质量的产品，并使顾客满意。7.APQP实施的时机和范围：新产品；(2)变更产品。8.APQP目标：促进与所有相关人员的联系，确保所需步骤按时完成；客户对新产品的准时确认率和交货率为100%；尽量减少或消除产品质量问题；将产品投入的质量风险降至最低。9.APQP的优势：引导资源以满足客户；促进所需变更的早期识别；避免试生产或试生产后的后期变更；以最低的成本按时提供优质合格的产品；降低客户产品质量计划的复杂性；可方便地用于与供应商就产品质量计划要求进行沟通。，1。产品质量先期策划概述和基本原则(5/20)，1。产品质量先期策划概述和基本原则(6/20)，10。APQP-多方论证小组的组织结构：在产品项目的最早阶段，为了促进产品质量先期策划，并与参与其工作的每一个人联系，以确保产品质量先期策划所需的工作按时完成；企业必须建立一个多方示范小组，为每一个新产品质量的早期规划工作。技术部负责人负责组建多党示范小组。经管理者代表批准后，管理者代表任命并任命多方论证组长(在产品质量早期策划周期中，多方论证组长可由小组成员轮流担任)。多党示范小组组长一般由技术部门负责人担任。企业多方演示团队的成员通常包括：技术、生产/制造、材料控制、质量、销售/营销和现场服务；必要时，实际工作需求可能包括客户或顾客代表(如公司总经理任命的“顾客代表”)和/或供应商。在新产品早期质量计划的每个阶段，多方演示团队必须审查和评估每个阶段的计划和实施结果，以确保产品的顺利开发。审查和评估可以通过定期会议或其他合理的方式进行。群体之间的接触程度可以根据要解决的问题的数量来确定。“多方论证方法”的概念和定义：指为完成一项任务或活动而咨询的一组活动。多方身份验证方法是一个决策过程，试图考虑所有相关的知识和技能。“多党辩论”和“横向协调”是同义词。有些部门可能会召开会议。1。早期产品质量计划(7/20)的概述和基本原则，多方演示团队的职责和权限：确定客户要求、需求和期望；识别内部和外部客户；确定团队成员各部门代表的角色、职责和工作；确定工艺所需的工艺文件、操作程序和方法；新产品设计和/或开发全过程各阶段的工作评审；评估建议设计、性能要求和制造工艺的可行性；产品开发过程中相关问题的澄清和解决；确定产品成本、设计和/或开发进度、交付(提交)时间和其他必须考虑的限制；决定设计和/或开发和交付(提交)的产品是否需要客户或分包商的帮助；特殊特性的开发和最终确定；开发和审查潜在的故障模式和后果分析，包括降低潜在风险的措施；控制计划的制定和评审。7.3.1.1多方论证方法组织必须采用多方论证方法为产品实现做准备，包括：-特殊特性的开发/最终确定和监控，-潜在故障模式和后果分析的开发和评审，包括降低潜在风险的措施，以及-控制计划的开发和评审。注：典型的多方论证方法包括组织设计、制造、工程、质量、生产和其他合适的人员。7.3设计和开发，1。早期产品质量计划概述和基本原则(8/20)，11。APQP中确定的范围：在产品项目的最早阶段，多方演示团队确定客户需求、期望和要求是很重要的。多党演示小组必须召开一次会议。至少：选择一个项目组长来监督计划过程(有时，组长在计划周期中轮流可能更有利)；确定各代表方的角色和责任；识别内部和外部客户；确定客户需求(质量功能展开可采用QFD方法)；确定团队职能和团队成员，哪些个人或供应商应该包括在团队中，哪些可能不需要；了解客户的期望，例如12.APQP的工具和技能培训要求：产品质量计划的成功取决于有效的培训计划，该计划教授满足客户需求和期望的所有要求和开发技能(例如，质量功能部署- QFD、测试设计- DOE等)。)。在新产品质量预策划工作正式实施和执行之前，为了确保产品质量预策划工作的顺利进行，多方论证小组的所有成员都必须接受培训(培训内容包括：亚太质量保证计划/合作伙伴、FMEA、PPAP、MSA、SPC、了解客户需求、充分满足客户需求和期望的开发技能等)。)，培训方法可由企业根据实际工作需要确定，内部培训或外部培训；然而，他们的培训记录应予以保存，以备将来追溯。产品设计人员和开发人员必须熟悉并掌握以下适用工具和技能要求：a)、几何尺寸和公差(GDT)；b)质量功能展开(qfd)。制造设计/装配设计；d)价值工程。e)测试设计(doe)；故障模式和后果分析(DFMEA/PFMEA等)。)；g)有限元分析；h)实体建模；I)模拟技术；计算机辅助设计/计算机辅助工程；k)可靠性工程计划。(1)产品质量预计划的概述和基本原则(9/20)，“实验设计(DOE)”概念和定义：用于控制过程输入的测试技术，以便更好地理解对过程输出的影响。它是指有计划地在一定条件下进行实验，以获得能够预测某些现象的统计数据，并通过分析实验结果从现象中总结出普遍的、可重复的规律的有效方法。设计测试是一种测试或测试序列，其中潜在影响过程的变量根据所描述的设计矩阵被系统地改变。在以下条件下评估相关反应：1)在测试的变量中，确定具有显著影响的变量；2)量化可变等级所代表的整个范围的影响；3)更好地理解系统的原因和特征。4)将影响与相互关系/影响进行比较。在产品/过程开发周期的早期使用实验设计技术可以导致：1)过程结果的改进；2)减少公差值或目标值附近的劣化；3)、节省开发时间；4)、降低总成本。测试设计的代表性方法包括“传统方法”和“田口方法”。“质量功能展开(QFD)”的概念和定义：它是一种系统化和结构化的方法和程序，将客户的声音转换成技术要求和操作术语，并将转换后的信息以文件的形式列在矩阵表中。这样，客户的需求就转化为产品每个阶段(开发和生产)的适当技术要求。它是一个用于帮助产品开发和利用设计的工具。这是一种直观而强大的规划方法。它是根据每个阶段和步骤(包括研发、工艺设计、加工制造、市场开发、销售等)详细执行成型质量的各项功能。)。QFD专注于最重要的项目，并提供了一种在选定区域准确定位目标的方法，以提高竞争优势。对于特定的产品，QFD技术可以作为质量规划过程的一个组成部分，尤其是在QFD产品规划的第一阶段，将客户需求(即客户声音)转化为相应的控制特性或设计要求。QFD提供了一种方法，将常见的客户需求转化为特定的最终产品和过程控制特征。QFD的功能：1)质量部署：将客户需求转化为产品设计需求；2)功能部署：将设计需求转化为适当的组件、过程和生产需求。QFD的优势：1)增加保证以满足客户需求；2)、减少工程知识引起的变更数量；3)识别冲突的设计要求；4)将各公司的活动集中在优先考虑客户的目标上；5)、缩短产品开发周期；6)、降低工程、制造和服务成本；7)、提高产品和服务质量。,“制造设计/装配设计(DFM/DFA)”是一个同步工程过程，旨在优化设计功能、可制造性和装配简易性之间的关系。改进装配和制造的设计是重要的一步。应在设计过程的早期与工厂代表进行协商，以审查组件或系统，并为特定的装配和制造要求提供输入。具体的尺寸公差应在类似工艺的基础上确定。该设计将有助于阐明所需的设备和所需的任何工艺变更。“有限元分析”概念和定义：模拟复杂结构的技术。当数学模型处于已知载荷条件下时，可以确定结构的位移(位移)。“几何尺寸和公差(GDT)”概念和定义：几何尺寸和公差是一组规则和标准符号，用于确定工程图纸上零件的特征和关系。CDT描述了零件特征的几何关系(而不是卡迪坐标关系)和产品全部功能的最大公差。“实体建模”概念和定义：一种几何计算机辅助设计技术，将体积的物理属性添加到产品设计中。它可以自动分析几何和物理属性。“价值工程”的概念和定义：一种解决问题的计划、计划和清单方法，侧重于特定的产品设计和过程设计特征。例如，当价值分析被用于在生产开始后提高价值时，价值工程被用于在支付设备和工具之前最大化价值。“模拟技术”的概念和定义：模拟具有不同和相异系统的系统的部分或全部行为特征的实践。“可靠性”的概念和定义：在特定的环境和工作负载条件下，在特定的观察点，产品将继续以客户期望的水平运行的概率。(1)产品质量预策划的概述和基本原则(10/20)，13。“同步工程”在APQP中的应用：同步工程是一个多方示范小组为共同目标而努力工作的过程。它同步设计和开发产品和制造流程。它将取代工程技术实施过程中逐步转换的每个阶段，以确保可制造性、可装配性、缩短开发周期和降低开发成本。同步工程的目的是促进高质量产品的尽快引进，从而尽快生产出高质量的产品。产品质量计划团队应确保其他领域/团队的计划和实施活动支持共同目标。“同步工程”(亦称同步技术或并行工程)的概念和定义是一种通过多方演示团队同步设计产品和产品制造过程的方法，以确保可制造性和节省时间。同步工程支持技术实例：网络技术、数据交换及其他相关技术；DFX技术；CAX技术；质量功能部署(QFD)；此外，田口方法、FMEA分析、统计过程控制(SPC)等技术在同步项目中得到广泛应用。1。产品质量预计划概述和基本原则(11/20)，14。“控制计划”在APQP中的应用：控制计划是APQP工作中的重要输出，控制计划是对控制零件和过程系统的书面描述。单独的控制计划包括三个独立的阶段：1 .样品-样品制造过程中尺寸测量和材料及性能测试的描述；如果客户要求，公司必须准备一份样品控制计划。(2)试生产在样品试生产后和全面生产前进行的尺寸测量、材料和性能测试的说明。(3)生产-在大规模生产中，将提供产品/过程特性、过程控制、测试和测量系统的综合文件。控制计划是质量计划过程中的一个重要阶段，是控制零件和过程的系统的总体规划。一个单一的控制计划可以应用于一组和一系列用相同的工艺和相同的原料生产的产品。控制计划是一个动态文件，在产品的整个生命周期中得到维护和使用。它会随着评估和当出现以下情况时，多方认证小组必须审核和更新控制计划：产品变更；(2)过程(过程)变更；(3)过程(程序)不稳定，(4)过程(程序)能力不足；检查方法和频率的修改。(1)早期产品质量计划的概述和基本原则(12/20)。15.APQP中的“关键路径法”:关键路径法可以是Pert图或Gant表。甘特图用粗线显示需要在最长时间内完成