生产过程中的质量管理

第四节 生产过程中的质量管理提高产品质量的最主要的环节在生产过程，因为高质量的产品是生产出来的，而不是检验出来的。因此企业要非常重视产品生产过程中的质量管理。本节介绍生产过程中质量管理的一些主要内容和方法。一、生产现场质量及其影响因素生产现场质量，是指生产现场在加强工艺管理，搞好技术检验工作的基础上，按照产品设计实际生产出来的产品质量，也就是现场的制造质量。生产过程中的质量管理就是对制造质量的管理。提高产品的制造质量需要从人、机、料、法、环五个方面努力。1操作人员的因素生产过程需要人去操作，由于操作误差影响制造质量的原因有：质量意识差；操作技能低，技术不熟悉；不遵守操作规程等。为了保证现场制造质量，操作人员要有强烈的质量意识、高度的责任心和自我约束能力，不断提高技术熟练程度，严格按照操作规程进行生产。2机器设备的因素机器设备是保证制造质量符合技术要求的重要手段。在人员、材料、方法、环境等因素恒定的条件下，机器设备对产品质量的影响，是以机器能力来考核的。机器能力是指机器设备本身所具有的实际加工能力。现场对机器设备因素的控制，主要是预防出现异常因素，加强设备的维护保养，保证设备的精度和性能的可靠。3原材料的因素原材料的规格、型号、化学成分和物理性能，对产品制造质量起着主导作用。原材料质量如达不到设计标准的要求，就会产生质量波动。控制原材料因素，应加强原材料及外协件的进厂检验和厂内自制零部件的工序和成品检验，同时合理地选择原材料及外协件的供应厂家。4工艺方法的因素工艺方法对制造质量的影响主要有以下几个方面：(1)加工方法、工艺参数和工艺装备的选择是否正确、合理；(2)现场是否严肃认真地贯彻执行已制定的工艺方法；(3)计量器具本身的精度和能否正确使用，也对制造质量有重要影响。为此，应严肃工艺纪律，监督检查操作规程的执行情况；加强技术业务培训，使操作人员掌握定位装置的安装与调试，保证定位装置的准确性；同时，要加强工装和计量器具的管理，做好周期检定工作。5环境的因素主要是指生产现场的温度、湿度、噪声干扰、振动、照明、室内净化和污染程度等。为了提高制造质量，就要做好生产现场的整顿、整理和清扫工作，搞好文明生产，创造良好的生产环境。二、树立强烈的质量意识现场质量管理要求领导者和现场作业者树立强烈的质量意识。首先是领导者要深刻认识“以质量求生存”的真实含义，认真解决生产现场存在的问题。在质量方面坚持高标准、严要求，坚决按照质量标准办事。领导者的质量意识具体表现在以下三个方面。1信息方面领导者要收集和掌握各种有关质量的信息，了解生产现场和周围环境所发生的变化，找出各种问题的症结。然后将经过筛选的信息，向现场的作业者传递，使他们明确自己所处的质量位置，抓住提高质量的机会，找出解决质量问题的关键。领导者还要经常深入生产现场，检查质量状况，与现场作业者共同商议改善质量管理工作。2决策方面具有强烈质量意识的领导者，善于抓住可以使制造质量发生重大变化的机会，及时地制定出改进方案，组织可能利用的各种资源去实现变革。当质量出现意外问题时，能够及时、准确地做出判断和进行决策，并同现场人员一起解决问题。3协调与沟通方面现场作业者的质量意识与制造质量是紧密相关的。提高产品的制造质量只有少数领导者的重视是不够的，必须动员和组织全体现场作业者积极参与现场质量管理，改善现场的生产条件，树立生产优质产品的荣誉感，使强烈的质量意识成为广大职工提高工作和产品质量的自觉行动。质量意识是建立在全体职工素质基础上的。职工素质则需要通过科学教育和管理，才能得到整体的提高。三、建立生产现场质量保证体系建立和健全现场质量保证体系是保证生产现场制造质量稳定合格的关键。它可以把各环节、各工序的质量管理职能纳人统一的质量管理系统，形成一个有机整体；把生产现场的工作质量和产品质量联系起来；把现场内的质量管理活动同设计质量、市场信息反馈沟通起来，联结成一体；从而使现场质量管理工作制度化、经常化，有效地保证企业产品的最终质量。建立这样的质量保证体系可以使生产现场的质量问题做到自动发现、自动调整、自动改善、自动反馈。由此可见，现场质量管理不仅要抓好某个时期、某批产品的质量，更重要的是要建立一个完善的高效率的现场质量保证体系。现场质量保证体系是企业全面质量管理保证体系的组成部分，它的活动既要有自己的特性，又要服从企业质量保证系统活动的需要，形成质量管理活动的一体化。建立现场质量保证体系要以系统论的观点为指导，紧紧围绕质量管理的目标来开展。在落实质量目标的过程中，要保证物流和信息流在系统中各个环节和层次上运行通畅，使质量保证体系的活动程序化、规范化和制度化。四、推行标准化作业法和“三检制”1标准化作业法主要是操作工人作业方法的标准化和质量检测人员工作方法的标准化。推行标准化作业法花钱少，收效大，可以减少因个人情绪波动对质量的影响，有利于保证和提高产品质量。标准化作业的内容同工种有关。例如，机械加工车间的标准化作业包括：工人作业时的操作程序与要领；机床的切削用量；设备定期、定点润滑；刀具定时更换等。2“三检制”“三检制是操作者“自检”、操作者之间“互检”和专职检验员“专检相结合的检验制度。(1)“自检”就是“自我把关”。操作者对自己加工的产品或完成的工作进行检验，起到自我监督的作用。自检又进一步发展成“三自检验制，即操作者“自检、自分、自作标记”的检验制度。“三自检验制”是操作者参与检验工作，确保产品质量的一种有效方法。产品加工完毕后，操作者必须首先进行自检，判断是否合格。对不合格的制品要随即做好标记，分别堆放，按规定处理。一时确定不了的制品，可请检验员检验作出是否合格的决定。这样做可以防止不合格品流人下道工序，及时消除异常因素，防止产生大批不合格品。有时操作者还要对自己加工的每件产品打上工号或作其他标记。这样，产品无论流转到哪道工序，只要发现问题，便可以找到责任者。操作者对产品质量必须负责到底。(2)“互检就是操作者之间对加工的产品、零部件和完成的工作进行相互检验，起到相互监督的作用。互检的形式很多，有班组质量检验员对本组工人的抽检；下工序对上工序的交接检验；本组工人之间的相互检验等等。(3)“专检”是指专职检验员对产品质量进行的检验。在专检管理中，还可以进一步细分为专检、巡检和终检，如图45所示。在生产现场设置业务水平较高的专业检验员是十分必要的。随着科学技术的进步，检验技术、测试手段和装备不断发展，并逐步专门化。许多检验工作需要使用专门的检测装备，要求检验人员掌握专门的检验技术和操作技能。同时，生产工人由于专业分工原因，主要从事具体的生产活动，对上下各道工序以及整个产品的质量要求了解较少，专职检验人员就没有这种局限，可以站在较高的层次上看待质量问题。总之，实行“三检制要合理地确定自检、互检、专检的范围。通常原材料、半成品、成品的检验以专职人员检验为主，生产过程各工序的检验则以现场工人自检、互检为主，专职人员巡回抽检为辅。五、加强现场不良品的统计与管理不良品是指不符合产品图纸要求的在制品、返修品、回用品、废品和赔偿品。生产制造过程中产生的不良品，应根据有关质量的原始记录，进行分类统计；同时还要对废品种类、数量、生产废品所消耗的人工和材料、产生废品的原因和责任者等等，分门别类加以统计，并将各类数据资料汇总编制成表，为单项分析和综合分析提供依据。不良品经过统计分析后，要查明原因及时处理，防止再度发生。质量检验员对现场出现的不良品要进行确认，涂标记，开不良品票证，建台账。车间质量员根据检验员开出的票证进行数量统计，将“不良品统计日报”公布于众，由技术员、质量员、检验员、班长及有关人员会诊分析，判定责任，限期改进，防止事故重演。废品管理和返修品的管理见图46和图47。六、建立质量管理点质量管理点是指制造现场在一定时期内和一定条件下，对需要特别加强监督和控制的关键工序、关键部位，作为质量管理的重点，集中解决问题，使工序图4_7 返修品管理流程图的质量要求。1质量管理点的设置设置质量管理点，一般要考虑下列因素。(1)对产品的适用性有严重影响的关键质量特性和关键部位。处于良好控制状态，保证达到规定。(2)在工艺上有严格要求，对下工序有严重影响的关键质量特性和部位。(3)质量不稳定，出现不良品多的工序。(4)用户经常反馈的不良项目。一种产品在制造过程中，需设立多少质量管理点，要根据产品的复杂程度，以及技术文件上标记的特性分类、缺陷分级的要求而定。产品在设计、工艺方面有特殊要求的加工工序一般要进行长期控制；工序质量不稳定和不良品多的加工点，以及用户经常反馈的项目，在一定时期内需要设置短期质量管理点，待问题解决后，该质量管理点便可撤销，纳入一般的质量管理范围。2设置质量管理点的具体步骤(1)确定工序管理点，编制工序管理点明细表。(2)由工艺、技术部门负责设计绘制