品质改善活动的改善案例PPT课件

.,1,QCC改善活动资料,.,2,选定主题选择,异常原因分析和对策中必备项：1.生产不良制造原因只有在产品生产时发生及对策2.流出不良流出原因在制造过程和检查过程都会产生。并如在出货检查时防止异常流出，可达成客户要求的标签与实物不符不良不良件数“0”目标,.,3,选定主题定案,减少客户投诉中多数量不良，达成客户PPM目标。理由是：*客户每年都有相关联络，要求各供应商减少标签与实物不符的异常。*品管检查作业方法中可以对应。,.,4,分析现状异常分析图,不良发生时个数较多,.,5,分析图中异常项目说明,不良项目依次为：GA-1标签错误，GA-2产品混装，GC-1异品组装，GC-3组装位异常,GC-6连接不良,GC-8组装部位欠品，GD-1外观破损,GD-2外观变形,GD-3有瑕疵打痕,GD-4打磨或颜色不良，GD-5表面处理不良,GD-8外观缩水,GD-9其他外观异常,GE-1操作不良，GE-2性能不良,GE-4异音不良,GE-7回转不良,GF-1未加工,GF-2尺寸不良，GF-4形状异常,GF-9加工时其他不良,GZ-9其他不良项,.,6,现状分析年度数据,不良个数最高为：1.颜色异常1044个（多工序检查，品管抽检，无法全数管控）2.标签错误599个（多工序检查，品管可管控）3.产品混装245个（多工序检查，品管抽检，无法全数管控）不良件数最高为：1.颜色不良5件（多工序检查，品管抽检，无法全数管控）2.寸法不良5件（成形组立工程检查，品管无法管控）3.产品混装4件（多工序检查，品管抽检，无法全数管控）4.连接不良4件（多工序检查，品管抽检，无法管控）5.操作不良4件（多工序检查，品管抽检，无法管控）,.,7,设定目标,出货检查流程及方法：本次对应改善的工程为出货检查区域，检查人员的警惕性提升,标签与实物不符为0,1.制造完成品检查（全数检查）2.品管出货检查（初期流动品和海外向的全检，其他的抽检）3.制造出库后入生管仓库（入库品不可再开箱和换标签）4.按照日期出货,来来来，一起来改善！,挑中你了,.,8,原因分析鱼骨图分析,另附资料说明,怎么办呢？,.,9,原因分析分析结论说明,人为因素原因分析及对策,喔哦,.,10,原因分析补充,检查方法说明：1.待检区推部品，同时需要确认整车产品品番、纳期一致2.推到检查区后确认检查用的资料与待检品，须一致3.检查时按照检查作业手顺书检查，盖章（异常时联络班组长确认处理）4.检查完成后再次确认整车产品品番、纳期一致5.确认完成后推到检查完成品放置区*检查方法没有问题，如按照检查基准实施可防止异常流出,.,11,对策实施,10月份标签与实物不良再发1件,P,D,C,A,1.作成计划,2.实施,4.实施结果,哇唔.改善，改善,未达成,.,12,对策实施图表,10月份标签与实物不良再发1件,郁闷ing,.,13,结果分析不良说明,10月份标签与实物不符1件：原因分析为：检查人员检查遗漏，异常品在出货检查时，有发现同品番的产品有标签与实物不符，检查员认为已经选别，应不会有异常的心态下造成流出。（推定）针对检查人员调查结果：该检查员日常检查时比较认真，做不良测试时也能检出，并及时将异常提出。（以往）*可参照不良测试实绩统计（唐晚妹）*经过调查发现，该检查员在异常发生品检查时，因为个人因素导致确认时未确认到（个人隐私，不记入）。（实际）,郁闷ing,革命还未成功，我们还需努力！,.,14,总结反省,经过短暂的一个月时间测试，不能体现很明显的效果额，需要长时间的坚持，将检查员的警惕性提高才能达到客户所设定的“标签与实物不符异常件数为0”的目标。经过这次测试，也让检查人员了解到作业有疏忽时，异常随时有可能流出给客户，对客户造成不必要的麻烦，严重时会导致客户停线危机。,.,15,总结课题,