绿宝石精益生产模范汇报总结

绿宝石精益生产模范线汇报总结会,议程,1：项目团队汇报差不多两个多月的项目的主要工作.练炳林40分钟2：现场参观指导郑景锋20分钟3：PPT文件演绎何锦汉10分钟4：各位听取汇报领导、同事提问团队10分钟5：刘总、丁总对项目目标接收，总结项目刘总、丁总10分钟,精益办项目推进,1：借鉴其他成功精益实施公司的精益生产系统，通过实践和改进建立属于绿宝石的精益生产系统,2：通过实践验证绿宝石精益生产套路是否可行,制作绿宝石“全检包装”精益模范线建立项目,一：定项目二：组建团队三：定出主题四：找八大浪费五：通过5Why找出问题的根本六：制定目标七：制定实施计划八：列出实施清单九：前后图片对比十：目标检查十一：改善前后数据对比十二：30天问题跟进,一：通过数据收集进行PQ分析，然后决定做全检包装精益标杆线,由生管提供的产能数据，我们可将公司全检到包装工序分为4种：1、全检-包装2、全检-切脚-包装3、全检-编带-包装4、全检-手工包装,通过数据分析，我们发现全检-包装这道工艺流程的产品占了产值的65%左右。,所以精益团队选择了全检-包装作为精益标杆线进行项目,通过目标的检查，我们总结出改善的数据前后对比,二：组建团队,由于每个人在自己的工作领域是师傅没有那个部门或个人是完美的只有团队才可以把项目做的更好所以我们组成了一个跨部门团队,团队：项目总监：丁明均项目经理：何锦汉项目顾问：刘总精益办：陈天羽、张文超叶思延、张振劲生产部：练炳林、郑景峰、张秋云、谢天儒品管部：陈镇权、狄焱林、王永彩、申艳生管部：李丽琼、叶丽敏设备部：陆志,三：定出主题,主题：以精益生产为基础建立一条人性化的生产线,四：八大浪费,在做项目中我们发现越多的浪费就证明我们的改善空间就越大，精益生产是一个不断发现浪费、消除浪费，持续改善的螺旋上升的过程。,一：过量生产：1.超生管安排生产2.挑料3.订单规格多,数量少二：二：等待空闲：1.机台待订单2.待标签3.待品管检4.待改机5.待修机6.待修压袋机7.为了配合赶件机台待料三：长距离搬运：1.编带工序(待转移成品需要走7步)2.切脚机取料距离长3.全检工序取料距离长4.切脚品存放老化车间取料距离长5.全检合格品送包装间距离长6.编带品运输到QA检区距离长四：过量生产：1.机台子盘卡料故障五：库存：1.合格品待切脚区2.待切脚区3.包装区4.待全检5.仓库发出加工品6.工序包装库存,六：动作浪费：1.全检物料放置低2.抽检区蹲着作业3.机台线管设计影响作业4.取料换料需弯腰5.找卡尺6.标识卡流传单方置有问题7.倒料8.全检接料盒倒进箱了9.没有特殊放行标准10.材料筐错用11.磁铁工具有问题12.材料掉料(掉料全检)13.产品弯脚14.机台平送频率调节过快15.频繁换料16.频繁修机改机17.包装盒设计不合理七：返工/返修：1.库存重工品弯脚过多,换标签2.尾数批次过多3.打错标签4.流传单错误5.切错脚6.不良漏检7.机台误判8.包装包错(数量)9.混料10.折带重编八：人员错配：1.新员工开机2.有培训,无考核,精益生产的根本：杜绝八大浪费的产生,五：通过5Why找出问题的根本,在看到的浪费往往是表面的现象，我们需要运用精益生产里面5个为什么的方法，找出每个问题的根本原因。,1、Q:为什么产生过量生产A:因为物料多2、Q:为什么物料多A:因为前工序多生产3、Q:因为前工序多生产A:因为没按生管计划生产,六：定目标,定目标的方法有两种：1：总经理根据我们的发展方向给出明确目标2：通过5Why了解到浪费的根本，团队分析那些浪分能消除那些现阶段不能消除，然后定出目标,1、明确产线产能的标准2、建立3个节拍时间3、建立一个高标准的目视化管理标杆线4、有明确质量提升目标5、UPPH提升2%6、5S达到85分以上7、WIP下降20%8、建立一个错误预防9、消除66.7%发现的过量生产浪费（1、2）10、消除62.5%发现的等待空闲浪费（2、3、4、5、6）11、消除100%发现的长距离搬运浪费（1、2、3、4、5、6）12、消除100%发现的过量生产浪费（1）13、消除100%发现的库存浪费（1、2、3、4、5、6）14、消除88.24%发现的动作浪费（1、2、3、4、5、6、7、8、9、10、11、12、13、14、17）15、消除80%发现的返工/返修浪费（1、2、3、4、5、6、7、8、9）16、消除100%发现的动作浪费（1、2）,目标数据来源=能解决的浪费个数/找到浪费的个数*100%,通过分析后我们制定了相应的目标，根据制定的目标我们做出相应的计划,1：以全检-包装作为精益模范线2：制定精益线产能标准3：设定3个节拍时间4：建立高标准目视化管理标杆线5：把产品质量标准加到员工标准作业里6：消除浪费，重新平衡工序7：建立员工标准作业，包括5S标准8：单件流连续生产作业9：使用TPM，目视化看板10：重新布局11：人员培训12：组长目视化管理看板,八：行动清单,为了完成计划，我们列出相应的行动清单，任务责任、完成时间落实到个人。,29.考虑是否开2班练炳林7.2530.计划按照项目产能排单李丽琼8.131.找出现状可以做错误预防的地方狄焱林8.532.组织讨论防错设计狄焱林8.533.制作防错工装夹具(包括外发)陆志7.3034.生产能力确认35.生产生管每天对单李丽琼8.136.重新评估损耗量,制定标准,工程评估凃明路7.3037.按订单的客户出,不调货,统一包装标准李丽琼7.2538.统计工序间的物料车有多少要设计郑景锋7.2939.设计运转的物料车郑景锋7.2940.合理的工具管控流程工程出标准41.张贴规格统一郑景锋7.3042.用夹子做试验郑景锋7.3043.用胶套做试验郑景锋7.3044.重新设计工作台郑景锋7.2345.工程品管商讨后,再知会生产46.整框入库(高级协商)练炳林7.2547.制定磁铁合理规格、磁性郑景锋7.2148.定重量，标准（15kg/框）超标准分两框郑景锋7.2149.工容器具重新设计郑景锋7.3150.评审工具是否合理郑景锋7.3151.设计工具郑景锋7.3152.评审材料凃明路7.2553.机修人员培训，合格上岗陆志7.30,1.工时测量张文超7.152.收集工艺张文超7.113.收集市场产能要求练炳林7.164.生产有效时间练炳林7.115.生产布局现状张文超7.176.收集每个工位的质量标准申艳7.197.收集每个工位的作业标准郑景锋7.288.设备状态标识卡设计陆志8.510.物料流郑景锋8.211.班组看板郑景锋8.312.小时看板郑景锋8.313.送料人看板郑景锋8.314.安全看板郑景锋8.315.收集现有的品质状况申艳7.2416.对数据分类、分析狄焱林7.3117.设计后续表格及目标狄焱林7.3118.员工品质训练狄焱林8.119.完善现有的品质标准申艳7.3020.收集现状的产能、时间，计算UPPH张文超7.1921.通过数据制作现状的OBC陈天羽7.1722.通过对浪费的改善完成未来状OBC陈天羽7.2123.制定5S标准叶思延7.1424.培训团队5S叶思延7.3025.5S地胶线购买郑景锋7.2926.组织团队现场5S制作郑景锋8.127.完成未来状布局设计练炳林7.2528.以节拍时间为基础制作连续流练炳林7.25,54.设备重新评审陆志7.3055.合理计划李丽琼8.156.检讨包装设计58.研发和市场协商型号是否可以合并凃路明7.3059.数据、实物一致申泽坚7.3060.做先进先出的方案申泽坚7.3061.ERP数据BOM检讨计划（标签流传单）涂路明8.162.训练作业方法（打标签、切脚）郑景锋7.3063.引入新设备全检（方案）陆志7.3064.质量根源追踪，控制根源计划狄焱林7.3165.质量标准完成狄焱林8.1066.训练全检员工狄焱林8.567.设备保养标准检讨陆志7.2868.设备保养标准落实实行练炳林7.3069.预防性设备维修计划陆志7.3070.训练教育，合格上岗（数量）郑景锋7.3071.装空调（评估）练炳林7.1872.机台参数设定没有标准陆志7.3073.设定运输过程防护郑景锋8.374.制定培训考核标准练炳林7.3075.布局完成时间76.计划完成时间77.试产时间,为了完成计划，我们列出相应的行动清单，任务责任、完成时间落实到个人。,九：改善前后对比,九：改善前后对比,九：改善前后对比,九：改善前后对比,九：改善前后对比,通过对项目清单按规定的时间完成，我们将对项目开始定出的目标进行检查。,1.明确产线的产能标准（完成，根据历史数据和生产经验，目标在2,000,000、1,800,000、1,400,000颗每日)2.建立3个节拍时间（完成，建立了3个节拍时间的人员配置）3.建立一个高标准的目视化管理标杆线（完成，有标准作业）4.有明确的质量提升目标（未完成）5.UPPH提升20%（完成，UPPH提升60%）6.5S达85分以上（待评估）7.WIP下降20%（完成，以前有5个库存点，现在只有待检物料库存，基本上都在流动，并且直接装箱）8.建立一个错误预防（未完成）,9.消除66.7%发现的过量生产浪费（待评估，持续跟进中）10.消除62.5%发现的等待空闲浪费（完成，最明显的是线尾装箱不需要搬运）11.消除100%发现的长距离搬运（完成，现在只需要运物料到线上）12.消除100%发现的过量加工（完成）13.消除100%发现的库存浪费（完成，消除在途库存）14.消除88.24%发现的动作浪费（完成，最明显的是减少弯腰拿料、挑料全检）15.消除80%发现的返工返修（未完成，最明显的是有了作业标准及品质标准避免员工过量加工）16.消除100%发现的人员错配浪费（完成，有了人员技能表和人员标准作业避免了人员错配）,在实施过程中会浮现出很多新的问题，或者对于之前没有完成的工作进行跟进，制作行动清单，落实责任人和完成时间。定期会议进行检讨。,1.质量标准的制作2.完善现有的品质标准3.质量根源追踪，控制根源计划4.组织讨论防错设计5.找出现状可以做错误预防的地方6.对数据分类、分析，设计后续表格及目标7.整框入库8.制定培训考核标准9.培训团队5S10.重新评估损耗量,