生产过程中的质量管理

第四节生产过程中的质量管理提高产品质量最重要的环节是生产过程，因为高质量的产品是生产出来的，而不是测试出来的。因此，企业应高度重视生产过程中的质量管理。本节介绍了生产过程中质量管理的一些主要内容和方法。一、生产现场质量及其影响因素生产现场质量是指在加强过程管理和做好技术检验的基础上，按照产品设计实际生产的产品质量，即现场制造质量。生产过程中的质量管理是制造质量的管理。提高产品的制造质量需要从五个方面努力：人、机器、材料、法律和环境。1.操作员因素生产过程需要人来操作，操作失误影响制造质量的原因有：质量意识差；低操作技能和不熟悉的技术；不遵守操作程序等。为确保现场制造质量，操作人员应具备强烈的质量意识、高度的责任感和自我约束能力，不断提高技术熟练程度，严格按照操作规程进行生产。2.机械设备因素机械设备是保证制造质量符合技术要求的重要手段。在人员、材料、方法、环境等因素不变的情况下，机械设备对产品质量的影响是通过机械能力来评价的。机器能力是指机器设备本身的实际处理能力。现场控制机器设备因素主要是为了防止异常因素的发生，加强设备维护，保证设备性能的准确性和可靠性。3.原材料因素原材料的规格、型号、化学成分和物理性能对产品的制造质量起着主导作用。如果原材料质量不符合设计标准的要求，就会出现质量波动。为控制原材料因素，应加强原材料和外购件的进货检验和工厂自制件的过程和成品检验，合理选择原材料和外购件的供应商。4.过程方法的因素工艺方法对制造质量的影响主要包括以下几个方面：(1)加工方法、工艺参数和工艺设备的选择是否正确合理；(2)现场是否认真执行既定的工艺方法；(3)测量仪器的准确性和正确使用对制造质量也有重要影响。为此，我们应严格执行工艺纪律，并监督和检查操作程序的实施。加强技术和业务培训，使操作人员掌握定位装置的安装和调试，确保定位装置的准确性；同时，要加强工装和测量仪器的管理，做好定期检定工作。5.环境因素主要是指生产现场的温度、湿度、噪声干扰、振动、照明、室内净化和污染程度等。为了提高生产质量，必须做好生产现场的整改、布置和清理工作，搞好文明生产，创造良好的生产环境。第二，树立强烈的质量意识现场质量管理要求领导和现场操作人员树立强烈的质量意识。首先，领导要深刻理解“质量求生存”的真正含义，认真解决生产现场存在的问题。坚持高标准、严要求的质量，坚决遵循质量标准。领导者的质量意识体现在以下三个方面。1.信息领导应收集和掌握各种质量信息，了解生产现场和周围环境的变化，找出各种问题的症结所在。然后，将筛选出的信息传递给现场操作人员，使他们能够清楚地识别自己的质量位置，抓住机会提高质量，找出解决质量问题的关键现场操作人员的质量意识与生产质量密切相关。仅仅少数领导人重视提高产品制造质量是不够的。必须动员和组织所有现场操作人员积极参与现场质量管理，改善现场生产条件，树立生产优质产品的荣誉感，使强烈的质量意识成为广大员工提高工作和产品质量的自觉行动。质量意识基于所有员工的质量。职工的素质需要科学的教育和管理来整体提高。三、建立生产现场质量保证体系建立和完善现场质量保证体系是保证生产现场生产质量稳定和合格的关键。它可以将各个环节和过程的质量管理功能整合成一个统一的质量管理体系，形成一个有机的整体。将生产现场的工作质量与产品质量联系起来；现场质量管理活动应与设计质量和市场信息反馈进行沟通，形成一个整体。因此，现场质量管理制度化、规范化，有效保证了企业产品的最终质量。建立这样一个质量保证体系可以使生产现场的质量问题被自动发现、调整、改进和反馈。因此，现场质量管理不仅要关注某一时期或某一批产品的质量，还要建立完善高效的现场质量保证体系。现场质量保证体系是企业全面质量管理保证体系的组成部分。其活动不仅要有自己的特点，还要符合企业质量保证体系活动的需要，形成质量管理活动的一体化。现场质量保证体系的建立应以系统论的观点为指导，紧密围绕质量管理的目标进行。在实施质量目标的过程中，要确保系统各个环节和层次的物流和信息流的顺畅运行，使质量保证体系的活动程序化、规范化和制度化。四、实施标准化操作方法和“三检制”1.标准化操作方法主要是操作人员工作方法的标准化和质检人员工作方法的标准化。标准化作业方法的实施花费较少，取得了较好的效果。它可以减少个人情绪波动对质量的影响，有利于保证和提高产品质量。标准化工作的内容与工作类型有关。例如，机械加工车间的标准化作业包括：作业过程中工人的操作程序和要领；机床切削参数；设备的定期定点润滑；工具定时变化等。2.“三检制”“三检制”是经营者“自检”、“经营者互检”和专职检查员“专检”相结合的检查制度。(1)“自检”是指“自检”。操作人员检查他们加工的产品或完成的工作，从而发挥自我监督的作用。自检已进一步发展成为“三自检系统”，即操作者的“自检、自检、自检”的检查系统。“三检制”是操作人员参与检验工作、保证产品质量的有效方法。产品加工后，操作者必须首先进行自检，以判断产品是否合格。不合格产品应立即标识，分开堆放，并按规定处理。对于暂时无法确定的产品，可以要求检验员进行检验，并决定其是否合格。这样可以防止不合格产品流入下道工序，及时消除异常因素，防止大量不合格产品的产生。有时，操作员必须用工作编号或其他标记来标记他处理的每个产品。这样，无论产品转移到哪个过程，只要发现问题，就能找到责任人。操作者必须对产品质量负责到底。(2)“互检”再在生产现场设置专业水平高的专业检查员是非常必要的。随着科学技术的进步，检测技术、检测方法和设备不断发展并逐步专业化。许多检验工作需要使用特殊的检验设备，要求检验人员掌握特殊的检验技术和操作技能。同时，由于专业分工，生产工人主要从事具体的生产活动，他们对上下工序和整个产品的质量要求了解较少，所以专职检验员没有这样的限制，可以从更高的层次来看待质量问题。总之，实施“三检制”应合理确定自检、互检和专项检查的范围。通常情况下，原材料、半成品和成品的检验主要由专职人员进行，而生产过程中各工序的检验主要由现场工人自检和互检进行，辅以专职人员的巡回取样。五、加强现场缺陷产品的统计和管理不合格品是指不符合产品图纸要求的在制品、修理品、回收品、废品和补偿品。生产制造过程中产生的不合格品应根据原始质量记录进行分类和统计。同时，废品的种类和数量，废品生产中消耗的劳动力和材料，废品产生的原因和责任人等。应分类统计，各种数据应编制成表格，为单项分析和综合分析提供依据。统计分析后，发现缺陷产品，及时处理，防止再次发生。质量检验员应确认现场出现的缺陷产品，对其进行标记，签发缺陷产品票，并建立台帐。车间质量员根据检验员开具的票进行量化统计，并向社会公布不合格品日常统计。技术员、质量员、检验员、班组长及相关人员应进行协商分析，明确责任，限期改进，防止事故再次发生。废物管理和维修产品管理见图4-6和4-7。六、建立质量管理点质量管理点是指制造现场对在一定时间和一定条件下需要特殊监督和控制的关键过程和关键零件的质量要求，作为质量管理的重点，以解决问题为重点，制作过程图4_7返工产品管理流程图。1.质量管理点的设置建立质量管理点时，应考虑以下因素。(1)对产品适用性有严重影响的关键质量特性和关键零件。处于良好的控制状态，以确保遵守法规。(2)有严格的工艺要求和关键的质量特性和零件，对下一道工序有严重影响。(3)质量不稳定、次品多的工序。(4)用户经常反馈的不良项目。在产品的制造过程中，应设置多少质量控制点，取决于产品的复杂性，以及技术文件上标注的特征分类和缺陷分类的要求。对产品设计和工艺有特殊要求的加工程序一般应长期控制。对于工艺质量不稳定、缺陷产品多的加工点，以及用户经常