改善课题集(汇编案)·2产能提升类.ppt

二、应用能力提高类、IE的方法，缩短康明斯b系列曲轴的生产周期，1 .问题原因： (1)“加强制造保障，提高按时生产水平”是锻造公司不断改进的课题；(2)应用IE工具，通过缩短周期、提高管理， 保证按时生产和库存有效下降(3)康明斯b系列的电喷曲轴(简称165曲轴)是公司的重点产品，在同类产品中具有代表性，易于推广。 2 .现状调查(1) :165曲轴的物流现状；2 .现状调查(2) :课程表、低附加值分析、生产规格表、生产系统评价等工具完成165曲轴的现状调查，其中L/T时间达到140.45H，管理点达到42个，其中滞留点为库存管理点=42点(其中停工点23)L/T=140.454H，2 .现状调查(3) :前梁工区暂时存货现状：优点：生产批次逐日组织，集中生产，有效减少工装更换和停工的缺点：存货高、周期长、易滞留、 硬度工程现状：优点：质量部分集中检测，人员专业，能有效防止不良流入下一道工程的缺点：物流渠道和生产周期长，不利于锻造工程过程控制3 .原因分析：1 )前梁外临时库存原因分析：2 )硬度工程设置的原因分析： 4 .对策实施：5 .改善效果： (1)确定线边在库存标准，按类组织材料生产批次，建立材料信息反馈应急机制；(2)增加在线打硬站，完善技术文件，培训打硬人。 缩短卧加工程节拍提高M-025个案例的生产能力，1 .选题理由(1)08年受全球金融危机影响，商业车市场销售大幅萎缩，特别是08年12月降到冰点以下，公司产销量仅为同期月份的30%，公司面临严峻的生存压力。 (2)M系列的能力提高是09年公司/部门/班组的核心工作(3)销售需求逐渐成为井喷，从12月开始不能满足需求，月差2764台，2 .现状调查：卧粗体加工长达24步节拍2580秒，粗加工时间占50%以上，技术不够分流。1 .卧加工工序中-粗加工(粗加工力面、粗镗轴承孔、精铣前后端面)完全参照j系列生产线的成熟工艺，实现合理的分流。 大幅度降低整体粗加工时间的移动节拍是课题改善的前提条件。 只要彻底的粗加工分流就可以降低横向变粗加工的负荷，从根本上改善工艺环境，保证高精度瓶颈设备的稳定性，确保后续的下降速度改善的推进，加工工艺(质量、成本、设备)非常稳定。 3 .因素分析： 3.M系列生产线成为瓶颈的工序实施充分的工序分流，精加工工序仅10次，加工馀量大幅减少，半精加工/精加工累积馀量为0.8-1.2mm，加工时设备/工具受到冲击力，质量控制风险彻底改变，综合制造条件非常速度和进给大大提高。 当半精加工/精加工芯片Vc低于参考值，但是精加工芯片fz高于参考值时，芯片的磨损加快。 另外，转速降低、Vf进给速度降低、进给时间变长，这是因为刀具工艺的参数匹配不合理。 根据现状分析其馀刃也存在同样的问题。4 .对策实施： 1、j系列组合铣刀进刀方向，改善进刀方向，布局调整分六个阶段实施分流，1 .对策3-5个轴承孔的半精镗孔/精镗工艺为非标准复合镗削-刀具改进(小组成员与刀具制造商具备共同设计-专利设计)，4 .对策实施： 2、非标准复合镗削(半精镗削倒角)、一次进给镗削57S 2.开叉刮板面刀具改进-整体复合刮板加工， 复合刮板一次性进给刮板两内侧面94S (粗精各一次)、3 .支点螺栓孔/面整体复合琥珀钻孔加工、三角琥珀凹面、5 .改善效果、6 .标准化、利用复合刀具提高支架的双线生产能力1 .筛选问题理由：由于生产量持续上升， 现场部分生产线的轮班生产能力不能满足现在的生产需求，部分员工会长期轮班2 .现状调查：调查瓶颈工序，调查各线的节拍，使支架节拍最慢，为了不让支架双线的员工长期加班，我们做到最好支架双线各工序的节拍统计，3 .原因分析：支架双线的90个工序的作业分解表：从90个工序的作业分解开始，在各主体作业的周期中，作业人员至少需要完成10个分解动作，其中包括两次工具更换(占用步骤4、步骤0.18分钟)和两次停止待机(步骤3、 步骤占用0.24分钟)，占用主体作业时间(0.18 0.24)/0.95)44.2%，占用t单一时间39.6%。 因此，90个阶段的作业顺序过于复杂，停止等待和频繁的调整是瓶颈工程的主要原因。 支架第二线90序承担钻头、倒角、攻丝的加工任务，为了明确第二线瓶颈形成的真正原因，分解了第二线90序的作业。 4 .对策实施：改造传统车刀，实现从传统分次钻、倒角、攻丝转为一次钻、倒角、攻丝，倒角刀片、改造车刀结构示意图，5 .改善效果：改善前后作业动作的分解对比，改善07、08年度同步产量与加班时间的对比缩短左右转向节的生产周期1 .选题理由： (1)工厂要求前桥组件的生产周期从19.62小时下降到16小时以满足市场需求；(2)前桥组件部件转向节的生产周期为18.37小时，不满足生产；2 .现状调查：转向节生产拉问题点：1.工序达到26个2 .生产线整体产品383个，部件从原料到产品生产需要18.37小时3 .根据各工序的生产节拍不均衡，第一瓶颈工序按照60顺序，接着按照170顺序的4.07年16月的转向节不良品形态调查，排列在第一位的不良品是“冲突” 上半年不合格品共计480件，生产线再加工品数多，再修理时间长。验证2 :3 .原因分析：验证1:m45螺纹位工序：考察部件要求： 1，精度要求：尺寸43.580.03，数控车床为2，表面粗糙度： Ra1.6，数控车床不能保证，生产线上存在不必要的工序分散，因此160，170顺序的人员工作量分配不合理60顺序钻孔深度较长的原因原因验证4 :转向节产品放置在平板上，2个平板(SNP=40个)分别左右放置转向节，共计80个SNP较大的原因是验证3 :160连、170连的作业量分配不合理，验证5 :工序间辊表定量作业人员能够随意放置工件，产品较多的是4 .对策实施： (1)变更m45螺纹位的工艺：将180号m45螺纹位的磨削加工变更为50号NC车削，(2)将60号钻头深度的16mm移至70号加工，16mm，改善前，改善后， 4 .对策实施： (3)将170号去毛刺作业移至160号完成(4)设计完成推车中， 将线尾SNP设定为24件，改善前改善后，改善前，改善后，4 .对策实施： (5)设计滚筒和小车实现定量，(6)防撞装置，橡胶板：耐磨损，防撞，小车在滚筒上移动，避免工件损伤，优点： 1，工件放置在橡胶板上，有效防止工件损伤2， 移动小车移动工件，工件表面无损伤，每人2台工作站每人4台，5 .改善效果：1，缩短转向节生产周期，满足生产需求，使产品库存减少34.2%，使问题显着化，减少冲突，提高产品质量， 提高了桥焊车间后桥壳线的生产能力，1 .选题理由： (1)桥焊车间后桥壳线市场需求增加；(2)后桥壳线生产能力不足；(3)为了满足市场需求，加班延迟时间长，往往不能满足市场需求。 2、现状调查：根据市场预测，后桥5月和6月的产量要求每日生产能力为4653和4536件： 4653/25=186件/日，班产93件/班目标节拍：7.5*60*82.1%/93=3.97分/件当前生产能力： 3650件/月生产能力： 73件/班焊3 .原因分析：:10步，滚筒远离工作站:16步，生产线库存零件:24步，滚筒远离工作站:29步，料仓远离工作站:29步，料仓远离工作站合计： 108步总结：焊接参数不变工艺布局不合理，步行时间长，总结：拆装夹具时间长倒角和攻丝时间长，结论：工艺布局不合理，步行距离长是焊接附件节拍长的主要原因，原因分析1 :原因分析3 :原因分析2 :4 .对策实施优化焊接三角板工艺布局，4 .实施对策： (2)改进倒角攻丝工艺的夹紧方式，改进倒角攻丝工艺的安装方法，(3)优化焊接附件工艺布局，1 .采用气动夹具，减少人工翻转夹具2，采用转子， 加强环平面装卸时间缩短31秒，机动时间缩短56秒，5 .改善效果：在提高产品质量的同时，达到目标，提高生产能力，满足市场需求，减少加班时间。 1、选题理由： (1)随着09年伊朗CKD项目的推进，伊朗CKD包装任务的出口也在增加，公司要求重型车厂KD工厂提高CKD包装能力，缩短批量包装周期。 2、现状调查：通过减少管理要点，缩短了CKD包装时间。2把握现状-KD包装作业区、 2 .现状调查：每批(50台) 1445个品种339050个部件装入1361个包装箱，用51个40英尺集装箱运输，3 .要因：4 .对策实施：5 .改善效果：缩短4H发动机缸体铸件生产周期，提高铸件生产能力-铸造一厂技术部1 .选题理由： (1)量产初期，4H缸体铸件生产周期长，影响我厂生产能力的提高和49厂加工能力，进而威胁公司装车计划的(2)4H及dCi