组合机床说明书

目录1 .前言11.1复合机床概述11.2复合机床的优点11.3毕业设计的目的21.4复合机床的设计步骤21.5本次设计方案和技术路线42 .编制复合机床总体方案52.1部件分析52.2影响复合机床方案的因素62.3确定机床布置形式72.4确定切削量和刀具的选择73 .复合机床总体设计-三图一卡93.1被加工部件的工程图的制作93.2加工对象的描绘93.3机床联络尺寸图的制作143.4生产效率计算卡17的制作4 .夹具设计194.1定位部件204.2夹具机构215 .主轴箱设计245.1描绘主轴箱的原始数据图245.2主轴结构型号的选择和动力计算255.3传动系统的设计与计算276 .其他286.2机床的精度和检查286.3机床调整286.4机床的维护29参考文献291 .前言1.1复合机床概述随着加工工件的复杂化、量产化、生产所要求的高经济效益。 单独的机床，不能完成所有的加工。 这是考虑到加工的专业化，在加工一个工件的脸等时，配置专用的工具夹具等。 复合机床是一种根据工件的需求，以大量的通用部件为基础，由少量的专用部件构成的高效的专用机床。 通用部件是构成复合机床的基础，实现机床切削运动的通用部件。 单轴工艺切削头、传动装置、动力箱、进给滑台等是动力部件。 用于安装动力部件的通用部件是侧基座、立柱、立柱基座为支承部件。 目前，复合机床主要用于平面加工和孔加工两个工序，平面加工包括铣削平面、车端面。 孔加工包括钻头.扩.铰孔及倒角、切口、丝锥滚压孔等。 随着综合自动化的发展，其工艺范围不仅扩大到车外圆、行星磨、磨削、磨削、磨削、研磨和研磨、冲压等工艺，还可完成焊接热处理、自动装配和检测、清洗和零件分类和印刷等非切削工艺。 复合机床广泛应用于汽车、拖拉机、柴油机、电器仪表军工等工业的大量生产。 几个小批量生产企业，如机床、建筑机械等制造业也很普及。 组合机床最适合于加工各种中型毂类、盘类、叉类和板类部件的一部分或全部的工序，也可用于加工壳类部件，例如缸体、变速箱的马达座和仪表箱等部件。复合机床通用部件分为大型和小型两种，由大型通用部件构成的机床称为大型复合机床，由小型部件构成的机床称为小型复合机床。 大型复合机床的配置形式分为单工位和多工位两种。 小型组合机也由许多通用部件构成。 其配置特征是将具有主要运动和进给运动的小型动力头两个以上分散组合加工，也可以分为单站和多站两种。 现在生产中常用的是各种多工位小型机床，其中最常用的是四转台型小型复合机床。 复合机床配置形式多种多样，同类零件的加工可以采用几种不同的配置方案进行综合分析，从机床负荷率、大加工精度、使用和减少的便利性、机床调整性、机床零件通用化程度、占地面积等方面进行比较，选择合理的机床整体布局。 复合机床一般是根据与用户签订的设计制造合同设计的，合同规定了具体的加工对象、加工内容、加工精度、生产要求、交货日期和价格等主要的设计0原始数据。 应在设计中尽量采用先进的技术方案和合理的机床结构方案，准确选择复合机床的通用部件和机床布局形式，充分注意保证加工精度和生产效率的措施和操作便利性，以设计技术先进、经济合理、工作可靠的复合机床为目标。1.2复合机床的优点：一般用于棱体系部件或杂材孔面的加工。 工作效率高，工作集中，多方面、多工位、多轴、多刀同时加工。 开发周期短，设计方便，制造和使用维护方便，成本低。 由于通用化、系列化、标准化程度高，通用部件占多数。 通用部件可以组织批量生产或采购。 自动化程度高，劳动强度低。 加工精度稳定。 因为工序是固定的，所以可以选择成熟的通用零件、精密夹具和自动工件周期，保证加工精度的一致性。 由于配置灵活、结构模块化、组合，能够根据工件和工序的要求，以多个通用部件和少量专用部件灵活组合各种类型的组合机床和自动线路的机床容易改造，产品和工艺变化时能够再利用通用部件。1.3毕业设计的目的：毕业设计是我们学习四年课程的综合应用，也是培养学生独立思维和科学工作方法的重要过程。1、培养综合利用本专业知识的能力，深化我们学到的理论知识，培养独立思考的能力和完成工作的能力。2 .培养我们的调查研究和技术文献、资料、手册、计算、图案编制和技术文件编制能力。3 .既有助于我们树立正确的设计思想和认真的工作态度，又积累了工程技术工作所需的全面观念、生产观念、技术观念和经济观念。1.4复合机床的设计步骤1.4.1调查研究：调查研究的内容主要有以下几点1仔细阅读被加工部件的图案，研究其尺寸、形状、材料、硬度、重量、加工部位结构和加工精度及表面粗糙度要求等内容，通过分析与产品组装图案相关的工艺资料，充分认识被加工部件在产品中的地位和作用，并深入用户现场， 必须对用户原生产采用的加工设备、工具、切削量、定位标准、夹紧件和加工质量和精度的测定方法、装卸方法、组装时间、加工时间等进行全面的调查研究。2深入研究复合机床的使用和制造单位，彻底调查使用单位工厂的面积、机床布局、生产线和产品流向、工人技术水平、工具制造能力、设备维修能力、动力和起重机设备等条件和制造单位的技术能力、生产经验和设备状况等条件。3研究分析合同要求，收集分析国内外相关技术资料，吸收先进的科技成果，对满足合同要求难点的技术、新技术要求进行必要实验，取得可靠的设计依据。也就是说，通过调查研究，应为复合机床总体设计提供大量的数据资料、技术准备。1.4.2总体设计方案：总体设计方案主要制定工艺方案，确定机床布局形式，制定影响机床总体布局和技术性能的主要部件结构方案。 整体方案的制定，复合机床最重要的一步方案是否正确制定，直接影响机床能否达到合同要求，保证加工精度和生产率，且结构简单，成本和使用方便。 对于相同的加工内容，有各种工艺方案和机床配置方案，最后决定采用该方案时，要全面分析比较各种可行方案，考虑使用单位和制造单位等多方面因素，进行综合评价，选择最佳方案或合理的方案。整体方案设计的具体工作是制作“三图一卡”，制作被加工部件的工程图、加工形象、机床尺寸联系图、生产率计算卡。 在设计机床联系尺寸图的过程中，不仅要根据动力计算和功能要求来选择各公共部件，还要考虑机床关键专用部件的结构方案，例如，影响加工精度的相对复杂的夹具，必须绘制以确定可能的结构及其主要轮廓尺寸。 多轴箱是第一个重要部件，应根据加工孔系的分布范围确定轮廓尺寸。 根据上述决定通用部件结构和加工形象，可制作机床整体布局相关尺寸图。1.4.3技术设计技术设计是由总体设计决定的“三图一卡”设计机床各专用部件的正式总体图。 根据设计夹具、多轴箱等组装图和运动部件的相关参数和机床循环要求，设计液压和电气控制回路图。 设计过程中设计程序需要做好计算和管理等工作，第三阶段首次决定的数据、结构等应进行相应的调整和修改。1.4.4作业设计技术设计通过审核后，可以开展工作设计，制作各种专用部件的施工模式，制作各部件的清单设计主题钻泵机体顶面螺纹底孔专用机床设计钻井泵本体上面螺纹下孔： (46.7)工件材料： ht200、190220HBS； 生产纲领： 6万件/年钻泵本体上面螺纹下孔专用机床为复合机床，采用固定式夹具。 机床夹具和工作台不动，动力滑台实现进给运动，滑台上的动力箱实现切削运动，侧面为主要定位基准面，上面采用液压夹紧机构，垂直夹紧，一个销定位以限制自由度。 复合机床总体设计三图一卡组合机床主轴箱设计。 多轴箱是复合机床的主要部件之一，按专用要求设计，由通用部件构成，通用多轴箱主要由箱、主轴、传动轴、齿轮、衬套等部件和通用附加机构构成。 多轴箱的主要作用是，根据被加工部件的加工要求，确定各主轴的位置，将动力和运动从电动机和动力部件传递给各工作主轴，得到所要求的转速和旋转方向。 夹具设计以上述定位基准面的选择为前提，通过液压缸的夹紧机构进行夹紧，可以进行夹紧力的经验计算。1.5本次设计方案和技术路线本次设计是我校四年来课程的综合应用，主要是培养学生独立思维和科学工作方法的重要过程。 这次设计主题是钻泵机体顶面螺纹底孔专用机床设计其技术参数和要求：钻泵本体上面螺纹下孔(46.7 )工件材料为： HT200； 生产纲领： 6万件/年1.5.1工件说明：钻泵体为箱型部件，有两种定位方法： 设计采用卧式，即“单面双销”定位。 泵体与盖的连结部分77的外周面、22孔这两个孔在保证部件的加工精度的同时，能够使机床的各工序的多个部件共通化，缩短制造周期，降低成本1.5.2机床介绍及其相关设计步骤：钻泵本体上螺纹下孔专用机床为组装机床，采用固定式夹具，机床夹具和工作台不固定。 动力工作台实现进给运动，滑台上动力箱实现切削运动，侧面作为主要定位基面，上面采用液压夹紧机构，采用垂直夹紧。复合机床总体设计：1被加工部件工序图根据选定的工艺方案，显示了机床自动完成所有工艺的过程。 那是复合机床设计的主要依据2加工示意图反映了零件加工的工艺方案，表示了机床中被加工材料的加工过程、工具、辅助工具的配置状况以及工件、夹具等机床各零件间的相对位置关系、机床的工作行程和工作周期等。3机床联络尺寸图该图显示了各组件的相互组装关系和运动关系，检查机床组件的相对位置和尺寸关系是否满足加工要求，为进一步开展公共组件的选择是否适当以及多轴箱、夹具等专用组件的设计提供依据，展示了机床的配置形式和整体布局。 机床上的标准通用部件、动力滑台、动力箱、各种工艺切削头、侧基座、立柱、立柱基座及中间基座上组装有专用部件多轴箱、刀、辅助系统、夹具、液压、冷却、润滑等。4机床生产率计算卡反映机床的加工过程，完成一次动作所需的时间、切削量、机床的生产效率和负荷率等1.5.3复合机床主轴箱设计多轴箱是复合机床的主要部件之一，按专用要求设计，由公共部件构成，由箱体、主轴、传动轴、齿轮、衬套等部件和附加机构构成，根据被加工部件的要求配置各轴位置，起到将动力和运动从电动机和动力部件传递到工作轴上获得旋转和转向的作用。1.5.4夹具设计夹具是复合机床的重要组成部分，是根据机床工艺和结构方案的具体要求而设计的，是为了实现被加工零件的正确定位、夹紧、刀具导向、限位等作用。 复合机床和普通夹具作用相近，但其结构和设计要求有显着差异。 复合机床夹具的结构和性能对复合机床配置方案的选择有很大影响。 本设计采用的定位部件要求在加工作为固定支承的工件之前定位销的精度高，孔销的定位容易，定位销与工件的孔对齐。 加工时必须将加工零件对刀仪及其导轨保持在正确的位置。 由于定位部件直接与被加工部件接触，因此尺寸结构、精度和配置直接影响被加工部件的精度，为了避免废品的产生，为了经常修理定位部件的支承部件，在设计时必须注意其配置、刚性的本设计中以液压缸为动力源，但由于油液的非压缩性， 在传递较大压力的同时，应防止夹具中损伤工件的定位和表面，液压缸根据相应的钻头工具和钻头力选择不同的标准液压缸。1.5.5其他设计液压缸供油系统设计机床的精度和检测设计机床的调整维护等2 .编制复合机床的总体方案制定技术方案是设计复合机床最重要的一步，是否制定技术方案决定机床是否达到“体积小、重量轻、机构简单、使用方便、效率高、质量好”的要求。2.1零件分析被加工部件名称：泵体材料： HT2040； 硬度： HB190220机构分析与定位方案的选择该主轴箱为箱型部件，有立式和卧式两种定位方案。 在设计时采用卧式即“单面双销”的定位，在泵体与盖的连接部分、77外圆周面以及内孔与22孔这两个孔中，消除工件的6自由度，有助于保证部件的加工精度，同时，使机床的各工序中的多个部件通用化，缩短制造周期、降低成本、定位2.2影响复合机床方案的因素2.2.1被加工部件的加工精度和加工工序被加工部件在复合机床中完成的加工工序和应保证的加工精度是制造机床方案的主要依据，考虑到部件整体的认真分析和各部位之间的相互关系，采用单工位加工方法，一次定位，保证加工孔之间的轴平行，也可以减少部分定位误差2.2.2被加工部件的生产批量由于被加工部件的生产批量大，工序安排有分散的倾向。2.3确定机床的配置形式被加工部件的结构特点、加工要求、工艺方案和生产率等决定了机床采用的配置形式，一般应采用基准面水平且被加工孔垂直于基准面的卧式复合机床。 卧式复合机床的优点是加工和组装技术性好，安装、调整和运输方便，其缺点是床身刚度减弱，但可以利用加固件之间的不同布置。 大、中型箱体类零件的加工应采用单工位组合机床，具有固定式夹具，根据零件加工特点，采用单向组合机床，定位基