突瓶颈_完任务”案例汇报.ppt

“突瓶颈完任务”案例汇报,2015年10月,内容简介,冲压分公司全年承担主要任务包括：主厂全年656台（轮式车591台、履带车65台）、专车QL806系列（含农三师5台）共计241台、WZ212.12.15.18组200（台）套。在生产组织过程中受产品种类多、件号繁重和多批次小批量（单件）等因素影响，导致多处生产异常，截止7月底生产计划达成率平均84%，低于生调部下达指标，为此分公司成立专项工作组，对生产中存在问题严重环节进行针对性讨论，梳理确定了第一期“突瓶颈完任务”存在的7项瓶颈及改善措施，并持续推进新瓶颈识别和改善。结合近期相关事项进展情况，特将重点生产瓶颈（主要罗列2项）和改善过程进行介绍。,6,5,NO.1项目背景,4,3,2,1,案例一:激光切割,6,5,总体情况：激光切割承担分公司60%以上件号切割成形的工作，工作负荷重，在多个产品同时生产和单件切割的情况下，设备有效利用率不足65%，产出效率低，在全年任务同其他车间同等进度要求的前提下同时需承担专用车VP8产品任务，因此形成生产窄口，严重影响了后工序产出效率；窄口现状：激光切割自3季度开始，需集中承担WZ4054、VN4、VP8、QLY3214和9台外贸共计379台产品切割任务，现场坯料大量积压，切割件号按时间节点完成率不足70%，每周延迟件号总量在200个以上（包含内供件和外供件），激光切割后工序等待时间大多超出一周以上，造成整个生产链节奏失调，现场产品生产周期无法掌控。,4,3,2,1,1、识别瓶颈激光切割,NO.2识别瓶颈,6,5,4,3,2,1,2、激光切割瓶颈具体原因分析,分公司运用套料方式适宜性分析：成功案例：工厂已为31车间配置套料软件，并已运用成熟；分公司未采用套料切割原因：第一，工艺部按照整体产能和产品特点，把激光切割件号按板材厚度等因素进行流转划分（冲压主要切割5mm以下钢板）；第二，冲压切割件号需计算件号展开图（30%件号展开图计算复杂），原有模式一直是冲压工艺下材定报工艺部，工艺部再转至31下料，传统观念改变困难；第三，开展该项工作需开展大量前期准备工作，工艺、计划能力受限；第四，冲压整板领料模式无流程，仅靠自身努力不能实现；第五，生产场地及配套设施受限；需要条件：工艺及生产组织模式变革。,NO.3挖尽瓶颈,6,5,4,3,2,1,1、挖尽瓶颈措施制定,第三步：套料方式建立及确认执行,2.1VP8套料切割,第二步：产品材定规格分类,第一步：产品材定梳理,6,5,4,3,2,1,2、激光切割挖尽瓶颈措施实施,2.2双工作平台充分利用,运用流程：平台1上整料按运行按钮平台1进入切割区平台2上整料平台1切割完成后，按切换按钮，平台1退出切割区、平台2进入切割区将平台1上切割后件号清理至存放区后，重新上整料依次循环运行。,6,5,4,3,2,1,NO.4迁就瓶颈,6,5,4,3,2,1,1、迁就瓶颈措施制定,6,5,4,3,2,1,2、激光切割迁就瓶颈措施实施,2.1生产布局调整，加快后工序产出速度,NO.5打破瓶颈,6,5,4,3,2,1,1、打破瓶颈措施制定,6,5,4,3,2,1,2、激光切割打破瓶颈措施实施,2.1生产模式未来变革方式,变革前：,变革后：,1、激光切割改善效果：,1.1.套料切割和双工作平台运用效果,VP8套料基础数据：共236台套，88个件号，件号总量69384件，使用各类整料共计713张。具体产生效益计算：a）减少31车间剪板机下料次数：69384*90%（其余10%件号有采用单件套料方式）*2（单个件号剪切次数）=124891次，节约加工费用：124891*2（市场剪板每刀价格）=24.9782万元；b）激光切割机员工减少上料次数：69384*90%-713=61732次；c）激光切割机有效工作时间提高：61732*30/3600=514小时，产生经济效益约：514*230（激光切割每小时成本）=11.822万元，设备利用率提升至90%以上（仅在双工作平台切换时有2分钟以内等待）；,d）切割过程中员工可增加工作内容：员工无需等待机床，将切割好零件分类堆码整齐并做好标识，将废料放进废料箱，最终实现员工工作效率达到100%。,NO.6效果检讨和改进,6,5,4,3,2,1,e）材料利用率提升10%以上。,1.2.生产布局调整效果,单个零件转运距离缩短：100-8=92米；单个零件产出时间缩短：60-30=30分钟。,6,5,4,3,2,1,材料节约成本计算：（803-713）*320=2.88万元。注明：803为改前用料总数量，713为改后用料总数量，320为核算后3mm厚该类板材市场每张材料价格。,VP8产品总体效益计算：24.9782+11.822+2.88=39.6802万元。全面推行套料每年效益预计效益：550/236*39.6802=92.48万元（按每年550台VP8基数计算）。,6,5,4,3,2,1,236台VP8改善后产生可计算经济效益39.6802万元,全面推行套料每年预期经济效益92.48万元,6,5,4,3,2,1,2、后续改进事项：,案例二:折弯机、弯管机,6,5,4,3,2,1,1、识别瓶颈折弯机、弯管机,NO.2识别瓶颈,总体情况：折弯机、弯管机换产耗时通常在30分钟以上，统计后发现每台设备换产时间在210分钟以上/天，生产效率低。面临目前多品种、小批量、多批次和计划粗放的生产状况下，现场在制品大量积压，严重影响内部焊装成套和外部供应，整体生产节点滞后情况突出；窄口现状：同激光切割一样，在集中承担多个产品生产的情况下，弯管类零件现场待产平均超出50个以上，折弯类零件现场待产平均超出100个以上，难以为后工序留下足够生产时间，导致整个相关生产环节滞后。,6,5,4,3,2,1,2、折弯机、弯管机瓶颈具体原因分析,换产频繁原因分析：管理粗放：生产计划没有和实际紧密结合，生产过程中大多按照现场堆积坯料自上至下方式进行生产，造成生产过程中可预见性差，没有运用好生产前准备工作，借阅资料和换产频次高；投产经济批量不合理：在运用ERP过程中，未充分考虑产品加工特点，没有开展好生产前沟通协调，造成产品经济批量不合理，经常出现同一个件号刚换产又来一批材料的情况。,NO.3挖尽瓶颈,6,5,4,3,2,1,1、挖尽瓶颈措施制定,6,5,4,3,2,1,2、折弯机、弯管机挖尽瓶颈措施实施,2.1.提前做好生产准备,结合生产节点对来料情况梳理借阅生产资料，梳理模具、刀具种类按模具、刀具使用种类安排日计划，以纸质形式下发操作者操作者执行日计划，并如实记录每天生产完成情况。,2.2WZ212管类、折弯类件号梳理，提前投料平衡生产过程,WZ212产品管类及折弯类件号种类多，如到生产节点开始组织生产，势必会造成弯管和折弯工序任务量骤增，对生产影响很大，因此提前梳理投放WZ212管类、折弯类件号坯料，并提高单次投料批量，减少投料次数，降低产品总体换产次数。,NO.4迁就瓶颈,6,5,4,3,2,1,1、迁就瓶颈措施制定,2、折弯机、弯管机迁就瓶颈措施实施,2.1.加快弯管后工序产出,布局调整方案与激光切割机布局调整一致，将打磨工位调整至机加制造部数控区域后，折弯、弯管需打磨件号转运距离缩短，减少等待，能快速产出并转移至后工序。,2.2.加快折弯后工序产出,弯管后工序涉及墩头或挤台工序均需弯管工（1人）操作，单人操作工序多，造成弯管机有效利用率低的同时造成弯管件号在后工序（墩头、挤台）大量积压，为提高弯管机利用率和弯管后工序产出效率，调配民品打磨工1人进行墩头或挤台，协助弯管件号快速产出。,6,5,4,3,2,1,NO.5打破瓶颈,6,5,4,3,2,1,1、打破瓶颈措施制定,6,5,4,3,2,1,2、折弯机、弯管机打破瓶颈措施实施,2.1.设备能力补充,通过梳理分析后，确定了分公司制造管类零件可以实现封闭生产，因此确定本次布局调整方案，彻底打破制管生产环节之间壁垒，实现快速产出。,2.2.布局再优化,弯管机目前处于等待厂家制造阶段，待投产后完全能满足生产能力需求；分公司钣金件对折弯机能力要求越来越高，折弯机能力要满足目前生产已比较困难，因此分公司结合生产需求对80T折弯机开展了前期技术调研，望公司给予重视支持！,1、折弯机、弯管机改善效果：,1.1.准备工作优化及生产平衡措施产生效果,以折弯机改善前后生产先后顺序为例，改善前换产次数多达7次/天，每天换产时间为7*30=210分钟，时间浪费3.5个小时，完成节点件号难度很大；改善后每天不同类型刀具件号种类约3种，换产次数仅为3次/天，全天换产时间为3*30=90分钟；节约换产时间为210-90